laporan kuliah kerja nyata praktek tentang peramalan

Upload: arie-ricky-pratama

Post on 20-Feb-2018

266 views

Category:

Documents


0 download

TRANSCRIPT

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    1/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    1

    BAB I

    PENDAHULUAN

    1.1 Latar Belakang

    Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) merupakan bagian dari mata kuliah yang

    harus ditempuh sebagai salah satu syarat kelulusan bagi mahasiswa dan mahasiswi Jurusan

    Teknik Industri Universitas Brawijaya. Tujuan kegiatan ini dilaksanakan sebagai salah satu

    bentuk pengaplikasian ilmu-ilmu secara teoritis yang telah didapat selama perkuliahan yang

    pengimplementasiannya dilakukan dalam kegiatan ini, salah satu ilmu serta teori yang akan

    diaplikasikan di tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) adalah menganalisis sistem yang

    berjalan pada perusahaan/instansi pemerintah. Kegiatan ini juga dapat memupuk disiplin kerja

    dan profesionalisme dalam bekerja agar dapat mengenal dunia atau lingkungan kerja yang akan

    bermanfaat bagi mahasiswa setelah menyelesaikan perkuliahan.

    Selain itu kebijakan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) juga dapat mempererat hubungan

    kerjasama yang dapat terjalin antara pihak universitas dengan pihak perusahaan. Sehingga

    penukaran informasi antar kedua pihak dapat terjalin dengan baik dan tidak menimbulkan

    kesenjangan akibat informasi yang tidak tersampaikan. Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek

    (KKN-P) ini dilakukan di PT. Petrokimia Gresik Departemen Produksi I selama 1 bulan dimulai

    dari periode 4-29 November 2013.

    PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada awal

    berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Dalam memproduksi pupuk, selalu dilakukan

    perencanaan produksi berapa banyak pupuk yang akan diproduksi dan berapa banyakinventory

    yang dapat disimpan dalam gudang atau tangki. Oleh karena itu, dalam kegiatan Kuliah Kerja

    Nyata-Praktek (KKN-P) ini penulis akan menggunakan metode forecasting dalam melakukan

    perencanaan produksi dan perhitungan inventory melalui metode EOQ dan EPQ agar didapatkan

    hasil yang lebih efektif dan efisien

    1.2 Tujuan KKN-P

    Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik,

    mempunyai tujuan bagi mahasiswa, institusi pendidikan (Universitas Brawijaya), dan bagi

    instansi tempat mahasiswa melakukan praktek kerja.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    2/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    2

    1.2.1 Tujuan bagi Mahasiswa

    Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi mahasiswa adalah sebagai berikut:

    1. Meningkatkan, memperluas, dan memantapkan keterampilan yang akan membentuk

    kemampuan mahasiswa sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja yang sesuai dengan

    bidangnya, sekaligus sebagai proses penyerapan informasi baru dari lapangan kerja bagi

    mahasiswa.

    2. Memperoleh pengalaman kerja, pengetahuan secara langsung permasalahan yang ada di

    tempat praktek kerja, dan bagaimana cara pencegahannya.

    3. Menumbuhkan dan memantapkan sikap profesional yang diperlukan bagi mahasiswa untuk

    memasuki dunia kerja.

    4. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memasyarakatkan diri pada suasana dan

    iklim lingkungan kerja yang sebenarnya terutama berkenaan dengan disiplin.

    5. Dapat mengamati, mengembangkan, dan menggunakan ilmu yang telah didapat dari bangku

    kuliah.

    1.2.2 Tujuan bagi Universitas Brawijaya

    Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi Universitas Brawijaya adalah sebagai berikut:

    1. Diharapkan mampu meningkatkan hubungan baik dan kerjasama dengan PT. Petrokimia

    Gresik.

    2. Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana kurikulum yang dibuat

    sesuai dengan kebutuhan dunia industri akan tenaga kerja yang terampil di bidangnya.

    3. Mengetahui kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu.

    1.2.3 Tujuan bagi PT. Petrokimia Gresik

    Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:

    1. Terjalin hubungan yang baik dengan pihak Universitas Brawijaya, terutama Jurusan Teknik

    Industri - Fakultas Teknik sebagai salah satu instansi pendidikan bagi calon tenaga ahli

    bidang teknik yang sangat dibutuhkan dalam perusahaan.

    2. Sebagai sarana untuk memberikan kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    3/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    3

    1.3 Manfaat KKN-P

    Adapun Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan program Kuliah Kerja Nyata-Praktek

    (KKN-P) ini adalah:

    1. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan dan metodologinya yang selama ini telah

    diterima di bangku kuliah pada dunia kerja.

    2. Menguji kemampuan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah diperoleh.

    3. Memberikan informasi kepada mahasiswa keadaan dunia kerja nyata sehingga memotivasi

    untuk mempersiapkan dirinya.

    4. Menjembatani hubungan kerjasama antara PT. Petrokimia Gresik dengan Fakultas Teknik

    Universitas Brawijaya Malang.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    4/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    4

    BAB II

    GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

    2.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan Perusahaan

    PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup

    koordinasi Departemen Perindustrian Dan Perdagangan. BUMN ini bergerak di bidang produksi

    pupuk dan bahan-bahan kimia serta bidang jasa baik konstruksi, engineering maupun jasa-jasa

    lainnya. Sebagai pabrik pupuk kedua di Indonesia, pemerintah telah merancang keberadaannya

    sejak tahun 1956 melalui Biro Perancangan Negara (BPN).

    Perusahaan ini terdiri dari tiga unit produksi utama dan beberapa anak perusahaan patungan.

    Nama Petrokimia berasal dari kata Petroleum Chemical disingkat menjadi Petrochemical,

    yaitu pabrik yang memproduksi bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.

    2.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan

    Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai

    berikut:

    1. Tahun 1960

    PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum :

    a. Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960

    b.

    Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960

    Dengan nama Projek Petrokimia Surabaja. Proyek ini merupakan proyek prioritas

    dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (19611969).

    2. Tahun 1962

    Badan persiapan proyekproyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah Departemen

    Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur

    yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik. Dan akhirnya daerah Gresik yang ditetapkan

    sebagai lokasi yang paling sesuai dengan hasil studi kelayakan pada tahun 1962.3. Tahun 1964

    Pembangunan pabrik pupuk ZA (Zwavelzuur Ammonia) atau Ammonium Sulfat

    dilaksanakan berdasarkan instruksi Presiden No. 01/Insr/1963 dan dinyatakan sebagai

    Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan Presiden No. 225 tahun 1963 tanggal 4

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    5/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    5

    November 1964. Kontrak pembangunan proyek yang menggunakan fasilitas kredit dari

    Pemerintah Italia ini berlaku mulai Desember 1964 dan sebagai pelaksananya Considit

    SpA, kontraktor dari Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan

    berbagai hambatan yang dialami, terutama masalah kesulitan pembiayaan sehingga

    menyebabkan pembangunan proyek tertunda.

    4. Tahun 1968

    Pada masa ini pembangunan terhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,

    sehingga jalannya produksi harus terhenti. Melalui Surat Keputusan Presidium Kabinet

    Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan untuk melanjutkan kembali pembangunan

    proyek ini dan pada bulan Februari 1968 pekerjaan lapangan kembali dilanjutkan sampai

    percobaan pertama operasional pabrik pada Maret 1970.

    5.

    Tahun 1971

    Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja telah diubah menjadi Perusahaan Umum

    (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun 1971.

    6. Tahun 1972

    Pabrik yang memproduksi pupuk ZA berkapasitas 150.000 ton/tahun dan pupuk Urea

    sebanyak 61.700 ton/tahun ini diresmikan penggunaannya oleh Presiden Soeharto pada

    tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diabadikan dan diperingati sebagai Hari

    Jadi PT. Petrokimia Gresik.7. Tahun 1975

    Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan

    berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 Tahun 1975.

    8. Tahun 1977

    Berdasarkan peraturan pemerintah No. 28 Tahun 1997 menyatakan bahwa seluruh

    BUMN pupuk dijadikan satu dalam sebuah Holding Company yang diketahui oleh PT.

    Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri). Status badan usaha pun berubah dari PT. Petrokima

    Gresik (Persero) menjadi PT. Petrokimia Gresik.

    Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki berbagai bidang usaha dan fasilitas pabrik

    terpadu yang dikelola sendiri maupun melalui anak perusahaan dan perusahaan patungan,

    antara lain :

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    6/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    6

    a. Industri pupuk

    b. Industri Pestisida

    c. Industri Kimia

    d. Industri Peralatan Pabrik

    e. Jasa rancang bangun dan perekayasa serta jasa lain.

    2.1.2 Perluasan Perusahaan

    PT. Petrokimia Gresik telah mengalami tujuh kali perluasan antara lain :

    1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)

    Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoless yang dilengkapi dengan prasarana pelabuhan,

    penjernih air Gunung sari sertaBooster Pump.

    2.

    Perluasan Kedua (30 Juli 1983)

    Pabrik pupuk TSP II oleh Spie Batignoless yang dilengkapi dengan perluasan pelabuhan dan

    unit penjernih air Babat.

    3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)

    Pabrik Asam Fosfat dan produk sampingan yaitu :

    a. Pabrik Asam Sulfat

    b. Pabrik Cement Retarder

    c. PabrikAluminium Flouride

    d. Pabrik Amonium Sulfat

    e. Unit Utilitas

    4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)

    Pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik. Dimulai dari studi

    kelayakan hingga pengoperasian tanggal 2 Mei 1986.

    5. Perluasan Kelima

    Pabrik Ammonia Urea baru, dengan teknologi proses oleh kellog Amerika.

    Konstruksinya ditangani oleh PT. IKPT. Indonesia. Pembangunan dimulai pada awal tahun

    1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini baru beroperasi pada 29

    April 1994.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    7/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    7

    6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)

    Pabrik pupuk NPK dengan nama Phonska (Pemberian Presiden Abdurrahman Wahid).

    Teknologi proses ditangani oleh PT. INCRO Spanyol, konstruksi ditangani oleh PT.

    Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 2000.

    7. Perluasan Ketujuh

    Target operasi pabrik pupuk NPK II adalah tahun 2004.

    2.1.3 Lokasi Industri

    PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks seluas 450 Ha. Area tanah yang

    ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi enam Desa, yaitu :

    1. Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa :Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok

    2.

    Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa :Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung

    3. Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa :Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen

    Dipilhnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan

    pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), dibawah Departemen

    Perindustrian dan Pertambangan.

    Dasar pemilihan lokasi dengan pertimbangan :

    1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.

    2.

    Tersedianya sumber air dari aliran sungai brantas dan bengawan solo.3. Dekat dengan daerahkonsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.

    4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama

    masa konstruksi, pengadaan bahan baku maupun pendistribusian hasil produksi melalui alat

    angkut laut.

    5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai antara lain tersedianya tenaga

    terampil.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    8/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    8

    2.2 Logo dan Arti

    PT. Petrokimia Gresik memiliki lambang/logo, yaitu: Seekor kerbau berwarna kuning emas

    dan daun berwarna hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih yang terletak di tengah-

    tengahnya.

    Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

    Logo PT. Petrokimia Gresik memiliki arti :

    1. Kerbau sebagai penghormatan kepada daerah Kecamatan Kebomas, kerbau juga

    melambangkan sikap yang suka bekerja keras, loyal dan jujur. Selain itu kerbau adalah

    hewan yang dikenal oleh masyarakat Indonesia sebagai sahabat petani.

