04 jalan finis paving

7/22/2019 04 Jalan Finis Paving

1/10

1Contoh Spesifikasi Teknis Pekerjaan Paving

A. U M U M

1. Lingkup Pekerjaan

Penyediaan tenaga kerja, bahan, peralatan, pengangkutan dan pelaksanaan yang diperlukan untukmenyelesaikan semua pekerjaan Subgrade, seperti yang ditunjukkan pada gambar rencana dan

spesifikasi ini, termasuk tetapi tidak terbatas pada hal-hal sebagai berikut :

a. Pembersihan lahan.

b. Persiapan Subgrade ditempat-tempat yang ditimbun.c. Penyediaan Straigt-edge (jidar-piket) dan templates (mal-mal acuan).d. Pekerjaan pendahuluan antara lain, culvertrs (gorong-gorong), drain pipe (saluran pipa) dan

yang berada dibawah permukaan tanah bawah jalan (subgrade), termasuk pemadatan tanahtimbun kembali dar pekerjaan-pekerjaan tersebut.

e. Pemadatan minimal harus mencapai nilai CBR 6 %.

f. Pembuatan Lapis Bawah Dasar (subgrade course), setebal 15 cm.g. Pembuatan Lapis Dasar (Base course).

h. Pembuatan Lapis Pasir (Bedding Sand).i. Pemasangan Concrete curb paving dan grass block.

2. Pekerjaan yang berhubungan

a. Pertamananb. Drainase Tapak

B. BAHAN

1. Bahan subgrade

Bahan subgrade harus dipadatkan sampai tercapai nilai CBR minimal yang ditentukan sebesar 6 %.

Jika nilai CBR ini tidak tercapai, bahan subgrade harus dibuang dan diganti dengan bahan yang

baik, lalu dipadatkan kembali sampai terdapat hasil CBR yang memenuhi persyaratan.

2. Bahan Subbase :

a. Sumber bahan :

Kontraktor harus mencari lokasi sumber bahan untuk subbase, biaya dari pencarian danpekerjaan muat, angkut, bongkar ke lokasi pekerjaan harus sudah diperhitungkan dalampenawaran Kontraktor.

Kontraktor harus memberitahukan kepada Konsultan Pengawas secepatnya secara tertulistentang sumber bahan itu, kualitas bahan, perkiraan kualitas bahan dan rencana operasipengangkutan bahan ke lokasi proyek.

Bahan tersebut harus memenuhi persyaratan-persyaratan dalam spesifikasi ini. Contoh bahan,sebelum pelaksanaan, harus mendapat persetujuan dari Direksi Lapangan.


2/10


b. Pemeriksaan, penelitian/test & persetujuan dari bahan

Bahan subbase adalah sirtu klas C.

Kontraktor harus mengajukan kepada Konsultan Pengawas hasil-hasil test laboratorium

terhadap bahan subbase dari suatu laboratorium yang diakui oleh pemerintah, Pembiayaandalam pengambilan contoh bahan dan test-test yang dilaksanakan atas bahan itu menjadi

tanggungaan Kontraktor.

Kontraktor harus menyediakan dan memelihara dalam keadaan baik semua alat-alat untukpenelitian dan harus siap pakai serta harus dapat digunakan setiap saat oleh Konsultan

Pengawas.

Jika gradasi dan kualitas dari bahan yang dikirim kelokasi proyek tidak sesuai dengan gradasi

dan kualitas seperti terdahulu diperiksa dan diteliti dan tidak memenuhi persyaratan dalamspesifikasi ini, maka Konsultan Pengawas akan menolak dan memerintahkan untuk menggantiserta menyingkirkan bahan yang tidak sesuai tersebut dari lokasi proyek.

