modul praktikum p3 2009

7/21/2019 Modul Praktikum p3 2009

1/63

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Laboratorium Sistem Produksi dan Otomasi Page 1

MODUL I

Rencana Proses dan Perhitungan Waktu Baku

I Tujuan Praktikum

1. Praktikan dapat membuat rencana proses2. Praktikan dapat mengerti dan membuatBill Of Materialdari suatu produk3. Praktikan dapat membuat Peta Proses Operasi dan Peta Perakitan4. Praktikan memahami dan mampu melakukan proses fabrikasi dan proses perakitan dari

suatu produk

5. Praktikan dapat mengevaluasi proses produksi sehingga dapat meningkatkan output hasilproduksi.

II Alat dan Bahan

Alat Pendukung sebagai berikut:a. Gunting logam

b. Obengc. Solderd. Timah (Tnol)

Komponen lampu tidursebagai berikut:a. Casing depan

b. Casing belakangc. Casing alasd. Casing penyanggae. Kabel powerf. Kabel lampug. Pitting lampuh. Lampui. Potensiometer

III Prosedur Praktikum

1. Praktikan membongkar produk jadi ke dalam komponen-komponen penyusunnya2. Praktikan mencatat tahap pembongkaran produk3. Praktikan mencatat komponen penyusunnya4. Praktikan membuat rencana proses dari komponen yang dibuat


2/63



5. Praktikan membuat BOM, PPO, PP Produk lampu tidur pada lembar kerja yangdisediakan berdasar pembongkaran yang telah dilakukan

6. Praktikan 2 kelompok bergabung menjadi 1 kelompok besar untuk membuat produk7. Praktikan berkoordinasi dengan praktikan satu team untuk pembagian tugas dalam

pembuatan produk (termasuk pengaturan posisi workstation)

8. Praktikan merakit komponen tersebut menjadi perangkat lampu tidurberdasar OPC yangtelah dibuat dan mencatat waktu perakitan per elemen kerja

9. Praktikan membuat casing sesuai rencana proses dan mencatat waktu setiap proses10.Praktikan menghitung waktu baku perakitan lampu tidurdan pembuatan casing lampu

tidur

IV Materi Praktikum

4.1 Konsep Dasar Sistem Produksi

Sistem produksi merupakan kumpulan dari subsistem yang saling berinteraksi dengan tujuan

mentrasformasikan input produksi menjadi output produksi.

Gambar 1.1 Skema Sistem Produksi

Adapun Sistem Produksi Manufaktur terdiri dari :

1. Model Input-OutputProduksi adalah segala proses yang dirancang untuk mengubah (mentransformasikan)

suatu susunan elemen masukan (input) menjadi suatu susunan elemen keluaran (output)

yang spesifik.

2. Parameter Sistem Produksi, terdiri dari :a. Produksi


3/63



b. Produktivitasc. Efisiensid. Efektivitase. Utilitasf. Kualitasg. Kapasitas

4.1.1 Siklus Aktivitas Manufaktur

Siklus aktivitas manufaktur dapat dilihat pada gambar berikut ini

Gambar 1.2 Siklus Aktivitas Manufaktur (Groover, 1980)

4.1.2 Proses Produksi

Terdapat begitu banyak proses yang dapat dilakukan oleh ahli Teknik Produksi untuk

mengubah suatu bentuk dan ukuran material. Proses tersebut diantara adalah proses

pemisahan dan pencampuran logam (refining dan alloying), pencetakan (casting),

pembentukan (forming), pemotongan (cutting), pengelasan (welding), perakitan/assembly,

dan finishing. Dalam praktikum ini, proses-proses produksi yang akan kita lakukandiantaranya adalah:

a. Pemotongan (cutting)Pemotongan (cutting) merupakan proses pengubahan bentuk suatu material

dengan menggunakan alat potong. Tujuannya adalah untuk mendapatkan bentuk


4/63



yang diinginkan, tolerensi yang ketat, dan keadaan permukaan tertentu. Beberapa

proses pemotongan:

Shearing, merupakan proses pemotongan dengan menggunakantekanan/dorongan antara dua tepi material/logam yang tajam.

Turning, merupakan proses pemotongan dengan memutar benda kerja pada alatpotong dan pemotongan material dilakukan dengan memakankan alat potong

pada benda kerja atau memakankan benda kerja pada alat potong.

Drilling, merupakan proses membuka, melebarkan atau membuat sebuah lobang.Proses ini biasanya diasosiasikan dengan sebuah proses dimana alat yang

digunakan akan bergerak turun dan benda kerja diam di tempat. Ketika benda

kerja ditekan, ini dikenal sebagai kegiatan turning. Operasi ini biasanya

dilakukan pada mesin drillingbertekanan atau mesin bor.

Shaping dan planning, dalam proses ini, permukaan material akan dipotongdengan aksi yang berulang-ulang. Biasanya permukaan material ini rata, tapi

walaupun demikian permukaan yang tidak rata pun dapat diproses dengan cara

ini. Dalam proses shaping, alat bekerja berulang-ulang sementara benda kerja

tetap berada di tempatnya. Pada prosesplanning, benda kerja yang akan bekerja

berulang-ulang sementara alat potongnya yang akan tetap di tempat.

Milling, merupakan proses pemotongan dengan menggunakan alat potong yangberputar-putar yang terdiri dari beberapa gigi yang akan terputus-putus. Biasanya

benda kerja yang dimakankan pada alat potongnya, tapi kadang kala proses ini

dilakukan terbalik.

Branching, proses ini sama dengan milling, yaitu proses pemotongan yangmenggunakan alat potong bergerigi. Tapi dalam hal ini alat broaching tidak

berputar-putar, melainkan memotong dengan cara menarik atau mendorong alat

potong tersebut.

Sawing, juga merupakan proses pemotongan logam dengan menggunakan alatpotong yang bergerigi dengan cara menarik dan mendorong alat tersebut. Tapi

dalam proses sawing, logam yang dengan jumlah yang sangat banyak dapat

dibentuk tanpa memotongnya terlebih dahulu menjadi ukuran yang lebih kecil.

b. Perakitan/assemblyPerakitan merupakan proses dimana berbagai komponen dan subassembly

digabungkan agar menjadi rakitan/produk yang lengkap. Di pabrik, perakitan


5/63



mungkin dilakukan secara terputus-putus atau dalam proses yang kontinyu dalam lini

perakitan.

c. FinishingFinishing merupakan proses dimana material, baik itu material yang telah selesai,

subassembly, atau komponen, dibuat menjadi lebih efektif dengan memberikan

energy dari luar dengan menambahkan material lainnya.

4.2 BILL OF MATERIAL

BOM (Bill Of Material) adalah sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan

baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. BOM tidak hanya menspesifikasikan

produksi, tapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan

yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. BOM juga menggambarkan cara

komponen-komponen bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufakturing. MRP

menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan

untuk setiap periode waktu.

Adapun jenis BOM adalah :

a. Modular Bills. BOM yang dapat diatur di seputar modul produk, modul merupakankomponen yang dapat diproduksi dan dirakit menjadi satu unit produk.

b. Planning Bills dan Phanton Bills.Planning Billuntuk perencanaan diciptakan agar dapatmenugaskan induk buatan kepada bill of materialnya. Sedangkan Phantom bill adalah

BOM untuk komponen, biasanya sub-sub perakitan yang hanya ada untuk sementara

waktu.

c. Low-level coding. Merupakan jenis dari BOM yang menghasilkan produk yang serupasehingga untuk membedakannya diberikan kode pada bahan pendukungnya.

Berikut ini adalah contoh pohon Bill Of Material

Gambar 1.4 Pohon Bill Of Material

Produk Jadi

Part 1

Sub Assembly

Part 2

Sub Assembly

Part 3

Sub Assembly

Part 1.1

Sub sub Assembly

Part 1.2

Sub sub Assembly

Part 1.3

Sub sub Assembly

Part 3.1

Sub sub Assembly

Part 3.2

Sub sub Assembly

Part 1.4

Saub sub

Assembly

Level 0

Level 1

Level 2

(x,y,z)(x,y,z)

(x,y,z) (x,y,z) (x,y,z) (x,y,z)

(x,y,z)

(x,y,z) (x,y,z)


6/63



Table Bill Of Material

Catatan : (x,y,z) = (Status inventory, Lead Time, Quantitas/parent)

Contoh: pada level 1 part 1 (200, 1, 5)

Nilai x = 200, menunjukkan bahwa dalam inventory terdapat 200 item yang ada di gudang

Nilai y = 1, menunjukkan bahwa waktu yang dibutuhkan bahan baku ketika di pesan hingga

sampai perusahaan adalah 1 hari.