    2. Warna kuning emas pada kerbau melambangkan Keagungan.

    3.

    Daun hijau berujung lima melambangkan Kesuburan dan Kesejahteraan.

    4. Lima ujung daun melambangkan kelima sila dari Pancasila.

    5. Huruf PG berwarna putih singkatan dari PT. Petrokimia Gresik.

    6. Warna putih pada huruf PG melambangkan Kesucian.

    Arti keseluruhan dari Logo PT. Petrokimia Gresik :

    Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha

    mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa

    2.3 Visi dan Misi Perusahaan

    Berikut ini adalah Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik:

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    9/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    9

    2.3.1 Visi PT. Petrokimia Gresik

    Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan

    produknya paling diminati konsumen

    2.3.2 Misi PT. Petrokimia Gresik

    1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.

    2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan

    pengembangan usaha.

    3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif

    dalam community development.

    2.3.3 Nilai - Nilai Perusahaan

    1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap kegiatan operasional.

    2. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan konsumen.

    3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

    4. Mengutamakan integritas diatas segala hal.

    2.4 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

    Jenis struktur organisasi pada PT. Petrokimia Gresik berbentuk Fungsional. Nama istilah

    jabatan untuk pimpinan unit sempat memiliki pergantian pada 1 Juli 2011, yaitu untuk jabatan :

    1. Kepala Kompartemen berganti dengan sebutan General Manager.

    2. Kepala Departemen berganti menjadiManager.

    2.4.1 Pimpinan PT. Petrokimia Gresik

    1. Dewan Komisaris

    a.

    Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto. MS DAA.

    b. Anggota Komisaris : Drs. Mohammad Zamkhani, Ak MBA.

    Ir. Mustofa

    Drs. Imam Aprianto Putro, MM

    Drs. Yulian Aldrin Phasa, MA PHD

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    10/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    10

    Romulo R Simbolon, S.Sos MM

    c. Sekertaris Komisaris : Ir. Suprapti

    d. Staf Sekertaris Dekom : Moh. Rosyid Ariansyah

    2. Direksi

    a. Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA

    b. Direktur Komersil : Drs. T. Nugroho Purwanto, AK.

    c. Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Christijanto, MM.

    d. Direktur Teknik dan Pertambangan : Ir. Firdaus Syahril

    e. Direktur SDM & Umum : Irwansyah, SE

    2.4.2 Struktur Organisasi

    Gambar 2.2 Struktur organisasi utama PT. Petrokimia Gresik

    Berikut ini akan digambarkan secara lebih rinci mengenai struktur organisasi yang ada pada

    Pabrik Produksi Candal 1 yang ada di PT. Petrokimia Gresik.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    11/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    11

    Gambar 2.3 Struktur organisasi Departemen Produksi 1

    Berikut akan diuraikan mengenai pembagian job yang dilakukan pada masing-masing

    struktur organisasi didalam Departemen Produksi 1.

    1. Manager Pemeliharaan

    Departemen yang bertugas untuk melakukan perbaikan mesin, baik pada Scheduled

    Shutdown atau pada Unscheduled Shutdown.

    2. Manager Produksi 1

    Melakukan operasional produksi Pabrik 1.

    3.

    Candal Produksi 1

    Melakukan administrasi berbagai kegiatan yang dilakukan pada pabrik candal 1. Berikut

    akan dilakukan penjelasan lebih rinci mengenai tugas dan wewenang dari bagian ini :

    a. Membuat target produksi tahunan berdasarkan :

    1) Rencana Penjualan

    2) Trendrealisasi produksi harian / bulanan / tahunan pada tahun sebelumnya.

    3) Perkiraan kondisi pabrik tahun depan dengan dasar performance tahun sebelumnya

    dan rencana improvementyang akan dilakukan.

    4) Perkiraan kemampuan penyediaan bahan baku.

    b. Membuat perkiraan consumption rate bahan baku berdasarkan trend consumption rate

    bahan baku satu sampai lima tahun terakhir.

    Kepala

    Bagian

    Kepala

    Bagian

    Kepala

    Bagian

    Kepala

    Bagian

    Wakil Kepala

    Bagian

    Wakil Kepala

    Bagian

    Wakil Kepala

    Bagian

    Candal

    Produksi 1

    Bagian

    Amoniak

    Bagian

    Urea

    Bagian ZA Bagian

    Pengantongan

    Bagian

    Utilitas

    General Manager

    ManagerProduksi 1 Manager Pemeliharaan

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    12/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    12

    c. Menyusun Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP) yang meliputi : target

    produksi, kebutuhan bahan baku dan bahan penolong, stream days serta rencana Turn

    Around. Untuk disampaikan ke Biro Anggaran yang selanjutnya diajukan ke Manajemen.

    d. Menyusun atau mereview rencana target produksi tiga bulanan ke depan sesuai hasil rapat

    Pengendalian Operasional dan atau Rapat Anggaran bulanan dan didistribusikan kepada

    unit kerja terkait.

    e. Memonitoring kebutuhan produksi, consumption rate, stock (bahan baku dan produk)

    sebagai bahan evaluasi pencapaina target produksi secara periodik.

    f. Membuat MR (Material Requisition) bahan baku dan penolong ke bagian Gudang

    MaterialBiro PGM.

    g. Menerbitkan PPJ (Permintaan Pengadaan Jasa) dan SPBK (Surat Perintah dan Bukti

    Kerja) ke Departemen Pemeliharaan.

    h. Melakukan pengendalian mutu produk dengan cara :

    1) Melakukan operasional proses produksi sesuai dengan Rencana Mutu (Quality Plan)

    masing-masing pabrik.

    2) Menerima dan mengevaluasi laporan analisa laboratorium.

    3) Melakukan evaluasi dan langkah perbaikan jika terjadi penyimpangan.

    4. Bagian Amoniak

    Melakukan kegiatan produksi secara langsung khusus untuk proses pembuatan Amoniak.

    5. Bagian Urea

    Melakukan kegiatan produksi secara langsung khusus untuk proses pembuatan Urea.

    6. Bagian ZA

    Melakukan kegiatan produksi secara langsung khusus untuk proses pembuatan ZA.

    7. Bagian Pengantongan

    Melakukan packaging seluruh hasil dari produk pabrik 1 dan melakukan transfer ke

    Departemen Pemasaran.

    8.

    Bagian Utilitas

    Melakukan beberapa aktivitas yang digunakan dengan tujuan untuk mendukung kegiatan

    yang ada di dalam pabrik.

    Beberapa kegiatan yang dilakukan antara lain :

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    13/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    13

    a. Menyediakan air untuk pemanasan, penggerak turbin dan produksi penunjang serta steam

    pendukung.

    b. Melakukan pemrosesan cooling water.

    c. Menyediakan air demineralied yaitu air bersih dengan kandungan mineral yang

    dihilangkan.

    d. Menyediakan listrik untuk sumber pencahayaan dan lainnya.

    2.5 Unit Produksi

    Saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki 3 unit produksi, yaitu :

    2.5.1 Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

    Berikut ini akan dijelaskan produk yang dihasilkan pada unit produksi I

    1. Produk Utama

    a. ZA

    1)Pabrik ZA I (7 Mei 1976)

    Kapasitas : 200.000 ton/tahun

    Bahan baku : Ammonia dan Asam Sulfat

    2)Pabrik ZA III (1 Oktober 1986)

    Kapasitas : 200.000 ton/tahunBahan baku : Ammonia dan Asam Sulfat

    b. Urea

    Pabrik Urea (1 Desember 1994)

    Kapasitas : 400.000 ton/tahun

    Bahan baku : Amoniak cair, Gas Karbondioksida

    c. Amoniak

    Pabrik Amoniak (1 Desember 1994)

    Kapasitas : 445.000 ton/tahun

    Bahan baku : Gas alam dan Udara (N2)

    2. Produk Sampingan

    a. CO2Cair

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    14/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    14

    Kapasitas : 10.000 ton/tahun

    b. CO2 Padat (Dry Ice)

    Kapasitas : 4.000 ton/tahun

    c.Nitrogen

    Kapasitas : 500.000 NCM/tahun (sebagai N2 Gas)

    Kapasitas : 250.000 ton/tahun (sebagai N2Liquid)

    d. Oksigen

    Kapasitas : 600.000 NCM/tahun (sebagai O2 Gas)

    Kapasitas : 3.300 ton/tahun (sebagai O2Liquid)

    2.5.2Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

    1.

    Pabrik Pupuk Fosfat I (1 Januari 1980)

    a. Kapasitas : 500.000 ton/tahun

    b. Produk : Pupuk TSP (Triple Super Phosphat)/SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5)

    atau bervariasi produk sebagai berikut :

    1) Pupuk TSP/SP-36, kapasitas produksi 400.000 ton/tahun.

    2) Pupuk DAP, kapasitas produksi 80.000 ton/tahun.

    3) Pupuk NPK, kapasitas produksi 50.000 ton/tahun.

    2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1 Agustus 1983)

    a. Kapasitas : 500.000 ton/tahun pupuk TSP/SP-36

    b. Produk : Sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP diubah menjadi SP-36.

    3. Pabrik Pupuk Majemuk (1November 2000)

    Pupuk Majemuk PHONSKA diresmikan oleh Presiden RI Bapak KH. Abdurrachman

    Wahid. Kontraktor PT. Rekayasa Industri dengan teknologi proses oleh INCRO dari

    Spanyol.

    a. Kapasitas : 300.000 ton/tahun

    b.

    Produk : Pupuk Phonska / NPK

    4. Pabrik K2SO4 (22 Maret 2005)

    Teknologi Proses :Mein Heim, Germany

    a. Kapasitas : 10.000 ton/tahun

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    15/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    15

    b. Produk : Pupuk K2SO4 dan HCl (Produk samping)

    2.5.3 Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)

    Pabrik Asam Fosfat beroperasi sejak 1 Januari 1985, terdiri dari 4 pabrik, yaitu :

    1. Pabrik Asam Fosfat (100 % P2O5)

    a. Kapasitas : 170.000 ton/tahun

    b. Produk : Untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping Gypsumuntuk

    bahan baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam

    Fluosilikat(H2SiF6) untuk bahan baku UnitAluminium Fluorida.

    2. Pabrik Asam Sulfat

    a. Kapasitas : 510.000 ton/tahun

    b.

    Produk : Sebagai bahan baku Asam Fosfat, ZA dan SP-36

    3. Pabrik ZA II

    a. Kapasitas : 250.000 ton/tahun

    b. Bahan baku : Gypsum dan Ammonia cair, Gypsum didapat dari limbah proses

    pembuatan asam fosfat.

    4. Pabrik Cement Retarder

    a. Kapasitas : 440.000 ton/tahun

    b. Produk : Bahan pengatur kekerasan untuk industri semen.