Bahan subbase tersebut harus memenuhi persyaratan gradasi seperti di bawah ini :

Tapisan A.S.T.M. Prosentase (%) lolos terhadap berat

2 100

1 1/2 70 - 1001 55 - 853/4 50 - 80

3/8 40 - 70No. 4 30 - 60

No. 10 20 - 50No. 40 10 - 30No. 200 5 - 15

Prosentase berat yang lewat masing-masing akan dapat dikoreksi oleh Konsultan Pengawas,bila batu pecah yang digunakan terdiri dari bermacam-macam berat jenis.

3. Bahan Lapis Dasar (Base Course)

a. Sumber bahan

Kontraktor harus mencari lokasi bahan untuk base, biaya dari pencarian dan pekerjaan muat,angkut, bongkar ke lokasi pekerjaan harus sudah diperhitungkan dalam penawaran Kontraktor.

Kontraktor harus memberitahukan kepada Konsultan Pengawas secepatnya secara tertulistentang sumber bahan itu, kualitas bahan, perkiraan kualitas bahan dan rencana operasi

pengangkutan bahan ke lokasi proyek.

Bahan tersebut harus memenuhi persyaratan-persyaratan dalam spesifikasi ini.

b. Pemeriksaan, Penelitian/test & persetujuan dari bahan.

Semua bahan aggregate untuk dasar (base course) harus bersih, kasar permukaan, tahanterhadap perubahan cuaca, sharp angle fragment, bebas dari bagian yang pipih atauelongated dan tidak mengandung bahan yang dapat merugikan lapisan ini, antara lain debu,


3/10


batu yang rapuh/lunak dan lain-lain. Aggregate batu terdiri dari batu pecah klas B, CBR

minimum 60 % yang merupakan hasil dari pemecahan batuan.

Aggregate base harus memenuhi persyaratan-persyaratan di bawah ini :

- Toughness (ASTM D 3) 6 %

min.- Loss by sodium sulphate, Soundnesss (AASHTO.T.104) 10 %maks.

- Loss by magnesium Sulphate, Soundness test (AASHTO.T.104) 12 %

maks.- Loss by abrasion after 100 revolutions (AASHTO.T.96) 10 %

maks.

- Loss by abrasion after 500 revolutions (AASHTO.T.96) 40 %maks.

- Thin and elongated piieces, by weight (pieces larger than 2,5 with

thickness less than 1/5 length) 5 %

maks.- Soft fragmentss (ASTM.C.235) 5 %

maks.- Clay lumps (AASHTO.T.0.112) 0.25

maks.

Batu pecah klas B harus terdiri campuran kerikil dan kerikil pecah atau batu pecah denganberat jenis yang seragam dengan pasir, lanau atau lempung dengan persyaratan seperti

dibawah ini :

Tapisan (ASTM) Prosentase (%) lolosterhadap berat

1 1/2 100

1 60 - 1003/4 55 - 85No. 4 35 - 60

No. 10 25 - 50No. 40 15 - 30No. 200 8 - 15

Partikel yang mempunyai diameter kurang dari 0,20 mm harus tidak lebih dari 3 % dari berattotal contoh bahan yang diujui.

Prosentase berat butir yang lewat dapat dikoreksi oleh Konsultan Pengawas bila agregat terdiridari bahan-bahan-bahan dengan berat jenis yang berlainan.

Batas cair (AASHTO T 91) 25 maks.Indeks plastis (AASHTO T 91) 8

Indeks plastis (AASHTO T 176) 50 min.

Prosentase agregat yang mempunyai paling sedikit satu bidang pecah harus paling tidakberjumlah 80 % dari berat material yang tertinggal pada ayakan No. 4.


4/10


4. Bahan Lapis Pasir (Bedding Sand)

a. Sumber bahan :Kontraktor harus mencari lokasi sumber bahan untuk lapis ini biaya dari pencarian danpekerjaan muat, angkut, bongkar ke lokasi pekerjaan harus sudah diperhitungkan dalam

penawaran Kontraktor.