Nilai z = 5, menunjukkan bahwa ada 5 unit yang dibutuhkan dalam membuat produk jadi

Keterangan :

- Status Inventory : Banyaknya persediaan barang yang masih ada di gudang- Lead Time : Waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga sampai di

perusahaan

- Quantitas/parent : Jumlah unit yang dibutuhkan dalam membuat suatu produk atauperakitan sebelumnya

4.3 PETA PROSES OPERASI

Peta Proses Operasi ini merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah

proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan. Sejak

dari awal sampai menjadi produk jadi (utuh) maupun sebagai komponen, dan juga memuat

informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti : waktu yang dihabiskan,

material yang digunakan, dan tempat atau alat atu mesin yang dipakai

Adapun manfaat dari peta proses operasi adalah

a. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya

0 Produk Jadi

1 Part 1

2 Part 1.1

2 Part 1.2

2 Part 1.3

2 Part 1.4

1 Part 2

1 Part 3

2 Part 3.1

2 Part 3.2

Produk x

Lead TimeJumlah

Pekerja

Stasiun

KerjaProduk

LevelKode Part Nama Part Jumlah Satuan


7/63



b. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efisiensi di tiapoperasi/pemeriksaan)

c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrikd. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakaie. Sebagai alat untuk latihan kerjaContoh Peta Proses Operasi

O-N

Material

(Mt)

M

MtMtMt

PETA PROSES OPERASI

Nama Objek :

No. Peta :

Dipetakan oleh :

Tangggal Dipetakan :

Sekarang Usulan

I-N

MW

Produkutama

Bagianyangdirakit

Bagiandaribagianyangdirakit

W

Storage

Mt

Urutan material yang masuk proses

Urutanperubahandalamp

roses

Gambar 1.5 Peta Proses Operasi

Keterangan

W = waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaan, biasanya dalam jam

ON = nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut

IN = nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan tersebut

M = menunjukkan mesin atau tempat dimana kegiatan tersebut berlangsung

Pada Peta Proses Operasi terdapat lambang:

= Operasi

Suatu operasi terjadi jika sebuah obyek diubah sifat fisik atau kimianya; dirakit atau

diuraikan dari obyek lain; atau diubah untuk operasi yang lain, pengangkutan,


8/63



pemeriksaan atau penyimpanan. Suatu operasi dapat juga terjadi jika informasi diberikan

atau diterima, atau jika perencanaan atau penghitungan dilakukan. Lambang operasi juga

digunakan untuk menunjukkan orang yang sedang bekerja.

= Pemeriksaan

Sebuah pemeriksaan terjadi bila suatu obyek diuji atau diperiksa untuk perincian atau

pemerikasaan baik dari segi kualitas maupun kuantitas.

= Penyimpanan (storage)

Sebuah penyimpanan terjadi bila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup

lama.

4.4 PETA PERAKITAN

Peta Perakitan merupakan salah satu tipe diagram proses yang menggambarkan/memodelkan

bagaimana komponen-komponen disatukan untuk tujuan perakitan dari seluruh komponen hingga

menjadi sebuah produk jadi. Daftar yang terdapat pada Peta Proses Perakitan yaitu semua

material dan komponen, operasi dari subassembly, inspeksi, dan operasi dari assembly. Peta

Proses Perakitan sering juga disebut sebagaigozinto chart.

Situsi yang dapat digambarkan oleh Peta Perakitan :

a. Ketika beberapa bagian diproses secara terpisah dan dirakit serta diproses bersamaan.b. Ketika sebuah produk dibongkar kembali dan komponen-komponen tersebut diproses

kemudian.

Contoh Peta Perakitan

Lempeng mika depan

Lempeng mika belakang

Lempeng mika kanan

Lempeng mika bawah

A

SA

SSA

PETA PROSES PERAKITAN

Nama Objek :

No. Peta :

Dipetakan oleh :

Tanggal dipetakan :

Sekarang Usulan


9/63



Gambar 1.6 Peta Perakitan

Keterangan

= operasi yang dilakukan pada material

A = assembly

SA =sub assembly

4.5 KOMPONEN ELEKTRONIKA DASAR

Ada beberapa komponen elektronika dasar yang harus diketahui untuk dapat membuat sebuah

rangkaian komponen elektronik. Komponen tersebut diantaranya adalah :

1. ResistorResistor merupakan hambatan yang digunakan untuk membatasi arus dalam sebuah

rangkaian, memiliki kode warna pada badannya untuk menunjukkan nilai dari resistor

tersebut.

2. TransistorTransistor merupakan versi modern dari tabung hampa. Secara sederhana, transistor

merupakan penggabungan 2 buah dioda, yang merupakan alat semikonduktor. Transistor

memiliki dasar kegunaan sebagai berikut :

a. Sebagai penguat (Amplifier)b. Sebagai penghantar-pemutus arus(Switch)Berdasarkan susunan bahan semikonduktornya, maka transistor dibagi menjadi transistor

PNP (Positif-Negatif-Positif) dan Transistor NPN (Negatif-Positif-Negatif). Pemilihan jenis

transistor ini, berdasar desain rangkaian yang anda buat. Transistor memiliki 3 kaki yang

masing-masing diberi nama: Emitor, Basis dan Kolektor.

3. DiodaDioda merupakan komponen elektronika yang dibuat dari semikonduktor. Secara umum

(berdasarkan bahan yang membuatnya) dioda dibagi menjadi dioda germanium dan dioda

silicon.

Adapun kegunaan dari dioda adalah sebagai berikut :

a. Sebagai penyearah tegangan, yaitu merubah dari arus AC menjadi arus DCb. Sebagai Zener, yaitu membatasi tegangan keluaran suatu rangkaian pada nilai tertentuc. Penghasil cahaya, yaitu untuk menghasilkan cahaya seperti pada LED


10/63



Semua dioda memiliki terminal positif (Anoda) dan terminal negatif (Katoda). Karena itu

dioda termasuk komponen berpolaritas dan tidak boleh terbalik dalam memasangnya.

4. Rangkaian Terpadu (IC)Rangkaian Terpadu (IC) adalah penggabungan dari banyak komponen ke dalam suatu

keping (chip). Teknologi ini memungkinkan ditanamkannya ratusan bahkan ribuan transistor

dan komponen lain ke dalam keping tunggal sehingga dapat membuat alat-alat elektronika

berukuran cukup kecil.

Rangkaian Terpadu umumnya di bentuk dalam format DIP (Dual In Line Package) namun

format/bentuk lain juga dimungkinkan. Bentuk DIP paling banyak dipakai karena kemudahan

dalam pemasangan selain itu banyak tersedianya soket IC untuk bentuk DIP ini.

5. KapasitorKapasitor/kondensator biasanya dipakai untuk menyimpan arus listrik, walaupun masih

banyak kegunaan yang lain bergantung kepada rangkaian yang dipakai. Sebagaimana resistor

nilai kapasitor dicetak pada badan kapasitor. Untuk kapasitor besar yang menggunakan zat

cair (elektrolit)maka nilainya akan ditulis pada badannya tanpa sistem kode.Tetapi untuk

kapasitor keramik misalnya, nilainya akan dituliskan dengan sistem kode tertentu.

4.6 PRINTED CIRCUIT BOARD (PCB)

Printed Circuit Board adalah sebuah papan yang penuh dengan sirkuit dari logam yang

menghubungkan komponen elektronik satu sama lain tanpa kabel. Contohnya mother board

komputer yang mempunyai PCB multy layer (berlapis-lapis) karena komponennya banyak sekali.

4.7 PAPAN ACRYLIC

Lembar Acrylic atau sering disebut lembar PMMA atau lembar gelas Organic adalah papan

plastic bening berbentuk seperti kaca. Nama kimianya adalah Polymethyl methacrylate. Dalam

praktikum ini digunakan papan acrylic dengan tebal 3mm dan 5mm.

Sifat-sifat :

1. Warna bening/transparent.

2. Mudah tergores.

3. Mudah untuk dilakukan proses fabrikasi.

4. Ringan dan aman.

5. Non-Toxic.

6. Rusak karena panas berlebih.

7. Mudah melengkung jika dipanaskan.


11/63



4.8 WAKTU BAKU

Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan seorang pekerja rata-rata untuk menyelesaikan

suatu satuan pekerjaan secara wajar dalam suatu rancangan system kerja tertentu.

Cara-Cara Pengukuran waktu dapat dibagi 2 yaitu :

1. Secara Langsunga. Dengan Jam Henti

Langkah-Langkah Pengukuran waktu:

Pengukuran pendahuluan waktu per Pengujian keseragaman data Penghitungan kecukupan data Penentuan waktu baku

Langkah-Langkah Penentuan waktu baku : Menghitung waktu siklus (Ws)

Menghitung waktu normal (Wn)

Menghitung waktu baku (Wb)

Keterangan :

Xi = jumlah waktu hasil pengukuran

N = banyaknya pengukuran

P(faktor penyesuaian) = 1 + tingkat performansi operator

k = kelonggaran

Contoh soal:

1. Terdapat 20 data Waktu Siklus :20,18,26,24,28,30,29,26,27,28,24,23,26,26,26,35,28,28,26,25

Tingkat performansi operator :

Effort : 0,08

Consistensy : 0,03

Condition : 0,02

Skill : 0,06


12/63



Allowance (Kelonggaran) = 15%

Data dianggap memenuhi syarat kecukupan data.