    5. PabrikAluminium Flourida(AlF3)

    a. Kapasitas : 12.600 ton/tahun

    b. Produk : Bahan penurun titik lembur pada industri peleburan bijih Aluminium

    serta hasil samping Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam

    Fosfat.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    16/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    16

    BAB III

    DEPARTEMEN PRODUKSI I

    3.1 Manajemen Produksi

    Manajemen produksi diperlukan dalam suatu perusahaan untuk mengatur agar proses

    produksi yang berlangsung dapat menghasilkan hal yang diinginkan, baik secara kuantitas,

    kualitas, waktu serta biaya yang direncanakan. Fungsi utama dari adanya manajeman produksi

    adalah untuk mengatur penggunaan sumber daya yang dimiliki berupa bahan baku, tenaga kerja,

    mesin mesin produksi, dan perlengkapan pendukung yang lain agar seluruh proses produksi

    yang dilakukan dapat berjalan secara efektif dan efisien.

    Adapun misi PT. Petrokimia Gresik dalam manajemen produksi adalah sebagai berikut :

    1.

    Sebagai unit ekonomiPerusahaan dapat memupuk dana untuk pemerintah sebagai pemegang saham dan untuk

    pengembangan usaha.

    2. Sebagai stabilisator

    Bersama sama unit usaha sejenis lainnya mengusahakan pengamanan pengadaan pupuk

    nasional dalam rangka swasembada pangan.

    3. Sebagai penggerak pembangunan

    Ikut menumbuhkan industri pupuk dan juga mengembangakan wilayah Gresik sebagai

    kawasan industri.

    3.1.1Manajemen di Candal Produksi

    Berikut ini akan ditampilkan mengenai tugas dari masingmasing candal produksi yang ada

    di dalam pabrik PT. Petrokimia Gresik. Manajemen di PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3

    bagian yaitu :

    1. Manager Produksi I

    2.

    Manager Produksi II

    3. Manager Produksi III

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    17/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    17

    3.1.1.1Fungsi Bagian Candal Produksi

    Fungsi bagian Candal Produksi (perencanaan dan pengendalian), sesuai dengan namanya

    adalah merencanakan dan mengendalikan produksi serta evaluasi terhadap kondisi pabrik yang

    bersangkutan. Tugas khusus di bidang perencanaan dan pendataan adalah menyusun suatu

    rencana kerja di Departemen Produksi dan mengadakan pencatatan data operasi serta

    mengelolanya menjadi suatu laporan. Tugas yang dilakukan di bidang pengendalian adalah

    mengendalikan produksi di Departemen Produksi yang bersangkutan agar tercapai target

    produksi yang telah ditetapkan sebelumnya. Bidang evaluasi bertugas untuk melaksanakan

    evaluasi terhadap kondisi teknik dari pabrik yang bersangkutan untuk meningkatkan keandalan

    (reliability) dan produktivitas dari masingmasing pabrik.

    3.1.2 Perencanaan Produksi

    Ada dua hal yang perlu dipertimbangkan dalam membuat suatu susunan rencana produksi.

    Dua hal tersebut adalah sebagai berikut :

    1. Kondisi Pasar (Faktor Eksternal)

    Untuk merencanakan jumlah produksi, bagian perencanaan harus mempertimbangkan

    seberapa banyak kebutuhan pasar (konsumen). Informasi yang digunakan untuk mengetahui

    banyaknya kebutuhan pasar yang diperoleh pada bagian pemasaran. Dari informasi yang

    diperoleh tersebut, bagian candal produksi bertugas untuk menggabungkan data data dari

    kondisi pasar untuk menyusun rencana produksi. Ada dua hal yang mungkin terjadi dalam

    penyusunan rencana produksi ini, yaitu :

    a. Kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi

    Apabila kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi, maka langkah yang diambil

    oleh bagian candal adalah melakukan upaya pemaksimalan produksi atau melakukan

    peningkatan kapasitas produksi.

    b. Kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi

    Apabila kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi, maka langkah yang diambil

    oleh bagian candal adalah melakukan rapat dengan bagian bagian yang terkait

    (misalnya bagian pemasaran, akuntan, bagian gudang) untuk mengambil langkah

    langkah yang perlu dilakukan sehingga hasil produksi yang dilakukan tetap dapat terserap

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    18/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    18

    pasar dan rencana produksi yang dibuat tetap dapat menghasilkan keuntungan bagi

    pabrik. Langkah umum yang biasa diambil bila terjadi kondisi seperti ini adalah

    penurunanproduction rate dari pabrik.

    2. Kemampuan Pabrik (Faktor Internal)

    Pada dasarnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor yang biasa disebut

    sebagai 5M, yaitu :

    a.Man(Manusia)

    b.Materials(Material)

    c.Method(Metode)

    d.Machine(Mesin)

    e.Money

    3.1.3 Pengendalian Produksi

    Pengendalian sangat diperlukan untuk memperoleh hasil produksi yang baik, sesuai dengan

    standar yang ada, jumlahnya sesuai dengan rencana dan pada waktu yang tetap. Sehingga

    pengendalian yang ada meliputi pengendalian kualitas, pengendalian kuantitas dan pengendalian

    waktu.

    1. Pengendalian Kualitas

    Penggunaan proses produksi secara kontinue pada PT. Petrokimia Gresik akan

    menyebabkan frekuensi terjadinya penyimpangan pada kualitas sangat rendah.

    Penyimpangan yang terjadi umumnya disebabkan oleh :

    a. Kualitas bahan baku yang berubah

    b. Kerusakan pada alat

    c. Kesalahan prosedur operasi

    Penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dari hasil monitor dari bagian laboratorium

    pemeriksaan. Untuk kesalahan operasi biasanya langsung dapat diketahui dan selanjutnya

    ditindak lanjuti oleh petugas yang sedang mengoperasikannya. Namun pada kasus tertentu

    dimana penyimpangan yang terjadi tidak dapat teramati, pengamatan akan dilakukan secara

    terpadu dengan melibatkan beberapa aksi sesuai dengan tugas masingmasing.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    19/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    19

    2. Pengendalian Kuantitas

    Pada proses produksi continue, pengendalian kuantitas sangat menonjol. Penyebab

    penyimpangan kuantitas yang sering terjadi disebabkan oleh:

    a. Kerusakan alat / mesin

    b. Mutu bahan baku yang berubah

    c. Kesalahan operasi

    d. Keterlambatan perbaikan

    Penyimpangan tersebut akan segera diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi,

    kemudian dari hasil evaluasi yang dilakukan perencanaan kembali sesuai dengan keadaan

    yang ada. Hal ini juga disampaikan kepada pihak manajemen baik secara lisan maupun

    tertulis.

    3.

    Pengendalian Waktu

    Pada proses produksi continue pengendalian waktu telah tercakup dalam pengendalian

    kualitas karena untuk mencapai kualitas yang diinginkan perlu adanya waktu yang tertentu.

    Kedua hal ini sangat terkait.

    3.2 Utilitas

    Utilitas I meliputi lime softening unit, cooling tower, demin plant, boileratau WHB (Waste

    Heat Boiler ) dan Gas Turbine Generator.

    3.2.1Unit Penyediaan Air

    Air industri merupakan air yang secara tidak langsung digunakan dalam industri. Pada PT.

    Petrokimia Gresik, air digunakan dalam industri sebagai air pendingin ( cooling water ), air

    umpan katel, dan air untuk proses. Sumber air yang digunakan adalah air dari Water Intake

    Gunungsari yang diambil dari Sungai Brantas, serta Water Intake Babat yang diambil dari

    Sungai Bengawan Solo.

    Air industri yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik dapat mencapai 2.300 2400 m3

    per jam. Dengan kemampuan Perusahaan Air Minum ( PDAM ) Surabaya dalam menyediakan

    air, yaitu sekitar 7000 m3

    per jam, maka PT. Petrokimia Gresik tidak dapat mengandalkan

    PDAM dalam mencukupi kebutuhan airnya. Langkah pertama yang dilakukan dalam

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    20/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    20

    menghadapi musim kemarau, terutama siklus 5 tahunan (terjadi pada tahun 2003, 1998 dan

    periode periode sebelumnya) yang menyebabkan berkurangnya debit sungai Brantas dan

    Bengawan Solo, adalah dengan menyedot air dari Danau Ngipik yang terdapat dekat lokasi PT.

    Petrokimia Gresik. Walaupun begitu, disarankan untuk tidak menggunakan air Danau Ngipik

    sebagai air minum karena kadar bakteri yang tinggi. Pada tahun 2008, tidak terjadi pengurangan

    debit air karena dipergunakannya bendungan gerak yang berfungsi menampung air secara lebih

    efektif pada musim kemarau.

    Proses yang terjadi pada unit utilitas air pada Departemen Produksi I adalah :

    1. Pengambilan Air

    PT. Petrokimia Gresik menerima air dari water intake Babat dan Gunungsari memiliki

    turbiditas tinggi sehingga harus melalui proses penjernihan oleh instalasi pengolahan air di

    tempat yang bersangkutan. Divisi Utilitas menerima sebagai Hard Waterdengan kesadahan

    180 ppm. Karena debit air yang dapat dikirim besar, PT. Petrokimia Gresik membaginya

    kepada anak perusahaan dan warga sekitar, dengan membayar Rp 5.000,00 sebagai upah

    penjernihan air.

    2. LSU (Lime Softening Unit)

    Hard watermemiliki kesadahan yang tinggi sehingga dapat menyebabkan kerak pada

    pipa dan menghambat daya cuci dengan sabun. Oleh karena itu, diperlukan LSU untuk

    menurunkan hardness (kesadahan) air, terutama mengikat garam garam Mg dan Ca

    dengan pengikatan oleh larutan kapur (lime) dan polyelectrolyte sehingga menjadi soft

    water. Proses yang digunakan adalah sedimentasi (pengendapan), koagulasi

    (penggumpalan), flokulasi (pembuatan flok), dan filtrasi (penyaringan). Proses ini dapat

    menurunkan total hardnesssampai sekitar 60 ppm.

    3. Unit Demineralisasi

    Untuk menghindari terbentuknya kerak dan korosi, maka air harus dihilangkan dari

    mineralnya melalui proses demineralisasi. Air hasil demineralisasi ini akan digunakan

    sebagai umpan boiler.

    4. UCT ( Unit Cooling Tower)

    Terdapat 2 unit cooling tower yaitu, cooling tower lama dan baru. Cooling tower

    merupakan suatu sistem pendingin dengan menggunakan air sebagai media yang

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    21/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    21

    didinginkan melalui proses pertukaran dengan udara sehingga diperoleh suhu yang lebih

    rendah. Cooling towermenurunkan suhu dari 42-430

    C sampai sekitar 10-120

    C. Air dipilih

    sebagai pendingin karena mudah didapatkan dan dipakai, alat penurun suhu yang efektif,

    tidak terurai, dan pada batas suhu penggunaan normal tidak terjadi pemuaian yang nyata.

    PT. Petrokimia Gresik memiliki 2 sistem cooling tower , yaitu counter current yang

    mendinginkan dengan cara meniupkan udara pada arah yang berlawanan dengan air, dan

    cross flow, yaitu dengan meniupkan udara dari samping air yang mengalir. Walaupun

    begitu, terdapat masalah masalah seperti kerak, korosi, pertumbuhan lumut, dan kotoran

    sehingga air pada cooling waterharus dikendalikan.

    5. Unit Pengolahan Air Minum (Drinking Water)

    Hanya sedikit bakteri yang terkandung didalam air yang diterima sehingga air ini dapat

    diolah menjadi air minum dengan melalui prosessand filter, carbon filter, sertachlorinase.