Kontraktor harus melaporkan lokasi tersebut kepada Konsultan Pengawas secepatnya secaratertulis disertai keterangan tentang kualitas bahan, perkiraan kwantitas bahan dan rencana

operasi pengangkutan bahan ke lokasi proyek. Bahan tersebut harus memenuhi persyaratandalam spesifikasi.

b. Bahan pasir tersebut harus memenuhi persyaratan gradasi limit seperti di bawah ini :Ukuran tapis Prosentase (%) lolos

terhadap berat :

9,52 mm 100

4,75 mm 95 - 1002,36 mm 80 - 1001,18 mm 50 - 95

600 um 25 - 60300 um 10 - 30150 um 5 - 15

75 um 0 - 10

c.

Bahan pasir dapat berbentuk runcing lebih baik karena memberikan hasil yang stabil, tetapijuga memerlukan pengontrolan kadar air yang lebih ketat pada saat pemadatan.Untuk menghindarkan karakteristik pemadatan yang berbeda-beda harus diusahakan agarsumber dari pasir tersebut adalah satu.

5. Bahan Lapis Permukaan

Paving block, tebal 8 cm, natural, untuk jalan/sirkulasi kendaraan.

Type : Triangle shape, lengkap dengan type tepi/pengakhiir.

Kuat tekan minimal : 400 kg/cm2.Merk/Produk : 1. PT. Kwarta Beton Unggul (KBP)

2. PT. Beta Blok3. PT. Conblok Indonesia.

C. PELAKSANAAN

1. Pekerjaan Subgradea. Subgrade ditempat-tempat yang dipotong/digali :

- Pembuangan dari bahan yang digali/dipotong atau yang tidak terpakai, dibuangketempat-tempat pembuangan atau tempat-tempat penimbunan dengansepengetahuan Konsultan Pengawas.


5/10


- Pemotongan/penggalian dilaksanakan sedemikian rupa sehingga setelahpermukaan potongan/galian dipadatkan kembali sampai memenuhi persyaratan,tercapai bentuk subgrade dan level (final grade) subgrade yang

diinginkan/ditentukan oleh Konsultan Pengawas. Pada bagian dimana terjadilubang-lubang pada level subgrade, akibat pelaksanaan pembersihan dan

penggusuran atau pembuangan akar-akar taanaman, lubang tersebut harus diisidengan bahan subgrade yang baik dengan persetujuan Konsultan Pengawas dandipadatkaan sampai dicapai hasil serta level yang memenuhi persyaratan yangditentukan.

b. Subgrade ditempat-tempat yang ditimbun :

Dasar tanah harus dipadatkan dahulu sebelum ditimbun. Bahan timbunan harus baikuntuk lapisan subgrade, jika dipadatkan harus dapat mencapai hasil nilai CBR minimalyang disyaratkan sebesar 6 %.

Jika digunakan bahan timbunan yang tidak/kurang baik dan tidak tercapai nilai CBRminimal tersebut, ini harus dibongkar dan diganti dengan bahan yang baik tanpa

adanya tambahan pembiayaan untuk itu.Kontraktor harus melaporkan kepada Konsultan Pengawas tentang tahapan-tahapanpersiapan untuk pekerjaan subgrade dan Kontraktor harus mengulangi pekerjaan

pemadatan, jika dianggap perlu, untuk tercapainya derajat kepadatan yangdiinginkan/disyaratkan.

Sebelum dipadatkan, dalamnya suatu lapisan yang akan dipadatkan tidak boleh lebihdari 20 cm.

Setiap lapisan lepas harus dipadatkan dengan stamper yang ukurannya telahditentukan oleh Konsultan Pengawas.Pemadatan harus dimulai dari tepi timbunan dengan arah loangitudinal, kemudianmenggeser kearah sebelah dalam (ketengah jalur jalan).

Lapisan terakhir harus diselesaikan dalam keadaan rata/halus sampai pada suatulapisan dengan kerataan yang diinginkan.