Hitung Waktu Siklus, Waktu Normal , dan Waktu Baku Dengan Subgroup 4x5 !

Jawab:

Sub group4x5

sub

group Waktu Penyelesaian berturut-turut 1 20 18 26 24 28 23,2

2 30 29 26 27 28 28

3 24 23 26 26 26 25

4 35 28 28 26 25 28,4

104,6

Uji Keseragaman Data:

Dengan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%

= = = 26,15 = = = = 3,56x =

= = 1,78

BKA =+ Z. x = 26,15 + 2 (1,78) = 29,71BKB =- Z. x = 26,15 - 2 (1,78) = 22,59Uji Kecukupan Data

N = =


13/63



= 28,09 28 (N>N = Data belum Cukup) Anggap data sudah cukup

WS = = = 26,5

WN = WS x P

=26,15 x 1,19 = 31,12

WB = WN x (1+K)

= 31,12 (1+0,15) = 35,79

b. Sampling KerjaMerupakan cara yang dipakai untuk mengukur waktu pada pekerjaan-pekerjaan yang

saat-saat pelaksanaannya dalam suatu hari tidak menentu dan kerap bercampur dengan

pekerjaan lain.

Contoh : Pekerjaan seorang sekertaris mengetik surat, dalam kesehariannya ia

mengerjakan juga pengarsipan, menelepon, dan menyiapkan rapat.

2. Secara Tidak Langsunga. Data waktu baku

Dalam pemakaiannya Data Waktu Baku merupakan cara pengukuran waktu tak

langsung yaitu dengan menggunakan tabel-tabel, grafik-grafik, dan rumus-rumus yang

diperoleh dengan pengukuran langsung. Data Waktu Baku berisi dari waktu yang

diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang telah diteliti (diukur) pada waktu

yang lalu. Dengan demikian bila pekerjaan tersebut diulang, waktu yang pantas untuk

menyelesaikannya sudah diketahui.

b. Data Waktu GerakanBerbeda dari Data Waktu Baku yang sistemnya dikembangkan sendiri oleh

perusahaan yang bersangkutan, Data Waktu Gerakan menggunakan tabel-tabel yang telah

dikembangkan oleh berbagai lembaga.


14/63



Referensi

Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Barnes, Ralph M. 1990. Motion and Time Study Design and Measurement Of Work. Canada

Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan edisi ketiga. Bandung: ITB

Sutalaksana, Anggawisastra dkk. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB

Malik ST., Ibnu Moh. 2006. Pengantar Membuat Robot. Yogyakarta : Gava Media.

Turner, wayne C; Joe H Mize, Kenneth E Case dkk. Teknik Produksi (Manufaktur). Alih bahasa : Ir Janti

Gunawan, Nyoman Sutari ST. Surabaya: Guna Widya.

www.stekpi.ac.id/skin/modul
http://www.stekpi.ac.id/skin/modulhttp://www.stekpi.ac.id/skin/modulhttp://www.stekpi.ac.id/skin/modul


15/63



MODUL II

PERAMALAN DAN PERENCANAAN PRODUKSI

I Tujuan Praktikum

1. Praktikan mampu meramalkan kebutuhan produksi untuk beberapa periode ke depan.2. Praktikan mampu membuat Jadwal Induk Produksi.

II Alat dan bahan

1. Software Microsoft Excel2. Data dari Laboratorium Sispromasi


1. Praktikan mengolah data demand produk masa lalu.2. Praktikan membuat Jadwal Induk Produksi berdasar hasil peramalan yang telah dibuat.

IV Materi Praktikum

4.1 PERAMALAN PRODUKSI

Peramalan adalah suatu perkiraan tingkat permintaan yang diharapkan untuk suatu produk

atau beberapa produk dalam periode waktu yang ditentukan di masa yang akan

datang.(Ginting,2007).

4.1.1 Kegunaan Peramalan

Menentukan apa yang dibutuhkan untuk perluasan pabrik Menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk dikerjakan

dengan fasilitas yang ada

Menentukan penjadwalan jangka pendek produk-produk yang ada untuk dikerjakanberdasarkan peralatan yang ada


16/63



4.1.2 Metode Peramalan

MODELKUALITATIF

MODELKUANTITATIF

TIME SERIES

REGRESI

SMOOTHING

RATA-RATA

MOVING AVERAGE

EXPONENTIALSMOOTHING

KAUSAL

PERAMALAN

LINIER

SIKLIS

KUADRATIS

KONSTAN

SINGLE

DOUBLE/LINIER

CENTERED

SINGLE

DOUBLE/TREND

WINTER

Gambar 1.1 Metode Peramalan

Metode peramalan dapat dibagi menjadi dua kategori yaitu :

1. Metode kualitatifPenggunaan Model Kualitatif:

i. Tidak memerlukan data kuantitatifii. Unsur subyektifitas peramalan sangat besar pengaruhnya dalam hasil

peramalan

iii. Baik untuk peramalan jangka panjangContoh:

Opini individu Opini kelompok Delphi


17/63



Tipe Karakteristik Kekuatan Kelemahan

Executive Opinion Sebuah grup para

manajer bertemu dan

dating dengan

peramalannya.

Bagus dalam penentuan

strategi maupun

peramalan produk baru

Pendapat salah satu

orang dapat

mendominasi peramalan

Market Research Menggunakan survey

dan wawancara untuk

mengidentifikasi hal

yang disukai oleh

pelanggan

Faktor penentu yang

baik dari keinginan dari

pelanggan

Tipe ini dapat menjadi

sulit untuk membuat

sebuah kuisioner yang

baik

Delphi Method Diskusi panel dari para

ahli dan praktisi untuk

mencapai suatu

kesimpulan

Sangat baik untuk

peramalan jangka

panjang dari permintaan

produk, teknologi, dsb.

Menyita banyak waktu

untuk menggali

pendapat dalam

peramalan

2. Metode KuantitatifPenggunaan model kuantitatif membutuhkan:

Data kondisi masa lalu Data tersebut dapat dikuantifisir Diasumsikan pola data masa lalu akan berlanjut pada masa yang akan datang

Metode kuantitatif dibagi menjadi dua metode yaitu :

metode deret berkala (times series)yaitu metode yang berdasarkan data masa lalu dari suatu produk.

metode kausalyaitu metode yang didasarkan data masa lalu dan data dari variabel lain yang

menentukan atau mempengaruhi pada masa depan.


18/63



4.1.3 Teknik-Teknik Peramalan

Terdapat 3 Teknik Peramalan diantaranya adalah :

I. Regresi1. Konstan

= dimana = = sehingga =

2. Linier = +

dimana = , =

3. Siklus

= a + u 4. Kuadratis

= a + + dimana = , = , =

II.

Moving Average

1. Single Moving AveragePeramalan dengan teknik moving average dapat dihitung menggunakan

persamaan berikut :

MAn= Ai / n

Dimana : i : Banyak data (1,2,3N)

n : angka periode rata-rata bergerak

Ai : nilai actual tahun keiContoh :

Diberikan data harga penutupan akhir minggu surat-surat berharga perusahaan

Mandala yang bergerak dalam bidang maskapai penerbangan.

t 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Y 46 56 54 43 57 56 67 62 50 56 47 56


19/63



Maka Moving Average 3 mingguan (SMA3) terhadap harga penutupan akhir

minggu saham diperoleh dari perhitungan berikut:

Minggu

(t)

Permintaan

(Y)

Simple Moving Average

3 Mingguan (MA3)

1 46 -

2 56 -

3 54 52

4 43 51

5 57 51,33

6 56 52

7 67 60

8 62 61,17

9 50 59,17

10 56 56

11 47 51

12 56 53

Contoh perhitungan:

Berdasarkan data di atas, maka ramalan untuk minggu-minggu mendatang (13)

dengan t = 1,2,3

2. Weighted Moving AverageMetode ini diperlukan pembobotan sesuai jangka waktunya. Sebagai contoh

data yang paling baru ditentukan bobotnya sebesar 0.4, data terbaru berikutnya

berbobot 0.3, kemudian berturut-turut 0.2 dan terakhir 0.1. Dan perlu diingat bahwa

523

5456463

MingguSMA

513

4354564min

gguSMA

unitY t 533

564756

' )12(


20/63



jumlah bobot yang diberikan harus sama dengan 1.00. Dan bobot terberat diberikan

pada data yang terbaru.

Ft-1 = Wt.Xt+ Wt-1.Xt-1+ + Wt-N+1.Xt-N+1

Ft-1 = nilairamalan pada periode t-1

Wt = bobot nilai aktual periode t

Wt-1 = bobot nilai aktual periode t-1 (dst,,,)

Xt = nilai aktual periode t

Xt-1 = nilai aktual periode t-1 (dst,,,)

3. Centered Moving AveragePerhitungan yang digunakan pada metode ini sama dengan metode moving average.

Hanya saja hasil perhitungannya diletakkan pada pertengahan periode yang

digunakan untuk menghitung nilai rata-ratanya.