    3.2.2Unit Penyediaan Steam

    Terdapat 2steamgenerator :

    1. Existing Boiler ( B-1102 A/B/C/D )

    2. Waste Heat Boiler ( B-2221 )

    Operasi normal menghasilkansteamsekitar 5565 ton per jam dengan kondisi operasi P :

    62 kg/cm2g dan T : 460

    0C. Air yang telah di demineralisasi dimasukkan ke dalam boileruntuk

    dikeluarkan sebagai steam. Steam yang dihasilkan dikirim ke amoniak plant, ZA plant, urea

    plant, dan petronika.

    3.2.3Unit Penyediaan Tenaga Listrik

    Dalam penyediaan listrik, PT. Petrokimia Gresik menggunakan GTG (Gas Turbine

    Generator) untuk menyediakan listrik sekitar 25 MW, tetapi juga masih memasok dari PLN

    untuk mengasipasi terjadinya pemadaman bergilir. Bahan bakar untuk GTG sendiri berasal dari

    gas alam dan solar (jarang digunakan). Listrik didistribusikan kepada keseluruhan pabrik,

    perumahan petrokimia, pelabuhan, dan komunitas disekitar lingkungan PT. Petrokimia Gresik.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    22/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    22

    3.2.4Pemetaan Utilitas Air di Departemen Produksi I

    Fungsi utama utilitas pada Departemen Produksi I adalah untuk mendukung operasional

    pabrik di Departemen Produksi I yang meliputi pabrik amoniak, urea, ZA I/III, CO2, dan

    pengantongan. Selain itu, utilitas pabrik I juga memiliki tugas tambahan untuk mendukung

    operasional pabrik II, III, anak perusahaan, perusahaan sekitar pabrik, serta perumahan dinas PT.

    Petrokimia Gresik.

    Air yang didapatkan dari water intake babat dan water intakeGuungsari merupakan hard

    water. Hard water ini ada yang langsung dimanfaatkan, maupun diolah terlebih dahulu. Hard

    water yang langsung dimanfaatkan digunakan sebagai hydrant, atau langsung disalurkan ke luar

    Petrokimia. Hard water yang harus diolah didistribusikan kepada Lime Softening Unit, nem

    cooling tower, danold cooling tower.

    Dari LSU, air yang keluar telah berubah soft water. Jalur soft water, ini ada dua yaitu

    langsung dimanfaatkan sebagai air minum setelah melalui drinking waterunit, atau diolah lagi

    pada unit demineralisasi. Air dari unti demineralisasi digunakan sebagai steam untuk pabrik

    pabrik yang terdapat dalam unit produksi I, dan petronika. Yang perlu diperhatikan adalah sisa

    steam dan kondesat dari pabrik NH3dapat diolah kembali pada demin unit I.

    Air yang masuk ke dalam new cooling towermenjadi cooling wateruntuk 2 tempat yaitu

    Gas Turbine Generator( GTG ), dan pabrik yang terdapat pada unit produksi I. Sedangkan dari

    old cooling water, cooling water langsung didistribusikan pada pabrik yang terdapat pada unit

    produksi I.

    3.3 Proses Produksi Amoniak (NH3)

    Pabrik Amoniak (NH3) mulai beroperasi pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi sebesar

    445.000 ton/tahun Amoniak cair. Pabrik Amonia dilengkapi dengan Purge Gas Recovery Unit

    (PGRU) dimana berfungsi untuk memisahkan dan mengambil gas Amoniak yang ada dalam

    purge gas danflash gas dengan carascrubbingdanstripping.

    Bahan baku yang digunakan adalah natural gas dengan proses low energy dari M.W.

    KELLOG.

    Secara umum proses pembuatan Amoniak (NH3) dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu:

    1. Penyediaan Gas Synthesa

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    23/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    23

    a. Desulfurisasi bahan baku

    b. Steam Reformingpada :

    1.Primary Reformer

    2. Secondary Reformer

    c. CO Shift Conversionpada HTS & LTS

    2. Pemurnian Gas Synthesa

    a. CO2Removal

    b. Methanasi

    3. Synthesa Amoniak (NH3)

    4. Refrigerasi

    5. Purge Gas Recovery

    Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan Amoniak (NH3) adalah sebagai

    berikut:

    1. Gas Alam

    a. Kadar CH4 : 85,76 % volume

    b. Temperatur : 15,6oC

    c. Tekanan :19,3 Kg/cm2

    d. Kandungan Total Sulfur : 25 ppm

    e. Berat Molekul : 19,66

    2. Udara, diambil dari N2 dari udara dengan komposisi 21% O2 dan 79% N2 pada tekanan

    atmosfer.

    3. Steam, yang digunakan adalahsuperheated steam.

    4. Katalis, yaitu:

    a. Co, Mo dan ZnO di Desulfurizer.

    b.Nikel diPrimary Reformer, Secondary Reformerdan Methanator.

    c. Fe dan Cu di Shift Converter.

    3.3.1Uraian Proses

    1. Proses Penyediaan Gas Synthesa

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    24/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    24

    a. Desulfurisasi

    Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa Belerang (S) yang

    terkandung di dalam Gas bumi (Natural gas). Sulfur merupakan racun katalis. Ada 2

    macam unsur Sulfur dalam gas bumi yaitu :

    1) Senyawa Sulfur reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis ZnO.

    2) Senyawa Sulfur non reaktif yang tidak dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis

    ZnO.

    Senyawa Sulfur (S) non reaktif diperlukan katalis Cobalt Molybdate (Co-Mo) dengan

    menambahkan Gas H2 dari Syn loop, maka semua senyawa S organik baik reaktif

    maupun non reaktif akan dihidrogenasi pada katalis Co-Mo menjadi H2S. Reaksi yang

    terjadi :

    1)

    Pada Katalis Co-Mo

    CH3HS + H2 > CH4 + H2S + Panas

    C4H4S + 4H2 > n - CH4H2O + H2S + Panas

    2) Pada Katalis ZnO

    H2S + Zno > Zn S + H2O + Panas

    Cara ini bisa mengurangi kadar S sampai menjadi 0.1 ppm

    b. Steam Reforming

    Steam Reforming dari bahan baku untuk menghasilkan Gas Synthesa dilakukan 2

    tingkat reaksi Katalitik.

    1) Primary Reformer: menghasilkan gas yang mengandung Methane (CH4) 10-12%,

    dilakukan pada tubekatalisPrimary Reformer. Reaksi yang terjadi:

    CH4 + H2O CO + 3 H2 Endothermis

    CO + H2O CO2 + H2 Exothermis

    Komposisi gasout:

    N2: 0.58% Ar: 0%

    H2: 65.76% CO2: 11.26%

    CH4: 12.17% CO : 10.23%

    2) Secondary Reformer: gas dari Primary Reformer direaksikan lebih lanjut untuk

    mencapai CH4 0.3%, dilakukan pada bejana tekan dilapisi batu tahan api. Panas

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    25/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    25

    yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan udara luar yang sekaligus

    menghasilkan N2untuk sintesa NH3. Reaksi yang terjadi:

    2H2 + O2 2H2O Exothermis

    CH4 + H2O CO + 3H2 -Q

    CO + H2O CO2 + H2 +Q

    Komposisi gas out:

    N2: 23.31% Ar: 0.30%

    H2: 54.31% CO2: 7.93%

    CH4: 0.33% CO: 13.83%

    c. CO Shift Conversion

    Salah satu produksi gas dari Reformer adalah CO. Gas CO tidak dikehendaki pada

    proses pembuatan Amoniak. Shift Conversion mengubah hampir semua CO menjadi CO2

    dan H2.

    CO + H2O -----> CO2 + H2

    Reaksi yang terjadi pada :

    1) HTS: untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425 C), katalis besi

    (Fe2O3).

    2) LTS: untuk mereaksikan sisa CO sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah

    yang bisa diterima di proses methanasi, reaksi pada suhu 225 C, katalis tembaga.

    2. Pemurnian Gas Synthesa

    a. CO2Removal, penghilangan gas CO2dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2oleh media

    K2CO3 pada :

    1)Tekanan tinggi 28-32 kg/cmg

    2)Temperatur 70 C

    3)Media Penyerap :

    a) K2CO3dengan konsentrasi: 25-30%

    b)

    DEA (Di Ethanol Amine)sebagai aktivator.

    c) KNO2(Potasium Nitrit): Mengontrol keadaan Oksidasi dari Vanadium.

    V+4 + KNO2 ==> V+5 + N2+ NO

    d) V2O5 sebagai corrosion inhibitor.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    26/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    26

    1) Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber.

    2) Menurunkan corrosionpada pipa, vessel dan pompa.

    Reaksi Absorbsi :

    K2CO3 + H2O + CO2 ===> 2KHCO3

    Pelepasan Co2(Stripper)

    1)Tekanan Rendah : 0.5 - 1 kg/cmg

    2)Temperatur : 100 - 130C (padasaturatedtemperaturnya)

    2KHCO3 ===> K2CO3 + H2O + CO2

    Komposisi Gas Out Absorbsi :

    N2: 25.30% H2: 73.59% CH4: 0.36% Ar: 0.32% CO2: 0.06% CO: 0.3%

    b. Methanasi,gas synthesayang masih mengandung CO dan CO2sisa proses sebelumnya

    apabila masuk ke katalis syn loop akan menjadi racun katalis sehingga menjadi tidak

    aktif. Untuk menghindari hal tersebut, CO dan CO2 dikonversikan menjadi CH4 yang

    bersifatinertterhadap katalis di syn loop. Katalis di methanator: Ni.

    Reaksi yang terjadi :

    CO + 3H2 ---> CH4 + H2O

    CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O

    Komposisi gas out:

    N2: 25.65% H

    2: 73.23% CH

    4: 0.80% Ar: 0.32% CO

    2: 0% CO: 0%

    3. Synthesa Amoniak (NH3)

    Reaksi pembentukan NH3dari N2 dan H2 mengikuti persamaan:

    N2 + 3H2 2NH3

    Katalis yang digunakan: Besi ( Fe2O5)

    Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis. Untuk

    menghilangkan H2O sebelum masuk Syn Loop dipasang Molecular Sieve Dryer yang

    berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa CO2 yang masih ada. Reaksi sintesa Amoniak

    merupakan reaksi kesetimbangan. Reaksi berlangsung pada temperatur 500-550C, tekanan

    179 kg/cmg, kadar NH3out converter 17.2%. Sisa gas yang tidak bereaksi direcycle.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    27/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    27

    4. Refrigasi

    Refrigerasi dengan media Amoniak digunakan untuk mengembunkan Amoniak yang

    terkandung dalam syn loop, recovery amoniak dari purge dan flash, serta mendinginkan

    make up gas sebelum masuk dryer. Sistem refrigerasi terdiri dari: compressor, refrigerant

    condenser, evaporatordanflash drum.

    5. Purge Gas Recovery

    Untuk menjaga inert gas(CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil syn gas dikeluarkan

    dari sistem. Purge gas setelah direcover kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inertnya

    dipakai sebagaifuel gasdiprimary reformer.Purge Gas Recovery Unit(PGRU) merecover

    NH3danHidrogen Recovery Unit(HRU) merecover H2untuk dikembalikan ke syn loop.