Lereng-lereng urugan harus dibuat serapih mungkin dan tidak longsor.

c. Pemeliharaan terhadap bagian pekerjaan yang telah selesai :

Bagian subgrade yang telah selesai harus dijaga terhadap kemungkinan retak-retakakibat pengeringan yang cepat atau akibat traffic kendaraan proyek atau hal-hal lain

yang menyebabkan subgrade tersebut rusak, terganggu strukturnya.Kerusakan atas subgrade itu harus diperbaiki oleh Kontraktor tanpa adanya tambahanpembiayaan.

d. Test/pengujian

Test akan dilakukan baik di laboratorium maupun dilapangan, untuk mengetahuikepadatan maksimum, derajat kepadatan lapangan, nilai CBR lapangan dan lain-lain

yang dianggap perlu pada lapisan subgrade ini. Pembiayaan test-test ini menjaditanggungan Kontraktor.


6/10


2. Pekerjaan Subbase

- Lapisan subbase harus disiapkan sesuai dengan persyaratan sebelum bahanditempatkan diatas subgrade.

- Pencampuran dan penghambatan :

Jika tidak ditentukan lain, Kontraktor dapat mencampur bahan subbase dengan salahsatu cara seperti di bawah ini :

1. Stationary plant method : bahan dan air dicampur pada suatu mixer. Air

ditambahkan selama proses pencampuran secukupnya sampai tercapai suatukadar air yang baik untuk dipadatkan, sehingga tercapai kepadatan yangdiinginkan.

Setelah dicampur bahan diangkut kelokasi pekerjaan lalu dihamparkan denganmesin penghampar (spreader).

2. Travel plant method :

Bahan subbase diaduk dan dihamparkan oleh alat ini. Selama masa pengadukan,air harus ditambahkan sedikit sampai kadar air optimum yang disyaratkan untuk

pemadatan tercapai.

3. Road mix method :Setelah bahan subbase dihamparkan/ditempatkan, lalu diaduk pada kadar air yangdiperlukan dengan motor grader atau peralatan lainnya sampai campuran teraduk

merata.

Bahan subbase harus ditempatkan dan dipadatkan dalam lapis-lapis ketebalan padamana padat tercapai derajat kepadatan yang diinginkan dengan peralatan pemadatanyang sesuai/memadai dan dalam segala hal tidak boleh lebih dari 20 cm tebalnya. Jikalebih dari satu lapis, tiap lapis harus dibentuk dan dipadatkan sebelum lapis berikutnya

dihamparkan.

Penempatan/penghamparan dimulai pada suatu tempat yang ditentukan Konsultan

Pengawas. Penghamparan dilakukan dengan speader boxes atau kendaraan denganperalatan khusus untuk membagi/menghampar bahan secara continuous dan meratasetiap lapisnya.

- Penyelesaian dan pemadatan :Sesudah penghamparan atau pengadukan bahan subbase harus benar-benar

dipadatkan, sehingga tercapai nilai CBR minimal sebesar 30 %.

Diperlukan penggilas yang cukup memadai yaitu dengan menggunakan alat vibratory

rollers, Pneumatic tired rollers, Smooth wheel power rollers atau peralatan pemadatanlainnya yang telah disetujui penggunaannya oleh Konsultan Pengawas.

Kapasitas/berat roller sedemikian sehingga dicapai hasil pemadatan yang memenuhipersyaratan dengan nilai CBR minimal sebesar 30 % dan derajat kepadatan sebesar 100

% kepadatan maksimum yang ditentukan menurut prosedure AASHTO.T.180 method D.


7/10


Penggilasan harus berlangsung tahap demi tahap dari tepi ketengah kearah jalur yang

sedang disusun dan tiap-tiap jalur dengan arah longitudinal harus digilas secara berlapis(overlapping) paling sedikit setengah lebar unit penggilas.