4. Double/Linier Moving AverageProsedur peramalan rata-rata bergerak linear meliputi tiga aspek :

1. Penggunaan rata-rata bergerak tunggal pada waktu t (dinotasikan St).2. Penyesuaian, yang merupakan perbedaan antara rata-rata bergerak tunggal dan ganda

pada waktu t (dinotasikan dengan St St).

3. Penyesuaian untuk kecenderungan dari periode t ke periode t+1 atau ke periode t+mjika diinginkan peramalan m periode kemuka.

Secara umum prosedur di atas dapat diterangkan melalui persamaan berikut (Makridakis,

Spyros; 1992; 77-82):

St =

St =

at = 2StSt

bt =

Ft+m = at+ btm


21/63



III. Eksponential Smoothing

1. Eksponential SmoothingMetode ini menggunakan prinsip yang sama dengan teknik moving average,

hanya saja eksponensial smoothingmemerlukan perhitungan yang lebih sedikit, tidak

memerlukan data histories dalam jangka waktu yang lama melainkan hanya data

terbaru yang dipakai untuk menghitung peramalannya.

Karakteristiksmoothingdikendalikan dengan menggunakan factorsmoothing

, yang bernilai antara 0 sampai dengan 1. Fungsi factor ini adalah untuk

memberikan penekanan yang lebih terhadap data yang paling baru. Setiap peramalan

yang baru berdasarkan pada hasil peramalan sebelumnya ditambah dengan suatu

presentase perbedaan antara peramalan dengan nilai aktualnya pada saat tersebut.

Dengan demikian :

Ft= Ft-1+ ( At-1Ft-1)

Dimana : Ft : Peramalan periode ke-t

Ft-1 : Peramalan periode ke t-1

: Konstantasmoothing

At-1 : Permintaan aktual atau penjualan untuk periode t-1

2. WintersMetode wintersmerupakan metode peramalan yang sering dipilih untuk menangani

data permintaan yang mengandung baik variasi musiman maupun unsur trend.

Metode ini mengolah tiga asumsi untuk modelnya : unsur konstan, unsur trend dan

unsur musiman.

Ketiga komponen diatas secara kontinyu diperbarui menggunakan konstanta

smoothingyang diterapkan pada data terbaru dan estimasi yang paling akhir.

Metode winters menggunakan model Trend Hold, yang dimulai dengan estimasi

trendyang biasa :

Tt= ( FtFt-1) + ( 1 ) Tt-1

Dimana : Tt : estimasinilai trendpada periode t

: konstantasmoothing unsur trend

Ft : rata-rata eksponensialpada periode t


22/63



3.EksponentialSmoothing With Linear TrendPersamaannya adalah :

F(0)

= F(0)

= X(0)

F(t)

= .X(t)

+ (1 - ). F(t1)

F(t)

= .F(t)

+ (1 - )F.(t1)

y = m/

F(t + m)

= (2 + y)F(t)(1y)F

(t)

e(t)

= X(t)F

(t)

4.1.4 Kiteria Performansi Peramalan

1. Mean Error (ME)

2. Mean Absolute Error (MAE) ||

3. Sum of Square Error (SSE)

4. Mean Square Error (MSE)

5. Precentage Error (PE)

6. Mean Absolute Precentage Error (MAPE)

|| 7. Standar Error of Estimate (SEE)


23/63



4.1.5 Verifikasi PeramalanVerifikasi dilakukan unutk memverifikasi apakah fungsi peramalan yang digunakan

mewakili data yang ada. Seperti halnya peramalan, verifikasi juga mempunyai tahap-tahap

tertentu dalam pelaksanaannya.

Metode yang digunakan unutk memverifikasi adalah Moving Range Chart. Berikut

langkah-langkah dalam melakukan verifikasi :

1. Menghitung Moving Range (MR) | | = Error periode (t) = Error periode (t-1)

2. Menghitung Average Moving Range

MR = MRn - 1

3. Menghitung Batas Atas dan Batas BawahBKA = +2,66 BKB = -2,66

4. Membuat Moving Range Chart dan melakukan Test Out of ControlPengujian Out of Control :

a. Dari 3 titik yang berurutan, 2 titik atau lebih di daerah Ab. Dari titik yang berurutan, 4 titik atau lebih di daerah Bc. Dari 8 titik yang berurutan seluruhnya berada atau di bawah centre lined. Satu titik di luar batas control

Bila kondisi out of control terjadi, tindakan yang bisa diambil:

a. Perbaiki ramalan dengan mencakup data baru (sistem sebab baru)b. Tunggu evidence selanjutnya

Contoh:

Data Demand

Data Peramalan

t 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 2

Dt 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 1


24/63



4.1.6 Tahapan PeramalanDalam melakukan peramalan, terdapat tahapan yang kita lakukan adalah sebagai berikut :

1. Plot data2. Pilih 3 metode sesuai dengan plot data3. Lakukan peramalan dengan 3 metode sesuai dengan 3 metode di nomer 24. Hitung nilai kesalahan masing-masing metode5. Pilih metode dengan nilai kesalahan terkecil6. Verifikasi metode di nomer 57. Buat peramalan sesuai metode terbaik

4.2 PERENCANAAN PRODUKSIPerencanaan produksi adalah pernyataan rencana produksi ke dalam bentuk agregat.

Perencanaan produksi ini merupakan alat komunikasi antara top management dan manufacture.

Beberapa fungsi perencanaan produksi adalah:

1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana strategisperusahaan.

2. Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi.3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi.4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat penyesuaian.5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana strategis.6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan Jadwal Induk Produksi.

45.38

45.38

45.1411

159

LCL

UCL

MR


25/63



Tujuan perencanaan produksi antara lain sebagai berikut:

1. Sebagai langkah awal untuk menentukan aktivitas produksi yaitu sebagai referensiperencanaan lebih rinci dari rencana agregat menjadi itemdalam jadwal induk produksi.

2. Sebagai masukan rencana sumber daya sehingga perencanaan sumber daya dapatdikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi.

3. Meredam (stabilitas) produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan.Agar top management dapat memfokuskan seluruh tingkat produksi tanpa harus rinci,

maka perencanaan produksi dinyatakan dalam kelompok produk atau famili (agregat). Satuan unit

yang dipakai dalam perencanaan produksi bervariasi tiap pabrik, hal ini bergantung dari jenis

produk seperti: ton, liter, kubik, jam mesin atau jam orang. Jika satuan menit sudah ditetapkan

maka factor konversi harus ditetapkan sebagai alat komunikasi antar departemen. Satuan unit

harus dikonversikan dalam bentuk satuan mata uang. Selain hal tersebut, untuk menterjemahkan

perencanaan produksi ke jadwal induk produksi.

Perencanaan produksi mempunyai waktu perencanaan yang cukup panjang, biasanya 5

tahun. Rencana ini digunakan untuk perencanaan sumber daya seperti ekspansi, pembelian mesin,

dll. Pada dasarnya perencanaan produksi adalah upaya menjabarkan hasil peramalan menjadi

rencana produk yang layak dilakukan dalam bentuk jadwal rencana produksi. Terdapat beberapa

metode yang dapat diterapkan, pada kali ini akan membahas Perencanaan Agregat.

4.2.1 Perencanaan AgregatDengan menggunakan perencanaan agregat maka perencanaan produksi dapat dilakukan

dengan menggunakan satuan produk pengganti sehingga keluaran dari perencanaan

produksi tidak dinyatakan dalam tiap jenis produk, dengan tujuan untuk memproduktifkan

utilisasi dari sumber-sumber tenaga kerja dan mesin. Penggunaan satuan agregat ini

dilakukan mengingat keuntungan-keuntungan yang dapat diperoleh antara lain:

1. Kemudahan dalam pengolahan dataBila perusahaan menghasilkan jenis produk yang sangat banyak, diperlukan usah ayang

cukup berat untuk mengumpulkan dan mengolah data. Dengan diambil satu produk

pengganti (agregat), perusahaan dapat mengurangi jumlah data yang diolah.

2. Ketelitian hasil yang didapatkanPeramalan yang dibuat untuk produk agregat akan lebih teliti bila dibandingkan dengan

peramalan untuk setiap jenis produk.


26/63



3. Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem produksi yang terjadidalam implementasi rencana.

Beberapa istilah yang digunakan dalam dalam perencanaan agregat, yaitu:

1. Periode Perencanaan Produksi, yaitu segmen waktu dimana organisasi memungkinkanrencana produksi terpenuhi. Lamanya segmen waktu dipengaruhi oleh kemampuan

untuk meramalkan keakuratan pasar dan kecepatan organisasi dalam menyesuaikan

diri terhadap dampak perubahan pasar. Jika permintaan sukar untuk diproduksi dalam

waktu yang singkat, maka periode produksi yang panjang dibutuhkan.