    3.4

    Proses Produksi Pupuk ZA I / III

    Ammonium sulfat adalah salah satu pupuk nitrogen yang banyak digunakan karena

    mengandung ion NH4+

    yang sangat dibutuhkan untuk pertumbuhan bagi tanaman.

    Karakteristik pupuk ZA atau yang dikenal dengan nama pupuk Ammonium sulfat

    ((NH4)2SO4) adalah sebagai berikut :

    1. Bentuk : Kristal

    2. Warna : Putih garam

    3.

    Berat molekul : 132 g/mol4. Berat jenis : 1,77 g/cm

    3

    5. Kelarutan : Mudah larut dalam air dan menyerap panas, dimana dalam 100 bagian air

    pada 00C akan terbentuk larutan dengan 71 bagian garam. Pada 20

    0C akan terbentuk larutan

    dengan 76 bagian garam dan pada 1000C akan menjadi larutan dengan 97,5 bagian garam.

    6. Pengaruh suhu : Pada 1200C akan mudah terurai dan pada 280

    0C terjadi sublimasi dengan

    sebagian besar terurai menjadi NH3 dan NH4HSO4 ( Ammonium disulfat ).

    7. Impuritas : Asam sulfat bebas, garamgaram mineral dan moisture.

    Ammonium sulfat bila digunakan sebagai pupuk yang penting adalah kadar Nitrogennya

    (N2) yang di dalam teorinya terdapat 21,35 % dalam 100 % Ammonium sulfat. Sedangkan dalam

    perdagangan biasanya mengandung 20-21 % N2.

    Ammonium sulfat mempunyai komposisi sebagai berikut :

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    28/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    28

    1. N2minimum : 20,80 % berat minimum

    2. Asam sulfat bebas : 0,10 % berat maksimum

    3. Air : 0,15 % berat maksimum

    4. Ukuran Kristal : 75 % tertinggal padascreen

    Kapasitas produksi dari pabrik ZA I/III adalah 400.000 ton/tahun.

    Diagram proses pembuatan pupuk Ammonium Sulfat, di pabrik ZA I/III adalah sebagai berikut :

    Reaktor Unit Separation Unit Driying Unit Bagging Unit

    H2SO4

    NH3

    Mother LiquorHot Water

    Gambar 3.1 Diagram blok pabrik ZA I/III PT. Petrokimia Gresik

    Proses yang dipakai adalah netralisasi ( De nora ) dengan prinsip, uap NH3 dimasukkan

    Saturatoryang sudah terisi Asam sulfat dan ditambahkan air kondensat sebagai penyerap panas

    hasil reaksi dengan bantuan udara sebagai pengaduk.

    Ammonium sulfat (( NH4)2SO4) diperoleh dari netralisasi NH3 dan H2SO4. Gas Amoniak

    murni dimasukkan bersama-sama dengan H2SO4dalam Saturator.

    Reaksi yang terjadi untuk pembentukan Ammonium sulfat adalah sebagai berikut :

    2NH3 + H2SO4 ( NH4)2SO4

    Reaksi ini sangat eksotermis, sebagian kecil panas ini hilang melalui dinding Saturator,

    sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dalam Saturator . Temperatur dalam Saturator

    dapat bertahan hampir konstan ( 105 1100C ) pada kondisi normal operasi. Digunakan

    kondensor pada aliran uap yang keluar Saturator dimaksudkan untuk mengembalikan sejumlah

    air guna menjaga keseimbangan air.

    Penambahan air dapat juga dimasukkan ke dalam Condesat Recycle System. Uap yangkeluar dari Saturator mengandung sedikit Ammoniak.Untuk memperkecil kehilangan

    Ammoniak diperlukan syaratsyarat sebagai berikut :

    1. Jumlah Ammoniak yang dibutuhkan harus benar benar tepat sehingga semuanya dapat

    bereaksi habis dengan Asam sulfat.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    29/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    29

    2. Larutan Ammoniak sulfat harus dijaga dalam keadaan asam (H2SO4bebas : 0,20,4 %).

    Reaksi antara Ammoniak dan asam sulfat diikuti dengan pembentukan Kristal Ammonium

    sulfat. Sebenarnya mother liquor ( larutan induk ) didalam Saturator ini adalah Ammonium

    sulfat jenuh serta dengan adanya penambahan Ammoniak dan asam sulfat akan menghasilkan

    larutan yang lebih jenuh lagi ( over saturated solution ). Namun pada awal proses saat pabrik

    pertama kali di operasikan, larutan yang digunakan dalam Saturatoruntuk awal proses adalah air

    murni. Hal ini menyebabkan proses pembentukan Ammonium sulfat terjadi lebih lama yaitu

    sekitar 8 jam, dibandingkan dengan Saturatoryang telah berisi mother liquor ( larutan induk )

    yang membutuhkan waktu 3-4 jam untuk membentuk Ammonium sulfat. Pada saat pabrik

    mengalami shutdown, cairanmother liquor disimpan pada tangki penampung mother liquorD

    301, untuk digunakan sebagai mother liquorpada proses selanjutnya setelah pabrik beroperasi

    kembali. Setelah kristal kristal ini mencapai ukuran tertentu yang dikehendaki, selanjutnya

    dimasukkan ke Centrifuge untuk dipisahkan dari mother liquor ( larutan induk ). Umumnya

    perbandingan antara kristal dam mother loquor( larutan induk ) adalah 1 : 1 ( 50 % : 50 % ).

    Faktorfaktor yang mempengaruhi pembentukan Kristal adalah sebagai berikut :

    1. Kemurnian bahan baku

    2. Kestabilan pemasukan bahan baku

    3. Konsentrasi Asam sulfat bebas

    4. Konsentrasi Kristal dalam larutannya

    5. Kelancaran bahan baku

    Kadang impuritas yang biasanya terdapat didalam larutan asam sulfat adalah Fe, Cr, Al, dan

    lain-lain yang mempengaruhi pembentukan Kristal seperti Kristal menjadi rusak dan warnanya

    menjadi kekuningan. Zat zat ini dapat dipisahkan dengan menggunakan fosfat ( PO4).

    Selanjutnya agar pemurnian dapat berlangsung sempurna, maka ditambahkan oksidator Asam

    nitrat ( HNO3) ke dalam larutan Asam sulfat ( H2SO4 ).

    Tahapan proses pembuatan pupuk ZA adalah :

    1.

    Reaksi Netralisasi dan kristalisasi

    2. Pemisahan Kristal

    3. Pengeringan produk

    4. Pendinginan produk

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    30/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    30

    3.4.1Uraian Proses

    1. Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi

    Alat utama dalam tahapan ini adalah Saturator( sebagai reaktor dan kristalizer ) yang

    fungsinya untuk mereaksikan Ammoniak dengan Asam sulfat dan memekatkan Ammonium

    sulfat yang terbentuk.

    Uap Ammoniak masuk melalui Spargerdibagian bawah dan Asam sulfat lewat Sparger

    bagian dinding Saturator sedangkan udara pengaduk dihembuskan dari bagian bawahnya

    untuk mencegah mengendapnya Kristal pada dasar Saturator.

    Reaksi didalam reaktor :

    H2SO4 +NH3 ( NH4)2SO4 + Q )

    Temperatur reaksi dijaga pada suhu 1051060C, acidity0,2 % berat sampai 1 % berat

    dan konsentrasi Kristal 50 % volume. Sebagian uap yang terbentuk diembunkan dan

    dikembalikan ke Saturator sebagai kondensat return untuk mengatur konsentrasi dan

    penyerap panas.

    2. Pemisahan Kristal

    Peralatan utamanya adalah Centrifuge Separator yang fungsinya memisahkan Kristal

    ammonium Kristal yang terbentuk dengan larutan induk. Slurry ammonium sulfat dengan

    perbandingan antara liquid : solid = 1: 1, slurry dalam saturator dialirkan ke dalam

    Centrifuge yang terdapat screen untuk memisahkan Kristal dari larutannya. Kristal yang

    diharapkan 50 % tertahan di screen. Mother liquor bersama sama return condensat

    ditampung dalam mother liquor tank. Larutan dalam mother liquorselanjutnya di recycleke

    saturator.

    3. Pengeringan Produk

    Kristal ZA basah dikeringkan dalam dryer sehingga kandungan H2O maksimal 0,15 %

    berat. Untuk mencegah penggumpalan, sebelum masuk ke dryer ditambahkan anti caking

    Uresoft 150/AFFA dengan dosis 100-200 ppm. Debu ZA ditarik dengan compressor dan

    masuk ke cyclone separatorkemudian disemprot dengan air, dimana cairannya ditampung

    dalam tangki sebagai umpan saturatorsedangkan udara yang lolos dapat langsung dibuang

    ke udara bebas. Selanjutnya produk ZA didinginkan kemudian dikirim ke bagian

    pengantongan.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    31/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    31

    4. Penampungan Produk

    Produk ZA kering yang keluar dari Rotary Dryer dikirim dengan bucket elevator ke

    bagian hopper dan diangkut dengan belt conveyor menuju bagian pengantongan untuk

    selanjutnya dilakukan pengepakan.

    3.5 Proses Produksi Pupuk Urea

    Berikut ini penjelasan tentang proses produksi pupuk Urea di PT. Petrokimia Gresik

    3.5.1 DesignPabrik

    Proses yang digunakan pada pabrik urea adalah ACES PROCESS (Advanced Cost and

    Energy Saving) yang berasal dari TEC (Toyo Engineering Corporation) Tokyo, Jepang.

    Kapasitas produksi pabrik urea sebesar 1400 ton/hari (urea butiran) dengan jumlah hari

    efektif sebanyak 330 hari/tahun untuk 24 jam operasi.

    3.5.2 Spesifikasi Produk

    Produk yang dihasilkan adalah urea butiran dengan spesifikasi sebagai berikut:

    Jumlah : 1400 MT / hari

    Kualitas : Untuk lahan pertanian tanpa pelapis tanpa bahan aditif

    N2 : 46.5% wt min

    Biuret : 0.8 % wt max

    Moisture : 0.2% wt max

    Besi : 0.5 ppm wt max

    NH3bebas : 100 ppm wt max

    Abu : 10 ppm wt max

    3.5.3 Bahan Baku

    Bahan baku pembuatan urea dapat diperoleh dari bagian utilitas dan amoniak. Bahan bakutersebut ialah:

    1. Amoniak Cair

    NH3 : 99.5 % Wt min

    H2O : 0.5 % Wt max

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    32/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    32

    Oil : 5 ppm Wt max

    Press. : 18 kg/cm2g min

    20 kg/cm2g normal

    23 kg/cm2g design

    Suhu : 30C

    2. CO2Gas

    CO2 : 99.0 % Vol. min

    Hidrogen : 0.8 % Vol. max

    N2+inert gas : 0.2 % Vol. max

    Total Sulfur : 1 ppm. Vol. max

    H2O : Saturated

    Press. : 0.8 kg/cm2g min

    0.8 kg/cm2g normal

    Suhu : 35C max

    3. Steam

    Tekanan : 65 kg/cm2g

    Suhu : 460 C

    Design : 73.8 kg/cm2g / 490 C

    4. Demin Water

    Conductivity : 2 Micromhos max.

    SiO2 : 0.2 ppm max.

