2 トヨタの安全活動の歴史 - jmf 一般社団 ... · スライド 1...
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スライド 1
トヨタ自動車株式会社
安全健康推進部 部付
主 幹 宮 川 光 雄
07/2 日機連「機械安全」の新しい波 講演会
スライド 2 トヨタの安全活動の歴史
未 然 防 止意識啓蒙
法 対 応
★労基法制定
問題解決
★安衛法制定
S20 S40 S50
★ロボット則
S60 H10
再発防止
・残圧対策基準
・安全柵設計基準
・制御安全性向上
・1サイクル設備安全基準
・検出機器使用要領
・
・異常処置教育
・ショップ別検討会
・ステップアップ活動
ハード対応 ソフト対応 マネジメント充実
個別対応 包括的対応法対応
スライド 3 未然防止活動のコンセプト
本質安全化
標 準 化定 着
レベルアップ
本質=モノづくり
安心して仕事に集中
人がムリ・ムラ・ムダなく
仕事ができる環境
第1フェーズ▼標準の抜本的見直し
第2フェーズ▼ゼロの確かさ追求
スライド 4
災害発生状況・背景
スライド 5 自動車産業の災害
A:機械での挟まれ,巻き込まれ等の災害
B:重量物との接触等の災害⇒B1:クレーン等 B2:転倒・落下等
C:車両との接触等の災害
D:墜落による災害
E:感電による災害
F:高熱物等との接触等の災害
Safety Toyota 0(Zero Accident) Project 6項目
ワースト
6
ワースト1
【トヨタ:STOP6活動】
(除く、交通事故)
スライド 6 A:挟まれ等の災害パターン
防護物の不備・不良
停止範囲誤認
残圧による災害
停止後の他人の誤操作災害
止めず災害
スライド 7
遊び手 片手でワーク保持
誤操作
起動時の災害 連携不良
◆手作業機災害飛来・落下・当る
起動・運転中の災害
スライド 8 災 害 発 生 原 因
不 安 全 状 態
不 安 全 行 為
・手段無し
・誤作動
・強度不足等
認知ミスやらない
やれない
判断ミス
知らない
機械側不備がルール違反を誘発
スライド 9 誤作動の例
Ex3 変電所でスローダウン(停電)発生
停止中NC機が1回転程度作動
⇒コントローラーの特性による
Ex1 断線で回り込み回路(破線)が
でき、ES釦を、押しても止まらず 強制開離
機構採用
Ex2 間隙が有った為、押しても止まらず
‥制御回路/安全機器/配線・施行‥不良
Ex5 ・落下物を拾う為、マットSWに乗った
この為作動部は停止
・身体を前傾させた時、マットSWから足が離れ
作動部が起動、
作動部と固定物で
挟まれて死亡
マットSW
ES1 ES2
Ex4 ロボット工程で外部非常停止(ES2)
押しても、ロボットが止まらず死亡
据付・調整時に使用した、短絡ピンの抜き忘れ
ES2
ス ラ イ ド 10
やれない (ルールが守れない)
①ハード面不良
◆手段が無い(残圧抜き弁無し等)
◆止められない構成
◆止めると作業が出来ない構成
②人的過負荷(ムリ)
◆肉体的にムリ
◆行動特性上ムリ (咄嗟の行為等)
◆不安・心配で止められない
・止めると新たな異常が発生?
・復帰手順が複雑、復帰出来ないかも?
加工部
ATC
・加工中に刃具が交換できる
加工部
ATC
・加工中に刃具が交換できる
・刃具交換時は、止められない
(安衛則107条)
スライド 11
知らない 教えられない
非常停止釦で止める?
却って危険‥!
危険回避手段が曖昧
【安衛則】‥107条、108条
機内に身体や身体の一部を入れる場合は、「運転を停止」する
・自重で下降する
・刃具が破損/飛散する
・品質異常が発生する
‥等
部下に「どのスイッチで
停止させよ」と言えば
良いのかなぁ‥?