Banyaknya gilasan yang diperlukan minimum 6 gilasan (passes) atau lebih sehinggapermukaan lapisan subbase memiliki nilai CBR miinimal 30 %. Penggilasan harus

berlangssung sampai bahan itu tersusun dan stabil benar, serta bahan subbase telahdipadatkan sehingga kepadatannya adalah 100 % kepadatan maksimum pada kadar airoptimum sebagai yang ditetapkan oleh AASHTO.T.180.

Sepanjang tempat-tempat yang tidak dapat dimasuki mesin penggilas, maka bahansubbase harus dipadatkan dengan alat-alat tumbuk mekanis atau tangan (tampers orcompactors), penggunaannya atas persetujuan Konsultan Pengawas.

Jika penggilas menghasilkan ketidak rataan yang melebihi 12 mm apabila diuji dengantongkat lurus 3 meter, maka permukaan yang tidak rata harus digusur untuk kemudian

ditimbun kembalii dengan bahan yang sama seperti yang dipakai dalam menyusun

lapisan itu dan dipadatkan serta digilas lagi sampai padat dan merata.

Tebal lapisan subbase yang selesai harus diperiksa dengan depth test/core test/hole testyang diadakan pada jarak tertentu sehingga setiap luas 250 meter persegi ada satu test.Kontraktor harus mengisi lubang-lubang pengujian itu atas biaya sendiri dan akan

diawasi oleh Konsultan Pengawas. Jika susut tebal itu lebih dari 12 mm, Kontraktordiharuskan memperbaiki daerah itu.

Pekerjaan pada lapisan subbase tidak boleh dilaksanakan jika subgrade dalam keadaanbasah. Pekerjaan subbase yang telah selesai harus dirawat dan dijaga.

3. Pekerjaan Lapis Dasar (Base Course)

a. Perlengkapan : Semua perlengkapan yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan ini

harus dalam keadaan siap/tersedia untuk bekerja dan telah disetujui oleh KonsultanPengawas sebelum pelaksanaan itu dimulai.

b. Permukaan subbase harus bersih dari debu, lempung atau bahan-bahan yangmerugikan, sebelum bahan base course ditempatkan/dihamparkan.

c. Pencampuran, penempatan dan penghamparan :

Cara-cara pada bagian Subbase dapat dipakai. Kecuali cara penempatan lapisan basecourse harus dilaksanakan berlapis yang tebalnya setiap lapis setelah didapatkan tidak

boleh kurang dari 6 cm atau lebih dari 12 cm.Gradasi aggregate yang sudah ditebarkan harus seragam dan tidak mengandungpecahan-pecahan atau unsur-unsur yang halus ataupun kasar pada suatu tempat.

Agregate dimaksud tidak boleh ditebarkan melebihi 1500 meter persegi sebelum digilas,kecuali jika diperkenankan oleh Konsultan Pengawas.

d. Penyelesaian dan pemadatan :

Konstruksi base course dikerjakan berlapis-lapis tiap lapis maksimum 12 cm tebal padatsesudah dipasang dan digilas.Nilai CBR minimal lapisan base course ini harus 60 %.


8/10


Untuk pemadatan dapat digunakan smooth wheel rollers dengan berat 8 - 12 ton,

pemadatan dilaksanakan sedemikian sehingga tercapai struktur yang homogen dan jikaperlu dengan penambahan air secukupnya sesuai dengan kebutuhan supaya dapattercapainya pemadatan yang optimal.

Penggilasan harus berlangsung dari tepi ketengah.Penggilasan dari jalur ke jalur harus overlapping seperti pada penggilas lapisan subbase.Apabila penggilasan itu menghasilkan ketidak-rataan melebihi dari 10 mm, jika diujidengan tongkat lurus 3 meter panjang, maka permukaan yang tidak rata harus dibongkar,

kemudian ditimbun kembali dengan bahan yang sama yang dipakai untuk pembuatanlapisan itu lalu digilas sampai kepadatan yang disyaratkan, perbaikan dan penggantiantersebut atas beban biaya Kontraktor.