    Tekanan : 5.3 kg/cmg

    Suhu : 30 C

    Design : 7kg/cm2g / 60 C

    5. Cooling Water

    pH : 7.08.5

    CaHardness : 1000 ppm max.(sbg. SiO2)

    Phosphate : 2.86 ppm (sbg. PO4)

    Zn : 3.54.5 ppm

    SiO2 : 200225 ppm. Max.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    33/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    33

    Turbidity : 20 ppm. Max. (sbg. SiO2)

    TDS : 2100 ppm max

    Chloride : 300 ppm. Max

    Tekanan : 5 kg/cm2g

    Suhu : 32 C

    6. Portable Water

    Tekanan : 3.5 kg/cm2g

    Suhu : Ambient

    Design : 5 kg/cm2g / 40 C

    7. Fire Water

    Tekanan : 10.0 kg/cm2g normal

    7.0 kg/cm2g min.

    Suhu : 30 C

    Design : 14.0 kg/cm2g / 50 C

    8. Instrument Air

    Kualitas:

    Oil free/dew point: 40 C

    Tekanan : 7.0 kg/cm2g min.

    Suhu : ambient

    Design : 10.0 kg/cm2g / 65 C

    9. PlantAir

    Tekanan : 7.5 kg/cm2g min.

    Suhu : ambient

    Design : 10.0 kg/cm2g / 65 C

    10. Gas N2

    N2 : 99.9 % vol. Min

    O2 : 10 ppm vol. Max.

    H2 : 10 ppm vol. Max

    CO2 : 10 ppm vol. Max

    H2O : 60 ppm vol. Max

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    34/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    34

    Tekanan : 20 kg/cm2g min.

    Suhu : ambient

    Design : 22.0 kg/cm2g / 70 C

    11. Listrik

    a.Poweruntuk Pabrik Urea:

    Voltage : 6000 V ( 5 %)

    Frequency : 50 Hz ( 5 %).

    b. Motor:

    Di atas 149 KW : 6000V, 3 phase,50 Hz

    Di bawah 149 KW : 380V, 3 phase,50 Hz

    c.Motor space heater : 220 volt, single phase, 50 Hz

    d.

    Control Circuit : 110V DC, 220V,1 phase, 50 HZ

    e. Instrumentasi : 110V, 1 phase, 50 Hz

    f. Lighting:

    Normal lighting : 220V, 1 phase,50 Hz

    Emergency Lighting : 110V, DC

    12. Boiler Feed Water

    Tekanan : 25 kg/cm2g min.

    13. Bahan Kimia

    a. Caustic soda(NaOH):

    Konsentrasi : 40% Wt

    Tekanan : 2 kg/cm2g

    Suhu : ambient

    b. Sulfuric acid(H2SO4):

    Konsentrasi : 98% Wt

    Tekanan : 2 kg/cm2g min.

    Suhu : ambient

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    35/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    35

    3.5.4 Proses Urea

    1. Diagram Proses

    Reaktor Stripper

    Condensor Absorber

    Decomposer

    Process

    Condensate

    Treatment

    Concentrator

    Prilling LowerProduk

    NH3

    CO2

    NH3NH3

    CO2 CO2

    Gambar 3.2 Diagram proses pembuatan Urea

    2. Uraian Proses

    a. Synthesis Aces Process(PKG)

    Urea diproduksi melalui reaksi eksotermis dari Amonia dan Karbon dioksida lalu

    membentuk Ammonium karbanat kemudian diikuti dehidrasi secara endotermis dari

    Ammonium karbanat yang membentuk Urea.

    2 NH3 +CO2 NH4COONH2+ Q (38.060 cal/mol)

    Karbamat

    NH4COONH2 NH2CONH2+ H2OQ (5.220 cal/mol)

    Urea

    Reaksi ini reversible. Konversi Ammonium karbamat menjadi Urea berlangsung

    hanya dalam fase cair, jadi diperlukan tekanan tinggi. Suhu dan tekanan tinggi

    meningkatkan konversi menjadi Urea. Konversi ke Urea menurun dengan adanya air dannaik oleh adanya NH3 berlebih. Dari reaksi di atas terlihat bahwa import steam dapat

    diperkecil asal panas yang terbentuk dapat dimanfaatkan secara ideal sesuai dengan

    proses ACES yang diusulkan.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    36/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    36

    ACES adalah proses yang menggabungkan keuntungan yang ada diproses recycle

    larutan dan dalam proses stripping, dengan kata lain efficiency untuk one throughCO2

    conversiontinggi. NH3 cair dipompa oleh NH3Feed Pumpmelalui Ammonia Preheater

    ke Reaktor. Pompa yang digunakan bertipe centrifugal dan digerakkan oleh Steam

    Turbine, sedangkan satu pompa standby. CO2gas ditekan sampai kira-kira 175 kg/cm2g

    oleh CO2 Compressor tipe centrifugal, penggeraknya adalah Steam turbin dan hampir

    semua gas CO2dimasukkan ke stripper untuk tujuan stripping CO2.

    Larutan recyclekarbamat yang berasal dari tahap recoverydimasukkan kescrubber

    dan carbamate condensoroleh carbamate feed pumpyang juga bertipe centrifugal, satu

    pompastandbydan dua-duanya digerakkan olehsteam turbine. Pada reaktor terjadi reaksi

    sinthesa dengan cara sedekat-dekatnya mencapai kondisi kesetimbangan.

    Karena sifat-sifat korosi dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam reaktor, maka

    pemasangan lapisan SS 316 L urea grademerupakan pelindung yang cocok pada semua

    permukaan yang terdapat kontak dengan campuran reaksi. Disamping itu, bagian dalam

    reaktor juga dilapisi dengan lapisan pelindung O2 yang aman terhadap eksplosif yang

    terjadi di reaktor.

    Suhu yang rendah pada reaktor akan menurunkan konversi karbamat menjadi urea,

    mengakibatkan bertambahnya larutan recycle carbamate. Bertambahnya recycle solution

    akan membutuhkan lebih dekomposisi pada tahap purifikasi dan absorbsi pada tahap

    recoveryyang selanjutnya akan menurunkan konversi urea keseluruhan.

    Sebaliknya bila suhu reaktor melebihi 200oC proses korosi pada lining di dalam

    reaktor akan naik dengan cepat. Demikian juga tekanan keseimbangan dari pada

    campuran reaksi mungkin akan melebihi tekanan di dalam reaktor. Keadaan ini akan

    mengakibatkan rendahnya konversi Karbamat-Urea. Tekanan operasi dari stripper,

    carbamate condensor, dan scrubber adalah sama dengan reaktor. Larutan urea sintesis

    setelah mencapai konversi CO268% dalam reaktor, keluar melalui down flow pipedan

    masuk kestrippersecaragravity.

    Pada bagian atas stripper larutan urea sintesis dari reaktor akan bersinggungan

    dengan gas CO2 yang berasal dari bawah melewati sieve tray, dengan alat ini maka

    strippingCO2menjadi lebih efektif. Pada bagian bawah stripper, Ammonium karbamat

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    37/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    37

    dan ekses NH3yang terkandung dalam larutan Urea sintesis akan terurai dan dipisahkan

    oleh CO2stripping dan steam pemanas dalam falling film type heater. Gas dari bagian

    atas dikirim ke carbamate condensor sedang larutan Karbamat dari bawah kondensor

    masuk ke reaktor.

    Gas dari top reaktor yang mengandung sedikit NH3 dan CO2 di-scrub di scrubber

    dengan larutan Karbamat recycle, seterusnya dimasukkan ke carbamate condensor

    sebagai absorben. Gas dari top scrubberdikirim ke high pressure decomposeruntuk di-

    recoverylebih lanjut.

    b. Purifikasi

    Produk dari reaksi sintesis mengandung urea, biuret, ammonium karbanat, air, dan

    excessammoniak. Proses ini dibutuhkan untuk memisahkan urea dari produk hasil reaksi.

    Secara umum, metode pemisahan adalah sebagai berikut: ammonium karbanat, excess

    ammoniak dan air dihilangkan dengan menggunakan panas dan penurunan tekanan.

    Ammonium karbanat diuraikan menjadi ammoniak dan gas CO2. Larutan urea

    dimurnikan sampai kira-kira 70% berat dengan sisa NH3dan CO2masing-masing 0,5 dan

    0,4% berat dikirim ke tahap evaporasi (concentration).

    NH2COONH4 CO2+ 2 NH3

    Ammonium karbamat

    Penguraian dilakukan pada carbamate condensor. Penurunan tekanan akan

    menambah baiknya dekomposisi demikian pula halnya dengan kenaikkan suhu.

    Larutan urea di high pressure decomposer dipanaskan lebih lanjut dengan steam

    condensate di dalam falling film type internal heat exchanger. Gas NH3 dan CO2 yang

    terjadi dari penguraian ammonium karbamat dikirim ke high pressure absorber (tahap

    recovery).

    Gas dari scrubber masuk ke bagian bawah scrubber sebagai purge gas untuk

    mencegah korosi, karenapurgegas mengandung oksigen.

    Larutan urea dari high pressure decomposer yang mengandung sisa NH3 dan CO2,

    lalu dikirim ke bagian atas low pressure decomposer. Panas yang diperlukan untuk

    memisahkan gas CO2dan NH3diperoleh dari gas yang berasal dari process condensate

    treatment sectionmaupun olehsteampemanas di dalam internal falling film type heater

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    38/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    38

    low pressure decomposerCO2. Strippingpada bedbawah bermanfaat untuk mempercepat

    pemisahan NH3. Konstruksi material untuk low pressure decomposeradalah SS 316.

    Gas yang terpisahkan di low pressure decomposerdikirim ke low pressure absorber

    untuk di-recover, sedangkan larutan ureanya dikirim ke urea solution tankmelewatiflash

    separator sebagai tingkat akhir pemurnian urea dengan cara penurunan tekanan. Larutan

    urea dari urea solution tank dengan urea solution pump dikirim ke tahap eveporasi

    (concentration).

    c. Concentration(evaporasi)

    Larutan urea dari tahap purifikasi dipekatkan untuk membentuk molten urea, dan

    kemudian di-spray-kan ke dalamprilling toweruntuk membentuk butiran urea.

    Pertama-tama, urea dipekatkan di dalam vacuum concentrator (bagian bawah)

    dengan memanfaatkan panas kondensasi dan absorbsi di dalam high pressure absorber.

    Kemudian larutan urea dimasukkan ke vacuum concentrator (bagian atas) untuk

    dipekatkan lagi dengan pemanasan steam. Akhirnya, pemekatan urea dinaikkan sampai

    99,7% di dalamfinal concentrator dan separator, sebagai molten urea untuk diumpankan

    keprilling tower.

    Vacuum systemdipakai pada tahap ini agar tidak mengganggu lingkungan kerja dan

    polusi lingkungan dapat terkontrol.

    Larutan urea dari tahap purifikasi dikirim ke vacuum concentrator untuk

    memekatkan urea solution. Panas yang diperlukan untuk penguapan air diperoleh dari

    high pressure absorber (tahap recovery) dan seterusnya dipanaskan hingga diperoleh

    konsentrasi urea 97,7%.