2. Horison perencanaan produksi, yaitu jumlah periode yang akan datang yangdipertimbangkan untuk suatu rencana.

3. Unit produksi agregat yaitu unit produksi yang direncanakan untuk periode yang akandatang.

4. Rencana Agregat, yaitu hasil rencana untuk ukuran kekuatan kerja dan level produksiyang telah diberikan fasilitas perencanaan agregat.

4.2.2 Jadwal Induk ProduksiJadwal induk produksi (JIP) adalah pernyataan produk akhir yang akan diproduksi dalam

bentuk jumlah dan waktu. JIP merupakan disagregasi dan implementasi perencanaan

produksi. Terdapat empat fungsi penting dari JIP, yaitu:

1. Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk (item)2. Menjadikan masukan data sistem perencanaan kebutuhan material. JIP dijabarkan

menggunakan BOM untuk menentukan jumlah kebutuhan komponen material dan

perakitan sehingga JIP dapat dipenuhi.

3. Sebagai dasar penentuan kebutuhan sumber daya, seperti tenaga kerja, jam mesin, atauenergi melalui perhitungan perencanaan kapasitas kasar.

4. Sebagai dasar untuk menentukan janji pengiriman produk kepada konsumen.

4.2.3 Disagregasi

Perencanaan produksi agregat dilanjutkan dengan proses disagregasi Proses disagregasi mengembalikan rencana produksi dalam bentuk end item Hasil dari proses ini adalah sebuah Jadwal Induk Produksi (JPI) atau Master

Production Schedule (MPS)


27/63



JPI atau MPS dipergunakan sebagai dasar untuk membuat perencanaan yang lebihrinci (kebutuhan material; kebutuhan kapasitas dan kemudian jadwal operasi)

Beberapa teknik untuk melakukan disagregasi tersedia.Teknik tersebut antara lain:

Teknik Presentase Metode Bitran and Hax

Contoh: a b

PERIODE 13 14 15 16 Kapasitas Kapasitas Kapasitas

Persediaan Rp. Rp. 38 Rp. 76 Rp. 114 Tersedia Terpakai Sisa

35

13 RT 33 Rp10.500 Rp10.538 Rp10.576 Rp10.614 75 33 42

OT Rp13.840 Rp13.878 Rp13.916 Rp13.954 22 0 22

SK Rp12.000 Rp12.000 Rp12.000 Rp12.000 unlimited


28/63



c

Keterangan :

a : inventory awal

b : Holding cost

c : Total unit agregat tiap periode

Langkah Praktikum

1. Buatlah peramalan dengan menggunakan metode yang sudah ditetapkan di dalam praktikum.2. Hitung tingkat kesalahan hasil peramalan dari setiap metode peramalan dengan metode MSE3. Lakukan verifikasi terhadap metode yang dipilih berdasarkan nilai MSE terkecil

a. Carilah nilai MR yang merupakan nilai absolute dari(

) (

)

14 RT 69 Rp10.500 Rp10.538 Rp10.576 72 69 3

OT Rp13.920 Rp13.958 Rp13.996 21 0 21

SK Rp12.000 Rp12.000 Rp12.000 unlimited

15 RT 69 Rp10.500 Rp10.538 75 69 6

OT Rp13.840 Rp13.878 22 0 22

SK Rp12.000 Rp12.000 unlimited

16 RT 71 Rp10.500 78 71 7

OT Rp13.768 23 0 23

SK Rp12.000 unlimited

33 69 69 71


29/63



b. Carilah nilai batas bawah dan batas atas

c. Lalu buatlah grafik Verifikasinya

4. Cek data hasil verifikasi.5. Peramalan Agregat

-8

-6

-4

-2

0

2

4

6

8

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Y'-Y

Grafik Verifikasi Margahayu

Y'-Y

UCL

LCL

A(+)

A(-)

B(+)

B(-)


30/63



6. Hitung jumlah unit agregat untuk period ke depan


31/63



7. Hitung jumlah unit agregat kapasitas, agregat persediaan, dan agregat ongkos simpan

8. Masukkan data hasil agregasi ke dalam JIP,lalu pilih alternative dengan biaya terendah dalamsetiap periodenya sesuai dengan demand yang ada

9. Lalu hitung jumlah biaya produksi berdasarkan data yang diperoleh dari JIP


32/63



Referensi

Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Jakarta : Akademika Pressindo.



33/63



MODUL III

RCCP DAN MRP

I. Tujuan Praktikum

1. Praktikan mampu memahami dan membuat perencanaan kebutuhan bahan (MRP).

2. Praktikan mampu memahami dan membuat RCCP.

II. Alat dan bahan

1. Software Microsoft Excel

2. Data dari Laboratorium Sispromasi

III. Prosedur Praktikum

1. Praktikan membuat RCCP dari data JIP yang telah ada.2. Praktikan membuat perencanaan kebutuhan bahan berdasarkan perencanaan produksi yang telah

ada.

IV. Materi Praktikum

4.1. RCCP (Rough cut Capacity Planning)

RCCP (Rough Cut Capacity Planning) adalah proses validasi JIP untuk menentukan

sumber-sumber spesifik tertentu khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial.

RCCP mengkonversi JIP ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber daya

kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material

dan parts, dan sumber daya keuangan.

4.1.1. Empat Langkah RCCP

1. Memperoleh informasi rencana produksi dari JIP.2. Memperoleh informasi tentang struktur Produk dan Waktu Tunggu.3. Menentukan Bill of Resource.4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP.RCCP merupakan bagian dalam manajemen kapasitas yang posisinya dapat kita lihat

dalam bagan berikut :


34/63



4.1.2. Teknik-teknik RCCPTeknik RCCP ini berfungsi untuk mengubah MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan

dengan sumber-sumber daya kritis.

1. Bill of Labor ApproachBill of Labor (BOL) menggunakan data waktu standar untuk setiap unit produk. Waktu

standar adalah waktu yang diperlukan operator untuk memproduksi satu unit produk. Jika

memproduksi lebih dari satu kategori produk maka kapasitas yang dibutuhkan tiap unit

produk dapat diidentifikasi dengan perkalian antara BOL dengan JIP. Perkalian yang

digunakan adalah perkalian matriks yang akan digunakan untuk membuat Rough Cut

Requirment dengan matriks BOL dan JIP harus di transpose untuk melaksanakan perkalian.


35/63



Rumus RCCP :

Capacity Required = Cij= untuk I,jKeterangan : n = jumlah JIP k = produk

i :work center j : periode

C11=a11b11+a12b210

C12=a11b12+a12b22

C21=a21b11+a22b21

C22=a21b12+a22b22

Contoh :

C11 = (0.3)(100)+(0.2)(300) = 30 + 60 = 90

C12 = (0.3)(200)+(0.2)(400) = 60 + 80 = 140

C21 = (1.0)(100)+(0.7)(300) = 100 + 210 = 310

C22 = (1.0)(200)+(0.7)(400) = 200 + 280 = 480


36/63



2. Resource Profile ApproachSelain waktu standar, Resource Profile Approach juga membutuhkan data lead time

untuk menyelesaikan pekerjaan tertentu. Rough Cut Requirment Planning dibuat dengan

mengalikan resource profile dengan JIP. Rumus perkaliannya seperti dibawah ini

4.1.3. Keputusan yang diambil berdasarkan RCCP1. Determining Capacity Available

Capacity Available = Time Available X number of machine X Efficiency

2. Comparing Capacity Required to Capacity AvailableMembandingkan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas yang tersedia.Ketika kapasitas

tidak terpenuhi maka bisa dilakukan overtime, subcontracting, alternate routing, dan adding

personnel untuk meningkatkan kapasitas.

Contoh melaksanakan RCCP:

1. Memperoleh informasi rencana produksi dari MPS.

Master Schedule


37/63



Keterangan:

Produksi berjalan 1 shift, 40 jam seminggu. Maksimum lembur 10 jam per minggu.

Produksi rata rata 15000 unit/bulan (tanpa lembur), atau 19000 unit/bulan (dengan lembur

maksimal).

Kemampuan perusahaan yang rendah dalam peramalan maka perusahaan memiliki inventory

8000 unit.

Th 1991 adalah inventory yang paling maksimal dimiliki perusahaan yaitu 47000 unit.

Persediaan diakhir tahun juga diketahui 15000 unit(cukup untuk mengantisipasi persediaan

awal januari,1992).

Produksi minimum adalah 15000 unit perbulan atau 180000 unit pertahun.

Total demand di peramalan adalah 197000 unit.

17000 unit dapat diproduksi dengan lembur untuk alokasi desember, November, October,

September, dan agustus secara bertahap.