悩むなぁ・困ったなぁ~
ス ラ イ ド 12
認知・判断ミス
①停止範囲の誤認
②停止状態/停止操作の感違い
異常で機械停止
機内に進入
停止操作未実施
停止操作ミス
動かないと判断
動く迄に処置完と判断
不意に起動
して受傷
ス ラ イ ド 13
とめる/とめる
とまった/とまった
停める=ウエイト
止める=ストップ
指導員教育 指名業務教育指
名・職場リーダー
・時間:24時間
・講師:指導員
・時間:12時間
指名業務教育 作業従事
「ストップ」徹底の教育・訓練
【停止状態等感違い防止への取り組み】
ス ラ イ ド 14
作業終了迄に、停止/起動回数が多い‥セフティブロック等
惰性時間が長い、待てない
操作盤が遠い
機内進入時、止める機械台数が多い
復帰に時間を要する‥処置10秒、復帰に10分等
頻発停止(チョコ動き)
⇒検出機器の誤検知による作動不良も多い
やらない
<リミットSWの例><近接SWの例>
(ルールが守り難い)
ス ラ イ ド 15
人を主語とした機械安全
<第1フェーズ>
ス ラ イ ド 16 1.トヨタの機械安全の原則
機械安全の原則
①人の安全要求に応えられる手段設置
⇒災害防止要件A~Dの手段設置
②人を騙さない ⇒手段の信頼度確保
③.人が使い易い手段の構成
災害防止要件
A.人と機械の隔離
B.動力の遮断
C.遮断状態維持
D.不意の作動防止
機
械
作
業
者
安全に使用できる・人づくり・環境づくり
ス ラ イ ド 17 『 隔 離 』 規 格 要 件
~作業者、管理・監督者もポカをする~
2.作業者、管理・監督者の負担の軽減
①機械全周隔離 ②全運転モードで隔離‥等
3.ポカヨケ対策の限界値の設定
入れない 届かない 乗り越えられない
(120mm以下)
(1400mm以上)
1.本質的危険源の排除・低減 防護不要
NG
ス ラ イ ド 18 『 止 め る 』 規 格 要 件
~ルールを徹底し易く、止め易い構成~
3.止め易いシステム構成
⇒次項参照
2.確実な機能保証①安全機器の仕様規格化
②制御回路のユニット化
とめる/とめる
停止カテゴリー
企 業 責 任
説 明 責 任
制御カテゴリー
1.止める手段の明確化・統一
①全機械:「非常停止釦」で止める
②「非常停止」の用語、
赤色キノコ釦の使用制限
ス ラ イ ド 19
<止め易いシステム構成例>
ここで止めると
・異常原因飲む調査が困難・復帰に時間を要する‥等
動力源遮断
マグネットSW電磁弁‥等
電源開閉器手動残圧抜き弁等演
算装置等
アクチュエーター
動力遮断回路非常停止釦各種保護装置等
停止範囲の誤認
止め難く、復帰し難い【例1】
【例2】
①同一隔離内・同一停止
②一台の機械と同要領で
起動・停止操作
ス ラ イ ド 20 『他人の誤操作防止』規格要件
各保護装置
非常停止釦
電気 気圧~止めた者全てが
止めた所でロックアウト~
演算部
安全制御部
ス ラ イ ド 21 『起動時の安全』規格要件
人の意思に基づき起動する回路、機器の使用
「再起動前の安全確認」のやり易さ向上
⇒止めた所で停止状態復帰の制御構成
ロック式ES釦
リセット釦
LS使用禁止等 運転準備釦
ライトカーテン
安全柵等 扉
操作盤
ス ラ イ ド 22
本質安全化への取組み
<第2フェーズ>
ス ラ イ ド 23 何か可笑しくないか‥?
安全防護されたロボット
光線式安全装置
光線式安全装置付プレス
安全防護された搬送台車
光線式安全装置
搬送台車
搬 送 物
ス ラ イ ド 24
電車重量 120㎏推 力 130N
電車重量 300㎏(モーター内臓)
推 力 350N
モーター/制御装置
【改善前】 【改善後】
ス ラ イ ド 25 「ゼロの確かさ」向上に向けて
本質的リスク低減 許容?