    Pada tingkat terakhir dari tahap ini larutan urea dipanaskan lagi di final concentrator

    dan diperoleh konsentrasi urea 99,7% di final separator, seterusnya dengan molten urea

    pumpdikirim keprilling tower. Uap air diolah diprocess condensate treatment section.

    d. Prilling

    Urea cair (molten urea) dengan konsentrasi urea 99,7% wt termasuk biuret yang

    berasal dari tahap evaporasi, di prilling tower di-spray-kan, didinginkan, dan dipadatkan

    hingga diperoleh produk ureaprill.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    39/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    39

    Prilling tower dirancang mempunyai ketinggian jatuh bebas setinggi 52 meter dan

    diameter dalamnya adalah 13,1 meter. Udara pendingin dihembuskan lewat bawah

    menara oleh blower for fluidizing cooler dan naik ke dalam menara seterusnya ditarik

    oleh unit induced fanyang dipasang di puncak menara.

    Molten urea pada konsentrasi 99,7% berat (termasuk biuret) turun dalam prilling

    tower sebagai butiran setelah dilewatkan strainer dan head tank pada top tower dan

    diinjeksikan ke distributor tipe acoustic granulator.

    Untuk menjaga pembentukan biuret agar seminimal mungkin, sistem harus di design

    dan dioperasikan dengan temperatur molten urea dijaga sedikit di atas melting pointurea

    (132,7oC) dan juga untuk menjaga waktu tinggal sependek mungkin. Molten urea dari

    head tank didistribusikan secara merata ke distributor. Saat turun dalam tower, butiran

    urea kontak dengan udara yang naik, jadi pendingin dan pemadatan dicapai sebelum

    mencapai fluidizing cooler pada bottom tower. Urea prill didinginkan secara sempurna

    dengan pendingin udara yang dimasukkan ke fluidizing cooler pada bottom tower dan

    over flowke dalam trommeluntuk dipisahkan ureaprillyang over sizedari produk yang

    didinginkan. Urea over size ini dilarutkan dengan larutan dari dust chamber dalam

    dissolving tank. Produk urea prill dikirim ke belt scale untuk penimbangan dan

    selanjutnya dikirim ke pengantongan.

    Pada bagian atas prilling towerdisediakan dedusting systemuntuk me-recover debu

    urea yang terikut dalam udara pendingin.Dedusting systemterdiri daripacked beduntuk

    menangkap debu dan induce fanuntukprilling tower. Debu urea yang terbawa oleh udara

    panas ditangkap oleh sprayer larutan urea. Debu urea yang terbang dari tower kurang

    lebih 30mgNm3 atau kurang sudah memenuhi nilai dibawah ambang batas polusi.

    Larutan urea yang ter-recoverydikirim ke ureasolution tank.

    e. Recovery

    Perbedaan mendasar antara berbagai macam proses pembuatan urea, adalah metode

    penanganan terhadap ammoniak dan CO2 yang tak bereaksi dari decomposer. Tidak

    mudah untuk menekan NH3 dan CO2 gas dan mengembalikannya ke reaktor, karena

    kompresi terhadap campuran NH3 dan CO2 akan mengakibatkan pembentukkan

    ammonium karbamat padat, yang akan menyumbat compressor. Metode untuk me-

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    40/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    40

    recyclegas-gas yang tak bereaksi diklasifikasikan dalam dua cara, yaitu pemisahan dan

    recyclesebagai gas serta recycledalam larutanslurry.

    Dalam proses ACES digunakan proses recyclelarutan. Campuran gas NH3dan CO2

    dari decomposer diserap dalam air dan larutan karbamat di dalam masing-masing

    absorber, kemudian hasilnya dikembalikan lagi ke reaktor.

    Gas NH3dan CO2yang lepas dari tahap purifikasi diabsorbsi dan di recoverydalam

    dua tingkat absorber yaitu high pressure absorber dan low pressure absorber dengan

    menggunakan process condensate sebagai absorbent, dan akhirnya dikirim ke tahap

    sintesis.

    Gas yang keluar dari decomposerdikirim ke low pressure absorber. Gas yang keluar

    dari high pressure decomposerdikirim ke high pressure absorber. Panas yang terbentuk

    dalam proses absorbsi di high pressure absorberdi recoveroleh larutan urea yang berasal

    dari vacuum concentrator dan dimanfaatkan sebagai sumber panas untuk pemekatan

    larutan urea. Gas yang keluar dari high pressure absorber dicuci oleh larutan dari low

    pressure absorber. Larutan karbamat yang terbentuk di high pressure absorberdikirim

    ke carbamate condensordan sebagian lagi kescrubber(unit sintesa).

    Sebagian gas yang tidak terabsorbsi di bedbawah ditangkap olehprocess condensat

    dari process condensate tank di bed atas dan larutannya dipakai absorbent di low

    pressure absorber. Gas-gas yang tidak terabsorbsi atau terkondensasi selanjutnya di-vent.

    f. Process Condensate Treatment

    Uap air yang terjadi di tahap evaporasi terikut pula urea mist, gas NH3 dan CO2

    dikondensasikan oleh vacuum generation systemmenjadi kondensat. Proses kondensat ini

    dikirim keprocess condensate stripperdan urea hydrolyzeruntuk diolah.

    Proses kondensat yang bersih (setelah pengolahan) dikirim ke fasilitas pengolahan air

    untuk dimanfaatkan sebagai BFW. Gas CO2dan NH3yang lepas dari proses kondensat

    dengan carastrippingdikirim ke low pressure decomposeruntuk di-recovery.

    Jumlah proses kondensat bersih yang keluar dari process condensate stripper lalu

    masuk water tank dan sebagian condensat dikirim ke dust chamber di prilling tower

    sebagai make updan sisanya dikirim ke water treatment facility.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    41/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    41

    g. Water Treatment Unit

    Steam condensatdari proses heater dan turbine condensordibersihkan kesadahannya

    di unit ini bersama dengan proses kondensat dari process condensate treatment section.

    Kondensat pertama kali dilewatkan ke condensate filteruntuk menghilangkanscale/kerak

    dalam kondensat.

    Kondensat kemudian dikirim kepolisher, dimana kondensat dibersihkan ion-ionnya

    agar memenuhi kualitas BFW. Air yang sudah bersih dipompa dengan polisher water

    pumpdan dikirim ke deaerator utility plant.

    Polisher digenerasi sekali seminggu dengan caustic soda dan asam sulfat. Air

    buangan dinetralisir di neutralization pondsebelum akhirnya dibuang.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    42/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    42

    BAB IV

    STUDI KASUS

    4.1 Peramalan (Forecasting)

    Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa datang yang

    meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam

    rangka memenuhi permintaan barang atau jasa.

    Metode peramalan akan membantu dalam mengadakan pendekatan analisa terhadap tingkah

    laku atau pola dari data yang lalu, sehingga dapat memberikan cara pemikiran, pengerjaan dan

    pemecahan yang sistematis dan pragmatis, serta memberikan tingkat keyakinan yang lebih besar

    atas ketepatan hasil ramalan yang dibuat.

    4.1.1Manfaat Peramalan

    Dalam perencanaan di suatu instansi baik itu pemerintah maupun swasta, peramalan

    merupakan kebutuhan yang sangat mendasar. Dimana baik maupun buruknya ramalan dapat

    mempengaruhi seluruh bagian instansi, karena waktu tenggang untuk pengambilan keputusan

    dapat berkisar dari beberapa tahun. Peramalan merupakan alat bantu yang penting dalam

    perencanaan yang efektif dan efisien.

    Kegunaan dari suatu peramalan dapat dilihat pada saat pengambilan keputusan. Keputusan

    yang baik adalah keputusan yang didasarkan atas pertimbangan apa yang terjadi saat keputusan

    tersebut dilakukan. Apabila keputusan yang diambil kurang tepat sebaiknya keputusan tersebut

    tidak dilaksanakan. Pengambilan keputusan merupakan masalah yang selalu dihadapi maka

    peramalan juga merupakan masalah yang selalu dihadapi karena peramalan berkaitan erat

    dengan pengambilan suatu keputusan.

    Baik tidaknya suatu peramalan yang disusun, ditentukan oleh metode, informasi maupun

    data yang digunakan atau pun ketepatan ramalan yang dibuat. Apabila data yang digunakan tidak

    dapat meyakinkan maka hasil peramalan yang disusun juga akan sukar dipercaya ketepatannya.Oleh karena itu, ketepatan dari ramalan tersebut merupakan hal yang sangat penting. Walaupun

    demikian perlu disadari bahwa suatu ramalan adalah tetap ramalan, dimana selalu ada unsur

    kesalahannya. Sehingga yang penting diperhatikan adalah usaha untuk memperkecil kesalahan

    tersebut.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    43/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    43

    4.1.2Jenis Peramalan

    Berdasarkan sifatnya, peramalan dapat dibagi dalam dua kategori, yaitu:

    1. Peramalan Kualitatif

    Peramalan kualitatif adalah peramalan yang didasarkan atas data kualitatif pada masa

    lalu. Hasil peramalan ini sangat bergantung pada orang yang menyusunnya. Hal ini penting

    karena hasil peramalan tersebut ditentukan berdasarkan pemikiran yang bersifat instuisi,

    pendapat dan pengetahuan serta pengalaman dari orangorang yang menyusunnya.

    2. Peramalan Kuantitatif

    Peramalan kuantitatif adalah peramalan yang didasarkan atas data kuantitatif pada masa

    lalu. Hasil peramalan ini sangat bergantung pada metode yang dipergunakan dalam

    peramalan tersebut. Karena dengan metode yang dipergunakan dalam peramalan yang

    berbeda pula. Baik tidaknya metode yang dipergunakan ditentukan oleh perbedaan atau

    penyimpangan antara hasil ramalan dengan keyakinan yang terjadi. Semakin kecil

    penyimpangan antara hasil ramalan dengan hasil ramalan dengan kenyataan yang terjadi

    berarti metode yang digunakan semakin baik.

    4.1.3Metode Peramalan

    Berikut ini merupakan beberapa metode yang digunakan dalam perhitungan dalam

    peramalan.

    4.1.3.1Moving Average

    Moving averagediperoleh dengan merata-rata permintaan berdasarkan beberapa data masa

    lalu yang terbaru. Tujuan utama dari penggunaan metode ini adalah untuk mengurangi atau

    menghilangkan variasi acak permintaan dalam hubungannya dengan waktu. Tujuan ini dicapai

    dengan merata-rata beberapa nilai data secara bersama-sama, dan menggunakan nilai rata-rata

    tersebut sebagai ramalan permintaan untuk periode yang akan datang. Secara matematis, maka

    MA akan dinyatakan dalam persamaan sebagai berikut :

    MA = (4-1)

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    44/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    44

    4.1.3.2Weighted Moving Average

    Pada metode WMA, setiap data permintaan aktual memiliki bobot yang berbeda. Data yang

    lebih baru akan mempunyai bobot yang tinggi karena data tersebut mempresentasikan kondisi

    yang terakhir terjadi. Secara matematis WMA dapat dinyatakan sebagai berikut :

    WeightedMA (n) = (4-2)

    4.1.3.3 Exponenti al Smoothing Model

    Kelemahan teknik MA dalam kebutuhan akan data-data masa lalu yang cukup banyak dapat

    diatasi dengan teknik Exponential Smoothing. Model ini mengasumsikan bahwa data

    berfluktuasi di sekitar nilai mean yang tetap, tanpa trend atau pola pertumbuhan konsisten.