Sepanjang tempat yang tidak dapat dimasuki mesin gilas, bahan base course ditumbuksecara baik dengan alat-alat tumbuk mekanis (mechanical tampers/compactors).

Penggilasan dilaksanakan sedemikian rupa, sehingga mencapai kepadatan dimana akanmemberikan hasil nilai CBR minimal sebesar 60 %.

e. Pemeliharaan :Setelah lapisan aggregate base selesai, Pemborong harus melakukan semua pekerjaan

pemeliharaan yang diperlukan untuk menjaga agar lapisan aggregate base tetap dalamkeadaan yang baik dan memuaskan untuk priming.

Setelah priming, permukaan harus dijaga agar tetap bersih dan bebas dari bahan tidakdiinginkan.

Lapisan aggregate base harus dalam keadaan kering pada setiap saat.Apabila pembersihan dianggap perlu atau apabila prime coat terganggu harus diadakanatas biaya Kontraktor sendiri.

4. Pekerjaan Lapis Pasir (Bedding Sand)

a. Penyimpanan :Bedding sand harus disimpan sedemikian rupa sehingga tidak tercampur dengantanah/kotoran disekitarnya.

Tempat penimbunan harus mempunyai drainase yang baik dan harus terlindung dari

hujan sehingga kadar air tetap harus terlindung dari hujan sehingga air tetap merata.

b. Penghamparan pasir/bedding sand :Pasir harus dihamparkan dengan rata diatas lapisan dasar (base course) sampaiketebalan 4 cm padat dengan memperhatikan kadar air dan karakteristik gradasinya.

Permukaan yang dihasilkan harus rata. Bila concrete block telah selesai dipasang danterlihat permukaan yang tidak rata maka paving block tersebut harus diangkat kembali,pasir diratakan lagi sampai diperoleh hasil yang rata.

Bedding sand ini harus mempunyai kepadatan dan ketebalan yang sama sehingga

pemampatan akibat pemadatan merata.Lapisan yang lepas/belum dipadatkan biasanya mempunyai ketebalan 5 sampai 15 mmlebih tebal dari ketebalan padat yang disyaratkan.


9/10


Selama penghamparan kadar air harus uniform dan pasir yang belum dipadatkan

tersebut harus dilindungi terhadap segala bentuk pemadatan dan lalu lintas, sampaipaving block selesai dipasang dan bersama-sama. Bila ada bagian lapisan pasir yangtidak sengaja terkompaksi sebelum paving digaruk dan diratakan.

Waktu penghamparan harus diperhitungkan dengan baik sehingga tidak terdapat lapisan

pasir lepas yang tidak sempat ditutup dengan paving block pada hari yang sama.

5. Pekerjaan Lapis Permukaan

a. Paving block harus diletakkan berhimpitan satu dengan lainnya dengan pola sesuai

gambar lansekap di atas bedding sand yang belum dipadatkan tapi sudah selesaidiratakan. Lebar celah antar block tidak boleh lebih dari 4 mm, celah ini harus merupakangaris lurus dan saling tegak lurus, untuk itu diperlukan pemasangan snar pada 2 arah

yang saling tegak lurus untuk mengontrol letak dan ikatan antar block.

b. Cara meletakkan block dan pengisian celah antara :

Dalam memasang block harus diusahakan agar untuk pengisian celah antara blockdengan elemen-elemen lain seperti penggiran saluran, bingkai jalan, bak kontrol dan lain-lain, dipergunakan block dengan ukuran tidak kurang dari 25 % dari ukuran utuh.

Ruang antara yang masih tersisa harus diisi setelah pemadatan awal dari paving block.Untuk celah lebih besar dari 25 mm tetapi kurang dari 50 mm, dipergunakan aggregate

halus dengan ukuran 10 mm dan mortar kering untuk celah yang lebih kecil.