保護方策の実施
リスク同定
要領・仕組み設定
発注・納入管理
標準化・教育
チェック&フォロー
作業管理
安全機能
保証管理
安全機能
維持管理
安全機器調達管理
点検要領・仕組み設定
機械改造時の機能保証安全機器無効時対応
教育訓練 チェック不ォロー
保護具等の管理
安全ルール設定
作業要領・教育訓練適正配置
一般的教育
一般的保守
災 害 の 土 壌
不確実な保護策は、作業管理の負担大
ス ラ イ ド 26 本 質 安 全 化 の 視 点
=リスク 傷害の程度 接触頻度 危険の回避性
・エネルギーの大きさ
・作用する部位
・異常等の発生確率
・遭遇する確立
・ルールの守り易さ
・作業のやり易さ
③頻発停止低減 ④作業に集中できる環境
⑤作業の簡潔化
防護有きからの脱却
本質安全化の視点
①機械のスリム・シンプル化
②本質的低減
防護しても、本質低減
ス ラ イ ド 27 防護不要レベルの例
【電 気】:30V以下
【動力源】
①駆動力の低減
②運動エネルギーの低減
③挟まれ防止間隙の確保
包 括 安 全 指 針
120N & 50N/cm2
80W以下
ISO13854等
防 護 不 要 レ ベ ル
*1
*2
*1 ISO14120等
*2 安衛則:ロボット適用除外根 拠
根 拠 アーク溶接電撃防止装置無負荷電圧
最終的には、RAにて
防護要否を決定
ス ラ イ ド 28
モーター:200V
200~400W
①墜 落(約3m)
②動 力
・搬器での挟まれ
・スプロケットでの巻き込まれ
③搬器の自重落下
④感 電
=主な危険源=
<事例1> コンロッド搬送-改善前
リフター部
ス ラ イ ド 29 <事例1> コンロッド搬送-改善後
リフター部
ス ラ イ ド 30 <事例2> ヘッド搬送-改善後
ス ラ イ ド 31
<身体を挟まれたら‥?>
ス ラ イ ド 32
<手を挟まれたら‥?>
ス ラ イ ド 33
①モーター
DC24V/20W40W
④搬 器
③駆動用ロープ
②滑 車
低出力・推力搬送装置の構成
2.その他の効果①稼動率向上 ⇒接触頻度減
②工事・保全の安全性大幅向上
③CO2排出量大幅削減(年間)
0.3t(400W)⇒0.016t
④スペース効率向上・コスト低減‥等
1.防護不要の危険源
①動 力 ③電 気
②騒 音 安全装置の点検管理不要等
ス ラ イ ド 34
対 策 前
推力:1500N
対策後
推力:250N
<事例3> 可能な限り被害の低減
ス ラ イ ド 35
トップポリシーに基づく活動事例
ス ラ イ ド 36
①明確なトップポリシー
・自動ラインにおける、保全作業のバリアフリー
・図面段階で安全仕様決定 ⇒ 後付け廃止
②リソーセスの投入
・メーカー、生技、保全、安全スタッフ等による検討会設置
・約40回に及ぶ検討会実施
③推進のキーワード
・保全作業の動線を考えた
危険源・作業の摘出 ⇒ 排除・低減・やり易く
生技部門の例
ス ラ イ ド 37 < 事 例 1 >
大型地下ピットの廃止
ス ラ イ ド 38 < 事 例 2 >
パレットのスリム化
ス ラ イ ド 39
人と車両との接触を低減
< 事 例 3 >
ス ラ イ ド 40 < 事 例 4 >
構造物との接触時の被害を低減
ス ラ イ ド 41 < 事 例 5 >
墜落防止対策の充実
ス ラ イ ド 42 < 事 例 6 >
修理作業を考慮した付帯設備を設置
ス ラ イ ド 43 < 事 例 7 >
保全作業を考慮した足場を設置
ス ラ イ ド 44 < 事 例 8 >
使い易さを考慮した手摺を設置
ス ラ イ ド 45 < 事 例 9 >
通路スペースを考慮した機器設置
ス ラ イ ド 46
保全作業を考慮したレイアウト
安全柵入口側にモーターを配置
<事例10>
ス ラ イ ド 47 <事例11>
作業ゾーン内の徹底したフラット化
ス ラ イ ド 48 <事例12>
保全作業を想定したアクセス性を考慮
ス ラ イ ド 49 実 施 結 果
~本質安全化は、機械のムダ排除~