    Rumus ES dinyatakan sebagai berikut :

    Ft= Ft-1+ (At-1Ft-1) (4-3)

    Dimana :

    Ft = Peramalan untuk periode t

    Ft-1 = Nilai ramalan untuk satu periode yang lalu

    At-1 = Nilai aktual untuk satu periode yang lalu

    = Konstanta pemulusan (exponential constanta)

    4.1.3.4 Double Exponential Smoothing

    Metode peramalan ini biasanya tepat untuk meramalkan data yang mengalami tren kenaikan

    (Pangestu subagyo, 1986:25). Pada metode ini peramalan dimulai dengan menentukan alpha

    secara trialand error.

    1. MenghitungBase Level:

    = + 11 + 1 =1,2,,; 0 1 (4-4)

    2. Menghitung Ekspektasi Nilai Trend

    = 1 + 1 + (1)1 =1,2,,; 0 1 (4-5)

    3. MenghitungForecast

    +1 = + =1,2,, (4-6)

    + = + + (4-7)

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    45/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    45

    4.1.4 Pengumpulan Data dan Pengolahan Data Produksi Pupuk ZA I

    Di bawah ini merupakan data historis produksi pupuk ZA I dari tahun 2002 sampai 2013.

    Tabel 4.1 Data produksi pupuk ZA I

    Tahun ZA I

    2002 121.7002003 151.500

    2004 185.200

    2005 193.900

    2006 204.800

    2007 197.200

    2008 208.900

    2009 211.900

    2010 210.800

    2011 229.100

    2012 228.600

    2013 210.5002014 ???

    Dari tabel di atas, produksi pupuk ZA I yang dihasilkan memiliki satuan ton. Dan di bawah

    ini merupakan data historis produksi pupuk ZA I dari tahun 2002 sampai 2013 apabila disajikan

    dalam bentuk grafik.

    Gambar 4.1 Data produksi pupuk ZA I

    Dan dapat dilihat bahwa produksi pupuk ZA I dari tahun ke tahun cenderung mengalami

    peningkatan. Hal ini mungkin disebabkan karena terus dilakukan perbaikan kelanjutan baik dari

    Sumber Daya Manusianya maupun dari peralatan. Selanjutnya dari data historis tersebut akan

    dilakukan pengolahan data dengan menggunakan empat metode peramalan yaitu Moving

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    46/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    46

    Average, Weighted Moving Average, Exponential Smoothing dan Double Exponential

    Smoothing.

    4.1.4.1Metode Moving Average

    Berdasarkan data historis produksi pupuk ZA I selama periode 12 tahun terakhir, dapat

    dilakukan peramalan menggunakan metodeMoving Average. Pada percobaan peramalan dengan

    metode Moving Average digunakan beberapa variasi n (banyaknya periode dalam rata-rata

    bergerak) antara lain n = 2, 3, 4, 5. Berikut adalah hasil peramalan dengan metode Moving

    Averagepada tabel 4.2.

    Tabel 4.2 Hasilforecastingmoving averageproduksi pupuk ZA I

    Tahun ZA I MA (2) MA (3) MA (4) MA (5)

    2002 121700 - - - -

    2003 151500 - - - -

    2004 185200 136600 - - -

    2005 193900 168350 152800 - -

    2006 204800 189550 176867 163075 -

    2007 197200 199350 194633 183850 171420

    2008 208900 201000 198633 195275 186520

    2009 211900 203050 203633 201200 198000

    2010 210800 210400 206000 205700 203340

    2011 229100 211350 210533 207200 206720

    2012 228600 219950 217267 215175 2115802013 210500 228850 222833 220100 217860

    2014 219550 222733 219750 218180

    Setelah dilakukan perhitungan hasil peramalan perlu dilakukan perhitungan nilai error

    berdasarkan MAD, MSE, MAPE, dan Tracking Signal untuk tiap-tiap nilai n seperti ditunjukkan

    pada Tabel 4.3.

    Tabel 4.1Perbandingan analisa nilai error moving average

    MA 2 MA 3 MA 4 MA 5

    MAD 15345 15240.7 16178.1 16611.4

    MSE 41194750 366458642 374667421.9 322721257.1

    MAPE 7.635226422 7.35 7.64 7.799328

    TS 6 Outlayer 5 Outlayer 4 Outlayer 3 Outlayer

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    47/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    47

    Melihat dari nilai-nilai error yang sudah dihitung dipilih peramalanMoving Average dengan

    periode tiga bulan. Berikut adalah perhitungan tracking signal untuk peramalan Weighted

    Moving Averagetiga bulan.

    Tabel 4.4 Perhitungan tracking signaluntuk moving average3 bulan

    t Forecast Produksi Error RSFE Abs Er ror Kum Abs Error MAD TS

    1 152800 193900 41100.00 41100.00 41100.00 41100.00 41100.0 1.0

    2 176867 204800 27933.33 69033.33 27933.33 69033.33 34516.7 2.0

    3 194633 197200 2566.67 71600.00 2566.67 71600.00 23866.7 3.0

    4 198633 208900 10266.67 81866.67 10266.67 81866.67 20466.7 4.0

    5 203633 211900 8266.67 90133.33 8266.67 90133.33 18026.7 5.0

    6 206000 210800 4800.00 94933.33 4800.00 94933.33 15822.2 6.0

    7 210533 229100 18566.67 113500.00 18566.67 113500.00 16214.3 7.0

    8 217267 228600 11333.33 124833.33 11333.33 124833.33 15604.2 8.0

    9 222833 210500 -12333.33 112500.00 12333.33 137166.67 15240.7 7.4

    Peramalan moving average3 bulan yang terpilih sebagai hasil peramalan moving average

    terbaik karena memiliki nilai MAD dan MAPE yang kecil. Walaupun ada hasil peramalan yang

    MSE-nya lebih kecil dan terdapat beberapa hasil yang tracking signal-nya terdapat kurang dari 5

    outlayer tetapi MAPE, dan MAD nya lebih besar dibanding MA(3).

    4.1.4.2Metode Weighted M oving Average

    Pada percobaan peramalan dengan metode Weighted Moving Average digunakan beberapa

    variasi n (banyaknya periode dalam rata-rata bergerak) antara lain n = 2, 3, 4, 5. Berikut adalah

    hasil peramalan dengan metode Weighted Moving Average.

    Tabel 4.5 Hasilforecasting weighted moving averageproduksi pupuk ZA I

    Tahun t ZA I WMA (2) WMA (3) WMA (4) WMA (5)

    2002 1 121700 - - - -

    2003 2 151500 - - - -

    2004 3 185200 141567 - - -

    2005 4 193900 173967 163383 - -

    2006 5 204800 191000 183933 175590 -

    2007 6 197200 201167 197900 192280 185327

    2008 7 208900 199733 199183 197620 193920

    2009 8 211900 205000 204317 203070 201380

    2010 9 210800 210900 208450 207350 206013

    2011 10 229100 211167 210850 209390 208500

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    48/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    48

    Tabel 4.5 Hasilforecasting weighted moving averageproduksi pupuk ZA I (lanjutan)

    Tahun t ZA I WMA (2) WMA (3) WMA (4) WMA (5)

    2012 11 228600 223000 220133 218150 215960

    2013 12 210500 228767 225800 223520 221633

    2014 216533 219633 219680 219180

    Setelah dilakukan perhitungan hasil peramalan perlu dilakukan perhitungan nilai error

    berdasarkan MAD, MSE, MAPE, dan Tracking Signal untuk tiap-tiap nilai n seperti ditunjukkan

    pada Tabel 4.6.

    Tabel 4.6 Perbandingan analisa nilaierror weighted moving average

    WMA 2 WMA 3 WMA 4 WMA 5

    MAD 1393 12638.9 12608.8 12361.9

    MSE 332566333.3 240383858 220218412.5 172434247.6

    MAPE 6.923703648 6.062785772 5.915103275 5.748169418

    TS 6 Outlayer 5 Outlayer 4 Outlayer 3 Outlayer

    Melihat dari nilai-nilai error yang sudah dihitung dipilih peramalan Weighted Moving

    Average dengan periode lima bulan. Berikut adalah perhitungan tracking signaluntuk peramalan

    Weighted Moving Averagelima bulan.

    Tabel 4.7 Perhitungan tracking signaluntuk weighted moving average 5 bulan

    t Forecast ZA I Error RSFE Abs Er ror Kum AbsError MAD TS

    1 185327 197200 11873.33 11873.33 11873.33 11873.33 11873.3 1.0

    2 193920 208900 14980.00 26853.33 14980.00 26853.33 13426.7 2.0

    3 201380 211900 10520.00 37373.33 10520.00 37373.33 12457.8 3.0

    4 206013 210800 4786.67 42160.00 4786.67 42160.00 10540.0 4.0

    5 208500 229100 20600.00 62760.00 20600.00 62760.00 12552.0 5.0

    6 215960 228600 12640.00 75400.00 12640.00 75400.00 12566.7 6.0

    7 221633 210500 -11133.33 64266.67 11133.33 86533.33 12361.9 5.2

    Peramalan weighted moving averagelima bulan yang terpilih sebagai hasil peramalan WMA

    terbaik karena memiliki nilai error (MAD, MAPE, dan MSE) yang kecil dan mempunyai jumlah

    nilai outlayer terkecil pada tracking signal.

    4.1.4.3

    Metode Exponential Smoothing

    Pada percobaan peramalan dengan metode Exponential Smoothing digunakan beberapa

    variasi alfaantara lain = 0.4, 0.5. Berikut adalah hasil peramalan dengan metode Exponential

    Smoothing.

  • 7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan

    49/66

    Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

    Teknik Industri Universitas Brawijaya

    49

    Tabel 4.8 Hasilforecastingdengan metode exponential smoothing

    Tahun t Produksi ZA I Forecasting = 0.4 Forecasting = 0.5

    2002 1 121700 196175 196175

    2003 2 151500 166385 158938

    2004 3 185200 160431 155219

    2005 4 193900 170339 170209

    2006 5 204800 179763 182055

    2007 6 197200 189778 193427

    2008 7 208900 192747 195314

    2009 8 211900 199208 202107

    2010 9 210800 204285 207003

    2011 10 229100 206891 208902

    2012 11 228600 215775 219001

    2013 12 210500 220905 223800

    2014 13 216743 217150

    Setelah dilakukan perhitungan hasil peramalan perlu dilakukan perhitungan nilai error

    berdasarkan MAD, MSE, MAPE, dan Tracking Signal untuk tiap-tiap nilai n seperti ditunjukkan

    pada Tabel 4.9.

    Tabel 4.9 Perbandingan analisa error exponential smoothing

    = 0.4 = 0.5

    MAD 20912.41901 19364.69014

    MSE 737426583.9 713789133.4

    MAPE 12.46625842 11.64924194TS 6 Outlayer 5 Outlayer

    Melihat dari nilai-nilai error yang sudah dihitung dipilih peramalan Exponential Smoothing

    dengan alfa 0.5. Berikut adalah perhitungan tracking signal untuk peramalan Exponential

    Smoothing dengan alfa 0.5.

    Tabel 4.10 Perhitungan tracking signalmetode exponential smoothingdengan alfa 0.5

    t Forecast Produksi Error RSFE Abs Er ror Kum Abs Er ror MAD TS

    1 196175 121700 -74475.00 -74475.00 74475.00 74475.00 74475.00 -1.00

    2 158938 151500 -7437.50 -81912.50 7