Untuk bagian-bagian jalan yang menanjak/menurun, pemasangan block harus dilakukandari bagian terendah kebagian yang lebih tinggi.

Pola pemasangan dan warna agar dibuat sesuai gambar, Kontraktor wajib membuat

gambar kerja untuk pola didaerah-daerah khusus.

c. Pemadatan Awal :

Alat kompaksi untuk keperluan ini harus merupakan mechanical flat plate vibrator,dengan karakteristik sebagai berikut :

- Plat dasar mempunyai luas : 0,25 - 0,50 m2.

- Gaya pemadatan yang dapat diberikan sebesar 1,5 ton sampai 2,0 ton.- Frequensi getaran : 75 - 100 Hz.

Paving Block harus terletak dengan mantap diatas bedding sand.

Pemadatan harus dilakukan segera setelah pemasangan paving block dengan minimal 2passes. Jarak antara bagian yang dipadatkan sampai bagian dimana sedang dilakukanpemasangan block tidak boleh kurang dari 1,50 meter.

Adalah sangat penting untuk memadatkan bedding sand segera setelah pemasangan

block sehingga dapat dihindari berpindahnya pasir yang masih dalam keadaan lepaskarena bergeraknya block yang tidak diletakkan dengan baik atau adanya air yangmengalir ketempat tersebut.


10/10


Pemadatan harus diulangi pada daerah selebar 1,00 meter diukur dari akhir

pemasangan/pemadatan yang dilakukan pada hari sebelumnya melanjutkan denganpekerjaan selanjutnya.

Semua block yang rusak selama pemadatan dan selama masa pemeliharaan harussegera diganti dengan yang baru tanpa adanya biaya tambahan.

Pejalan kaki boleh menggunakan jalan concrete block ini setelah pemadatan awalsebelum penghamparan pasir pengisi, tetapi sebaiknya setelah sambungan/celah antarblock terisi pasir dan dipadatkan.

d. Pasir pengisi (joint filling) :Pasir yang dipergunakan untuk mengisi celah antar block harus mempunyai gradasi

sedemikian rupa sehingga 90 % dari berat lolos dari tapis 1,18 mm (BS-410).

Pasir ini harus cukup kering sehingga dapat mengisi celah-celah dengan baik.

Bahan ini harus bebas dari garam dan zat-zat lain yang dapat merusak material paving

block.

Segera setelah pemadatan awal dan pengisian akhiran-akhiran, pasir pengisi harussegera dihamparkan dan diratakan dengan sapu sepanjang permukaan jalan/trotoir dandimasukkan kedalam celah-celah antara dengan bantuan kompaktor.

Celah harus benar-benar terisi oleh pasir kasar.

Kompaktor dari jenis lain boleh dipergunakan setelah mendapat persetujuan dari

Konsultan Pengawas.

Sebagai langkah pemadatan terakhir, permukaan jalan/trotoir harus dipadatkan denganmechanical flat plate vibrator, sehingga diperoleh permukaan yang padat dan ratadengan kemiringan terhadap kedua arah tepi jalan sebesar 2 %.

e. Toleransi :Toleransi ukuran bahan :

Bahan harus mempunyai ukuran panjang dan lebar yang seragam dengan toleransimaximum tidak lebih dari 3 mm terhadap tebal nominalnya.

Toleransi kerataan permukaan jalan :

Toleransi kerataan permukaan akhir level block harus kurang lebih 10 mm dari

permukaan yang tercantum dalam gambar, sehubungan dengan peil permukaan saluranair dan lain-lain.

Deviasi diukur dengan jidar lurus sepanjang 3 meter atau tempalte tidak boleh melebihi 8mm dan perbedaan level dari satu block terhadap block disebelahnya tidak bolehmelebihi 2 mm.

* * * * *

04 jalan finis paving

Documents