2. Memperoleh informasi tentang struktur Produk dan Waktu Tunggu (Lead Time).

Struktur Produk

3. Menentukan Bill of Labour.

Data Waktu Standar

Waktu Asembly ratarata = Unit produk yang diproduksi X ( jam standarAssembly/unit)


38/63



4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP.Laporan RCCP Tentang Kebutuhan Kapasitas Mesin

Laporan Perbandingan Kapasitas Yang Tersedia Dengan Kapasitas Yang Dibutuhkan :

Asumsi kapasitas total untuk Lamp Assembly adalah 1818

Asumsi kapasitas total untuk Oven adalah 182


39/63



Asumsi kapasitas total untuk Base Forming adalah 909

Asumsi kapasitas total untuk Plastic Molding adalah 364


40/63



Asumsi kapasitas total untuk Socket Assembly adalah 727

Asumsi kapasitas total yang tersedia adalah 4000

Sehingga pada bulan September sampai Desember dibutuhkan lembur

4.2. MRP (Material Requirement Planning)

MRP merupakan suatu metode yang digunakan untuk perencanaan, pengendalian, dan

pengelolaan persediaan item barang (komponen) yang tergantung pada item-item tingkat (level)

yang lebih tinggi.(Ginting,2007)

Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-

komponen dan subassembling-subassembling atau pembelian material untuk memenuhi

kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh Jadwal Induk Produksi (JIP). Jadi, MRP

menggunakan JIP untuk memproyeksi kebutuhan akan jenis-jenis komponen (component parts).

Kebutuhan ini akan dipengaruhi oleh tingkat persedian di tangan (On Hand Inventory) dan jadwal

penerimaan (Schedule Receipts) berdasarkan tahap waktu (time phase) sehingga lot-lot produksi

dapat dijadwalkan untuk produksi atau diterima pada saat dibutuhkan.(Ginting,2007)

Selain itu, dengan MRP dapat ditentukan kapan harus dilakukan pemesanan (berkaitan

dengan lead time), berapa banyak komponen yang tersedia dan yang harus dipenuhi, dan berapa

unit produk minimum yang harus dimiliki perusahaan.

Seperti halnya MPS, MRP juga merupakan sebuah time phase plan untuk kebutuhan setiap

material (sub assemblies), komponen (item), raw material yang dibutuhkan dalam membuat

produk dalam jumlah dan jadwal seperti tertera dalam MPS.(Ginting,2007).


41/63



Time phased MRP dimulai dari item yang tertera dalam MPS dan dihitung :

1. Jumlah setiap jenis material yang dibutuhkan untuk membuat item tersebut.2. Jadwal waktu, kapan masing-masing material tersebut dibutuhkan time phased MRP disusun

dengan meng-explode bill of material dengan mengoffset kebutuhan dengan lead

time.(Ginting,2007)

Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama, yaitu:

1. Kontrol tingkat persediaan.2. Penugasan komponen berdasarkan urutan prioritas.3. Penugasan kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail

daripada proses perencanaan pada rough cut capacity requirement. (Ginting,2007)

SIKLUS MRP

SISTEM PENGENDALIAN MRP

Mastersistempenjadwalan

barang jadi

Proses pabrikasidan sistem

standarisasi lead-

time

Sistem

transaksiinventory

Penjadwalan

harian dan sistempenyesuaian

inventory

Laporan permintaankotor dan bersih per

periode

Laporan jadwalpembelian

Laporan jadwal

pabrikasi

Laporan jadwal

pengiriman

Laporan jadwal

penerimaan

Laporan jadwalpemberitaan

File

permintaan

material

Filemaster

pemesanan

File proses

pabrikasi

File

penawaranmaterial

File master

inventory-item

Peramalan

permintaan

Transaksiinventory Penyesuaian

secara real-time


42/63



4.2.1. Kemampuan Sistem MRP

Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP, yaitu:

1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.Maksudnya adalah menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus diselesaikan

atau kapan material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang

sudah direncanakan pada jadwal induk produksi.

2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.Dengan diketahuinya kebutuhan akan produk jadi, MRP dapat menentukan secara tepat

sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap

item komponen.

3. Menentukan pelaksanaan perencanaan pemesanan.Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan terhadap

pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh dari luar atau dibuat sendiri.

4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada

waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana

penjadwalan dengan menentukan prioritas pesanan yang realistis. (Ginting,2007)

4.2.2. Penentuan MRP

Matriks MRP

Periode

1 2 3 4 5 6

Gross Requirements (GR)

Schedule Receipts (SR)

On-Hand Inventory (OH)

Net Requirements (NR)

Planned Order Receipts (PORc)

Planned Order Releases (PORl)

o PeriodePeriode atau rentang waktu perencanaan dasar, bisa dalam hari, minggu, bulan atau yang

lainnya.


43/63



o Schedule Receipt (SR)Merupakan jumlah item yang telah dibeli, tetapi belum sepenuhnya diterima oleh pembeli

(purchaser). Hal tersebut terjadi karena beberapa hal, diantaranya item masih diproses

oleh pemasok, atau sedang diantar ke tempat purchaser, atau sedang diperiksa oleh

departmen penerimaan purchaser.

o Gross Requirement (GR)Untuk produk akhir, nilai ini diambil dari hasil disagregasi sedangkan pada level item

yang lebih rendah, Gross Requirement untuk masing-masingperiode sama dengan items

(parents) Planned Order Release level diatasnya dikalikan dengan jumlah/kuantitas

untuk masing-masing parent (usage).

o Inventory On Hand (OH)Adalah jumlah item yang menjadi inventori pada awal periode dan kuantitas inventori

yang diharapkan pada akhir periode waktu adalah 0.

(OH)t = (PORc)t + (OH)t-1 - (GR)t

dimana : (OH)t = Inventory On Hand pada periode t

(GR)t = Gross Requirement pada periode t

o Net Requirement (NR)Adalah kuantitas yang secara aktual dibutuhkan untuk diterima atau diproduksi dalam

sebuah periode partikular.

(NR)t = (GR)t- (OH)t-1

Nilai NR negatif mengindikasikan bahwa tidak ada produksi yang dibutuhkan dalam

suatu periode.

o Planned Order Receipt (PORc)Adalah jumlah item yang harus diterima atau diproduksi pada akhir periode waktu

particular. Penentuan nilai PORc tergantung dari metoda lot sizing yang digunakan.

(POR)t = (NR)t untuk (NR)t > 0

= 0 untuk (NR)t =


44/63



Terdapat beberapa teknik yang digunakan dalam menentukan ukuran lot (lot sizing):

1. Fixed Order Quantity (FOQ) : Menggunakan konsep jumlah pemesanan yang tetap.Konsep ini digunakan karena adanya beberapa keterbatasan akan fasilitas atau perlengkapan,

misalnya ukuran gudang, kapasitas transportasi pengirim barang, kemampuan supplier dan

pabrik. Jadi, dalam menentukan ukuran lot didasarkan intuisi atau pengalaman sebelumnya,

atau bisa juga berdasarkan jumlah diskon yang didapat ketika melakukan pemesanan.

Contoh metode FOQ

OH = 80 , SR periode ke-2 = 55, safety stock = 5

Item : A Level : 0

Lot Size : 100 Lead Time : 1

Periode

1 2 3 4 5 6

Gross Requirements (GR) 95 135 140 85 110 155

Schedule Receipts (SR) 55

On-Hand Inventory (OH) 80 20 40 100 20 10 55

Net Requirements (NR) 65 105 95 150

Planned Order Receipts (PORc) 100 200 100 200

Planned Order Releases (PORl) 100 200 100 200

2. Lot for Lot (LFL) : Pendekatan menggunakan konsep dengan pertimbangan minimasi dariongkos simpan, jumlah yang dipesan sama dengan jumlah yang dibutuhkan yang akan

menghasilkan jumlah On-Hand Inventory bernilai nol. Metode ini biasanya digunakan pada

barang yang sifatnya tidak tahan lama disimpan seperti makanan.

Contoh metode LFL

OH = 80 , SR periode ke-2 = 55, safety stock = 5

Item : A Level : 0

Lot Size : LFL Lead Time :

1

Periode

1 2 3 4 5 6




Net Requirements (NR) 65 140 85 110 155

Planned Order Receipts (PORc) 65 140 85 110 155

Planned Order Releases (PORl) 65 140 85 110 155


45/63



3. Economic Order Quantity (EOQ) : Pendekatan yang bertujuan meminimumkan ongkos

persedian, yang biasanya digunakan untuk kebutuhan material yang bersifat kontinu dengan

pola permintaan yang stabil. Lot pemesanan dibuat sama dengan EOQ.

EOQ=2dS/h

Dimana :

d = rata-rata demand

s = ongkos set-up

h = ongkos penyimpanan (holding cost)

Contoh metode LFL

OH = 80 , SR periode ke-2 = 55 , d = 120 , s = 1000 , h = 1.5, safety stock = 5

EOQ = 400Item : A Level : 0

Lot Size : 400 Lead Time : 1

Periode

1 2 3 4 5 6




Net Requirements (NR) 65 140

Planned Order Receipts (PORc) 400 400

Planned Order Releases (PORl) 400 400

4. Least Unit Cost (LUC) : Pendekatan yang bertujuan meminimasi ongkos persedian per unit,

yang mana keputusan ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per unit +

ongkos simpan per unit) terkecil dari setiap ukuran lot yang dipilih. Untuk ukuran pemesanan

dan interval pemesanannya dapat bervariasi.