見易さ向上
止め易さ向上 危険源排除
安全装置数減
ス ラ イ ド 50 製造部門の例
機内段取り作業の廃止
①部課長が目指すラインを、自らが担当工程を決めて
先頭に立って実施
②人、設備、生産の正常/異常の「みえる化」
③推進のキーワード
・頻発停止低減
・機械/作業のスリム・シンプル化
ス ラ イ ド 51
【実施結果】
余分な作業の低減 ルールが守り易い 作業の本質安全化
本質安全化は、職場のKPIも良くなる
総費用(1ライン) (品質)不良率 生産性
ス ラ イ ド 52 本 質 安 全 化 活 動 総 括
(現時点での総括)
生技、製造各部で「シンプル・スリム化」な
機械・作業を目指した活動が展開されている
本質安全化は
機械・作業が良くなる
知恵の結集、技術力向上
閉塞感からの開放
職場・企業の
活力向上
体質強化
に繋がる
ス ラ イ ド 53 背 景 要 因
1.社内基本規格適合は必須
環境が変わる ⇒意識が変わる
知恵を出す為に、背水の陣
2.社内規格の階層化
知恵を出し、実践できるインフラ整備
3.達成感、充実感を享受できる
使い易い、コスト低減等で評価される
ス ラ イ ド 54
グローバル対応
ス ラ イ ド 55 基 本 的 対 応
国 際 規 格
(ISO,IEC)
地 域 規 格
各 国 規 格
トヨタ生産技術標準に統合して世界各地で展開
⇒安全規格は、作業管理・監督のベース
⇒世界各拠点でのリスク把握、水準向上の容易化‥等
~ 全 体 最 適 の 追 求 ~
ス ラ イ ド 56 部分最適・全体不適
Cat:カテゴリー略
MC2MC1 MC3 MC4 MC5
CatBCat1 Cat2 Cat3Cat4部分最適
・機能維持管理
・調達・在庫管理
・保護装置技術管理
・新・改造時の機能保証管理 設備メーカーも分社化
管理監督リスク大
保護装置が無い、選択・取付けミス
膨大な管理監督・教育工数
全体不適
・保全管理
ス ラ イ ド 57
1.安全距離等は、Hiリスク対応を標準
2.安全関連部の制御カテゴリー「2以上」を標準
全 体 最 適 化 事 例
トヨタの標準対応
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
B 1 2 3 4
N
(N)
N
N
N
N
(N)
制御カテゴリー
リスクレベル
保護装置等
制
御
装
置
遮
断
装
置
アクチュエータ
安全関連部
3.安全関連部使用機器の機種のスリム化
ス ラ イ ド 58
機器のスリム化の経緯
ス ラ イ ド 59
リスクアセスメント&
マネジメントシステム
(労働安全衛生法28条の2)
ス ラ イ ド 60 災害防止とリスクアセスメント
潜在リスク
残留リスク
災 害 防 止
EN 292
ISO 12100等
包括安全指針
安全衛生枠組み指令
ILOガイドライン
OSHMS指針
安衛法28条の2
安全な仕様 安全な使用
機械の安全化 作業の安全化
リスクアセスメント等の指針
化学物質リスクアセスメント指針
ス ラ イ ド 61
機械安全マネジメントの基軸
徹底した本質安全の追及・安全衛生機能保証
議論・決定
安全設計検討会 安全衛生機能保証体制
周知・徹底
展開・フォロー
教育体制 公開体制
標 準 化 体 制
ス ラ イ ド 62 安全設計検討会発足
~機械の安全確保は生産技術部門の責務~《91年 会社総括安全衛生管理者》
全社安全設計検討会
委 員 長
委 員
事 務 局
会社副総括安全衛生管理者
各生産技術部代表
安全健康推進部
ショップ別安全設計検討会
委 員 長
チ ー フ
委 員
事 務 局
生技部担当役員
各生産技術部長
使用部署代表・安衛スタッフ等
全社安全設計検討会委員
会社として
・安全要件
・レベルの設定
①会社要件の
具体化
②固有の問題解決
ス ラ イ ド 63 規 格 の 階 層 化
・安全柵設計基準
・安全装置規格等
・機械毎の
安全規格
機械を主語とした
安全規格無し‥!