5. Period Order Quantity (POQ) : Pada teknik ini jumlah pemesanan dibuat berdasarkan

jumlah lot yang dapat memenuhi POQ dari kebutuhan bersih. Pada penentuan interval periode, bila ada periode yang kebutuhan bersihnya nol maka penentuan interval periode dilewati

Berikut ini adalah prosedur cara perhitungan POQ:

1. Hitung EOQ.2. Gunakan EOQ untuk menghitung N, banyaknya pesanan setiap tahun dengan cara

membagi kebutuhan tahunan (R) oleh EOQ


46/63



3. Hitung POQ dengan membagi jumlah perencanaan kebutuhan setiap tahun dengan N.4. Pemesanan dimulai sesuai dengan POQ yang telah didapatkan melalui perhitungan.

6. Least Total Cost (LTC) : Pendekatan menggunakan konsep ongkos total akan di

minimasikan apabila untuk setiap lot dalam suatu horison perencanan hampir sama besarnya.

Hal ini dapat dicapai dengan memesan ukuran lot yang memiliki ongkos simpan perunit-nya

hampir sama dengan ongkos pengadaannya/ unitnya.

((ongkos total) = (ongkos simpan + ongkos pengadaan).

4.2.3. Faktor-Faktor Kesulitan Dalam MRP

Terdapat 5 faktor utama yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP yaitu :

1. Struktur Produk

Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan terjadinya proses

MRP seperti Net, Lot, Offset, dan Explode yang berulang-ulang, yang dilakukan satu persatu

dari atas sampai kebawah berdasarkan tingkatannya dalam suatu struktur produk tersebut.

Kesulitan tersebut sering banyak ditemukan dalam proses Lot sizing, dimana penentuan Lot

Size pada tingkat yang lebih bawah perlu membutuhkan teknik yang sangat sulit (multi level

lot sizing technique)

2. Lot Sizing.

Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot sizing yang

diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu fundamen yang penting dalam

suatu sistem rencana kebutuhan bahan. Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing

yang tepat sesuai dengan situasi perusahaan akan sangat membantu dan mempengaruhi

keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh hasil yang lebih

memuaskan.

Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-teknik

penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian :

besar, yaitu :

1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

2. Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.

3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.

4. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.

Dilihat dari cara pendekatan pemecahan masalah, juga terdapat dua aliran, yaitu

pendekatan level by level dan period by period. Nampak jelas dalam hal ini bahwa teknik lot

sizing masih dalam tahap perkembangan, khususnya untuk kasus multi level.


47/63



3. Lead Time

Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang diperlukan dalam

proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi perakitan pada saat diperlukan. Dalam proses

tersebut perlu diperhitungkan masalah networknya yang dilakukan berdasarkan lintasan

kritis, saat paling awal, atau saat paling lambat, atau suatu item dapat selesai. Persoalan yang

penting dari masalah ini bukan hanya penentuan ukuran lot size pada setiap level akan tetapi

perlu mempertimbangkan masalah lead time serta networknya yang ada.

4. Kebutuhan yang Berubah

Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik lainya adalah mampu merancang

suatu sistem yang peka terhadap perubahan-perubhan, baik yang datangnya dari luar maupun

dari dalam perusahaan itu sendiri. Kepekaan ini bukan tidak akan menimbulkan masalah.

Adanya perubahaan kebutuhan akan produk akhir tidak hanya mempengaruhi kebutuhan

akan jumlah penentuan jumlah kebutuhan yang diinginkan, akan tetapi juga tempo

pemesanan yang ada.

5. Komponen Umum

Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen yang dibutuhkan

oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum tersebut dapat menimbulkan suatu kesulitan

dalam proses perencanaan kebutuhan bahan khususnya dalam proses netting dan lot sizing.

Kesulitan-kesulitan tersebut akan semakin terasa apabila komponen umum tersebut ada pada

level yang berbeda.


48/63



Langkah-langkah Praktikum

Menghitung RCCP

1. Lakukan perhitungan RCCP dengan metode perkalian Bill Of Labor Approach

Sehingga didapat hasil seperti :

2. Hitung actual capacity

Actual capacity = jumlah mesin x efisiensi per WC x jumlah jam kerja

3. Bandingkan jumlah hasil perkalian dengan Bill Of Labor Approach dengan Actual Capacity dari

perusahaan tersebut. Apakah perusahaan sudah membuat Jadwal Induk Produksi yang tepat?

Work CenterBill Of

Product

WC1 (Frais) 90

WC2 (Bubut) 60

WC3 (Drill) 30

WC4

(Assembly)60

Product Master Schedule Weeks

Product 'A' 250 300 400 200


49/63



MRP

1. Tentukan jumlah inventory pada awal periode sesuai dengan persentase yang diharapkan dan

masukan pada kolom On Hand inventory sebelum awal periode.

2. Tentukan jumlah ukuran lot yang ingin dipesan dengan menggunakan ketiga metode, yaitu

metode Lot For Lot, EOQ dan Minimum Least Cost .

3. Masukan jumlah kebutuhan ke dalam Gross Requirement setiap periode dengan memperhatikan

quantitas / parent dari level produk tersebut dan masukan jumlah Schedule Receipts jika ada.

4. Hitung jumlah kebutuhan setiap periode untuk Net Requirement dengan memperhatikan nilai

gross requirement dan safety stock yang ada. Setelah itu, tentukan jumlah pesanan pada Planned

Order Receipts dengan pertimbangan pilihlah ukuran pemesanan dengan ketiga teknik yang

menghasilkan biaya terkecil. Untuk nilai On Hand Inventory ditentukan dengan menjumlahkan

nilai Planned Order Receipts. Terakhir, tentukan Planned Order Releases dengan melihat lead

time pada data BOM.


50/63



Referensi

Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Jakarta : Akademika

Pressindo.



51/63



MODUL IV

KESEIMBANGAN LINTASAN (LINE BALANCING)

I Tujuan Praktikum

1. Praktikan dapat merencanakan lintasan produksi yang sesuai dengan target produksiperusahaan

2. Praktikan dapat menentukan cara perhitungan waktu siklus dan tingkat efisien efektif dalampengerjaan suatu produk

II Alat dan bahan

1. Lamp dimmer control2. Obeng3.penggaris4. Bahan baku casing5. Bor6. Solder7. Gergaji8. Lembar kerja


1. Praktikan membuat lintasan produksi yang sesuai dengan target produksi berdasar data yangdiberikan pada saat praktikum berlangsung

2. Praktikan mennghitung waktu pada tiap proses.3. Praktikan memproduksi produk sesuai dengan prosedur yang ditentukan4. Praktikan membuat BOM, serta peta proses sesuai dengan ketentuan5. Praktikan membuat tingkat efisien dan efektif seoptimal mungkin

IV Materi Praktikum

4.1 PengertianKeseimbangan lintasan adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang

dipergunakan untuk pembuatan produk. Keseimbangan lintasan biasanya terdiri dari sejumlah

area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih operator dan ada

kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacam-macam alat. Tujuannya adalah untuk


52/63



membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Jika

tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan mengakibatkan ketidak efisienan kerja di

beberapa stasiun kerja, yaitu beban kerja tiap stasiun tidak seimbang.

Gambar IV.1 Masalah yang timbul sebelum menggunakan LB

Gambar IV.2 Setelah menerapkan LB


53/63



Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja

biasanya disebut service time atau stasion time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing-

masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Waktu siklus biasanya memiliki nilai sama dengan

waktu stasiun kerja yang paling besar. Jangka waktu yang diperbolehkan untuk melakukan

operasi pada stasiun kerja ditentukan oleh kecepatan assembly line, sehingga seluruh workcenter

atau stasiun kerja berbagi waktu siklus yang sama. Waktu menganggur (idle time) terjadi jika dari

stasiun pekerjaan yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu

siklus yang telah diberikan. Maka selain untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja,

line balancing bertujuan juga untuk meminimasikan waktu menganggur ketika operasi

pengerjaan pada workcenter berlangsung sesuai dengan urutan prosesnya. Sehingga

keseimbangan yan sempurna terjadi apabila dalam penugasan pekerjaan tidak menimbulkan

waktu menganggur.

Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun kerja dibatasi oleh dua kendala utama yaitu,

precedence constraint danzoning constraint.

A. Precedence Constraint

Precedence Constraint merupakan batasan terhadap ururtan pengerjaan elemen kerja kendala

precedence dapat digambarkan secara grafis dalam bentuk diagram precedence. Dimana pada

proses assemblingada dua kondisi yang biasanya muncul, yaitu:

1. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses pengerjaan, jadi setiap

komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan

prosedur penyeleksian untuk menentukan prioritas.

2. Apabila satu komponen telah dipilih untuk diassembly maka urutan untuk mengassembly

komponen lain dimulai. Disinilah dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan komponen-

komponen.

Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua symbol dasar:

a. Elemen symbol, adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen terkandung di dalamnya.

Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi.

atau

Gambar IV.3 Elemen symbol

2 b


54/63



b. Hubungan antar symbol, biasanya menggunakan anak panah untuk menyatakan hubungan dari

elemen simbol yang satu terhadap elemen simbol lainnya.Precedencedinyatakan dengan

perjanjian bahwa elemen pada ekor panah harus mendahului elemen pada kepala panah.

Gambar IV.4 Hubungan antar symbol

Gambar tersebut menyatakan bahwa elemen 1 harus mendahului (precedence) elemen 2 dan

elemen 2 harus mendahului elemen 3.

Contoh : suatu perusahaan menghasilkan barang melalui suatu departemen perakitan, hasil

produksi tiap jamnya 6 unit per jam dengan data-data sebagai berikut (kumpulan soal-soal

Trisakti 2006) :

Kode kegiatan Kegiatan yang

mendahului

Task time

1 - 5

2 1 3

3 2 4

4 1 3

5 4 6

6 3,5 57 6 2

8 7 6

9 6 1

10 6 4

11 10 4

12 8,9,11 7

Dari data yang dimiliki, dapat digambarkan precedence diagramnya, sebagai berikut:

1 2 3

2

3

1

5

4

3

4

6

5

5

6

7

2

9

10

8

11

12


55/63



B. Zoning Constraint

Pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja juga dibatasi oleh zoning constraint

yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun

tertentu.ZoningConstraint yang negatif menghalangi pengelompokan elemen kerja pada stasiun

yang sama. Misalnya operasi 1 mempunyai sifat antagonis dengan operasi 2 sebab menyebabkan

percikan/konseling api maka tidak dapat disatukan walaupun dari segi makna dapat disatukan.

Sebaliknya zoning constraint yang positif menghendaki pengelompokkan elemen-elemen kerja

pada 1 stasiun yang sama dengan alasan misalnya menggunakan peralatan yang sama dan

peralatan itu mahal (Ginting,2007).

4.2 Masalah yang dihadapi dalam Line Balancinga. Bagaimana mengalokasikan tugas pada setiap stasiun kerja agar diperoleh beban yang

seimbang antar stasiun kerja?

b. Bagaimana menjaga agar lintas produksi dapat bekerja secara kontinyu pada suatu kecepatanproduksi tertentu?

1. Metode Helgeson dan Birnie (RPW)

Metoda Helgeson dan Birnie (RPW) ini disebut juga Teknik Bobot Posisi. Adapun cara

penggambaran precedence diagram adalah sebagai berikut:

1. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi suatu elemen adalah jumlah waktuelemen-elemen pada rantai terpanjang mulai elemen tersebut sampai elemen terakhir

Bobot (RPW) = waktu proses tersebut + waktu proses operasi-operasi berikutnya.

2. Urut elemen-elemen menurut bobot posisi dari besar ke kecil3. Hitung waktu siklus4. Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja sepanjang tidakmelanggar hubungan precedence dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus

5. Ulangi Langkah 3 sampai seluruh elemen ditempatkan6. Setelah membentuk suatu stasiun kerja yang terdiri dari elemen-elemen kerjanya, makatentukan nilai efisien, balance delay, dan smoothness index nya (Ginting,2007). Dimana

perhitungan dapat dilakukan dengan memasukkan rumus sebagai berikut:

Efisiensi lini : Balace Delay :


56/63



Smoothness Index : = Keterangan: N = jumlah total waktu tiap elemen S = Jumlah stasiun kerja TS max = waktu stasiun kerja maksimumContoh pemecahan masalah dengan menggunakan metode Helgesson Birnie:

Diketahui sebuah alat elektronik harus diproduksi pada lini perakitan tunggal. Total work

content perakitan produk dijabarkan dalam elemen pekerjaan pada table. Lini ini

diseimbangkan untuk memenuhi permintaan 100000 unit/tahun. Lini akan beroperasi 50

minggu, dimana diketahui 5 shift/minggu, dan 7.5 jam/shift. Dimana efficiency untuk lini

adalah 96%. Dengan precedence diagramnya sebagai berikut (kumpulan soal-soal

Trisakti,2006):

Dari kasus diatas,maka pemecahannya adalah sebagai berikut:

STASIUN KERJA RPW RASIO MIMIMUM

(MENIT)

ELEMEN YANG

MENDAHULUI

1 3 0.2 -

3 2.7 0.7 1

2 2.67 0.4 -

4 1.67 0.1 1,2

5 1.6 0.6 2

8 1.57 0.3 3,4


57/63



7 1.21 0.32 3

6 1 0.11 3

10 1 0.38 5,8

9 0.89 0.27 6,7,8

11 0.62 0.5 9,10

12 0.12 0.12 11

=53.33

= 1.06 menit

*Nb: jika diketahui efisiensi reposisioning, maka waktu siklus = TCTR (efisiensi

reposisioning)

Setelah melakukan perhitungan waktu siklus dan perengkingan tiap elemen kerja, langkah selanjutnya

adalah menyatukan setiap elemen kerja pada suatu stasiun kerja dimana total waktu siklus pada stasiun

kerja tidak boleh lebih dari 1.06 menit. Maka hasil yang didapatkan adalah sebagai berikut:

Stasiun Kerja Elemen Rasio

Minimum

(menit)

Total Waktu

stasiun Kerja

(menit)

Efesiensi

Stasiun Kerja

Waktu

Menganggur

1 1

3

0.2

0.7

0.9 97.83 0.02

2 2

4

8

6

0.4

0.1

0.3

0.11

0.91 98.91 0.01

3 5

7

0.6

0.32

0.92 100 0


58/63



Efisiensi lini : Balance Delay : Smoothness Index: = 0.404Efisiensi stasiun kerja 1 =

Waktu menganggur stasiun kerja 1 = 0.92-0.9 =0.02 menit

2. Metode Kilbridge and Wester (Region Approach)

Pendekatan ini melibatkan elemen-elemen yang dikelompokkan dalam sejumlah kolom. Adapun

langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Buat precedence diagram dari persoalan yang dihadapi. Bagi elemen-elemen kerja dalam

diagram tersebut ke dalam kolom-kolom dari kiri kekanan. Kolom I adalah elemen-elemen kerja

yang tidak memiliki elemen kerja pendahulu (predecessor). Kolom II adalah elemen-elemen kerja

dengan elemen kerja pendahulu di Kolom I. Kolom III adalah elemen-elemen kerja dengan

elemen kerja pendahulu di Kolom II, dan seterusnya.

4 10

9

0.38

0.27

0.65 70.65 0.27

5 11

12

0.5

0.12

0.62 67.39 0.3

Elemen 1,3 Elemen

2,4,8,6

Elemen

5,7

Elemen

10 9

Elemen

11,12


59/63



2. Tentukan waktu siklus (CT) dari bilangan prima waktu total elemen kerja, dan tentukan jumlah

stasiun kerja

3. Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sedemikian sehingga total waktu elemen kerjatidak melebihi waktu siklus. Hapus elemen kerja yang sudah ditempatkan dari daftar elemen

kerja.

4. Bila penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total waktu elemen kerja melebihi waktu

siklus maka elemen kerja tersebut ditempatkan di stasiun kerja berikutnya

5. Ulangi Langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen kerja ditempatkan (Ginting,2007)

Contoh pemecahan masalah dengan menggunakan Regional Aproach (kumpulan soal-soal

Trisakti,2006).

1

4 5

2 3

6 9

7 8

12

1110

5 1

2

63

4

5

3

44

6

7

I II III IV V VI VII


60/63



Elemen kerja yang disusun berdasarkan kolom (menurut region approach)

Elemen

Kerja Kolom

Rasio

Minimum

Total waltu

per

(Menit)

Kolom

(Menit)

2 I 0.4

0.61 I 0.2

3 II 0.7

0.84 II 0.1

5 III 0.6

1.33

7 III 0.32

8 III 0.3

6 III 0.11


61/63



Dengan waktu siklusnya adalah 1 menit.

10 IV 0.38

0.659 IV 0.27

11 V 0.5 0.5

12 VI 0.12 0.12

Stasiun Kerja Elemen Rasio Total Waktu Efisiensi Waktu

minimum stasiun kerja stasiun kerja menganggur

(menit) (menit)

1

2 0.4

0.7 70 0.3

1 0.2

4 0.1

2

3 0.7

1 100 08 0.3

3

5 0.6

0.92 92 0.087 0.32

4

6 0.11

0.76 76 0.24

10 0.38

9 0.27

5

11 0.5

0.62 62 0.3812 0.12


62/63



Efisiensi lini : Balance Delay : Smoothness Index: = 0.546Waktu menganggur stasiun kerja 1 = 0.92-0.9 =0.02 menit

Elemen

1,2,4

Elemen

3,8

Elemen

6,9,10

Elemen

5,7

Elemen

11,12


63/63


Referensi


modul praktikum p3 2009

Documents