従 来 規 格
達成手段不問
機械を主語に具備要件・レベル規定
共通要素の具備事項
遵
守
必
須
安衛トヨタウエイ【学科】
92年より実施
ス ラ イ ド 64 安全衛生機能保証体制
ス ラ イ ド 65 作業のリスクアセスメント
作業頻度
大
大
作業A
作業B
作業C 作業E
作業D
作業G 作業I
作業F 作業H
リスクHi
RAの前提
・全ての作業に
・何らかの防護策を
講じる
晒される確率
傷
害
の
程
度
&
より軽度
より発生し難く
高リスク作業の低減
ス ラ イ ド 66 活 動 の 仕 組 み
D
P
C
A
洗い出し 層 別
要領化訓 練
対 策
①危険性の層別
②リスク評価
③優先順位付け
①本質的リスク低減
②社内規格に適合する
確実な対策
トップポリシーに基づき目標設定
職 場 診 断 クローズアップ観察
相方向コミュニケーション
OSHMS
安推部
ス ラ イ ド 67 仕組みのアウトライン
Ⅰ.作業の把握
1.把握の仕組み
1-1.把握の方法
1-2.把握の対象
1-3.継続性
2.活動状況
2-1.実施者
2-2.管理状況
3.作業の把握状況
Ⅱ.層 別
1.層別の仕組み
1-1.層別内容
1-2.職場の理解
1-3.実施者
2.層別の実施状況
2-1.層別対象
2-2.実施・管理状況
Ⅲ.計画の設定活動状況
1.設備・作業の改善
1-1.対象・優先順位
1-2.改善体制
1-3.改善状況
2.教育・訓練
2-1.教育計画・方法
2-2.実施状況
Ⅳ.確認・フォロー
1.設備の確認
1-1.確認の仕組み
1-2.管理状況
2.作業者の観察・管理
2-1.作業の適性配置
2-2.作業管理状況
2-3.作業観察状況
3.要領書の作成・整備
3-1.作成計画
3-2.作成・見直し状況
3-3.活用状況
Ⅰ.危険個所の把握
1.把握の仕組み
2.活動状況
3.把握状況
ス ラ イ ド 68 展開のイメージ
○ ○ ○ ○ ライン ○○○ 課 ○○○ 組
危険度
工程 標準 低頻度 異常 止められ
NO 作業 作業 処置 ない作業
○○工程 GR-0001 と石破損 1/年 ○ ○ ○ A-A,B-A 必要 有り …・◎ ▲ △
○○作業 1/年 ○ ○ B 必要 有り …・
○○作業 1/月 ○ ○ B 必要 有り …・
○○作業 1/月 ○ ○ ○ A 必要 有り …・
○○作業 1/直 ○ ○ ○ A 必要 有り …・
○○作業 2/直 ○ ○ C 必要 無し
○○作業 2/直 ○ ○ C 必要 有り …・
○○作業 1/直 ○ ○ C 不要 - -
○○作業 1/直 ○ ○ C 不要 - -
GR-0002 ○○作業 1/年 ○ ○ ○ A-A,B-A 必要 有り …・◎ ○ ▲
○○作業 1/月 ○ ○ A 必要 有り …・
○○作業 1/直 ○ ○ ○ C 必要 無し
○○作業 1/直 ○ ○ C 不要 - -
作業内容分類(該当作業に○) 危険性(STOP6+α)
A B C D E F α機 番必要
可否有・無作 業 内 容 頻度 ランク
要領書 技能修得レベルと教育計画
A B CNO
A:挟まれ D:墜落 α:
B:重量物 E:感電
C:車両 F:高熱物
▼危険性毎にランク付け
A:重大災害 B:休業・障害災害 C:不休災害
△:訓練予定
▲:訓練中
○:技能修得◎:教えられるレベル※修得年月日を記入
(例)
H15/5
H15/9H15/5H3/2
H3/2 H10/3
洗い出した作業 リスク評価対策順位付け
人的対応レベル
○ ○ ○ ○ ライン ○○○ 課 ○○○ 組
危険度
工程 標準 低頻度 異常 止められ
NO 作業 作業 処置 ない作業
○○工程 GR-0001 と石破損 1/年 ○ ○ ○ A-A,B-A 必要 有り …・◎ ▲ △
○○作業 1/年 ○ ○ B 必要 有り …・
○○作業 1/月 ○ ○ B 必要 有り …・
○○作業 1/月 ○ ○ ○ A 必要 有り …・
○○作業 1/直 ○ ○ ○ A 必要 有り …・
○○作業 2/直 ○ ○ C 必要 無し
○○作業 2/直 ○ ○ C 必要 有り …・
○○作業 1/直 ○ ○ C 不要 - -
○○作業 1/直 ○ ○ C 不要 - -
GR-0002 ○○作業 1/年 ○ ○ ○ A-A,B-A 必要 有り …・◎ ○ ▲
○○作業 1/月 ○ ○ A 必要 有り …・
○○作業 1/直 ○ ○ ○ C 必要 無し
○○作業 1/直 ○ ○ C 不要 - -
作業内容分類(該当作業に○) 危険性(STOP6+α)
A B C D E F α機 番必要
可否有・無作 業 内 容 頻度 ランク
要領書 技能修得レベルと教育計画
A B CNO
○ ○ ○ ○ ライン ○○○ 課 ○○○ 組
危険度
工程 標準 低頻度 異常 止められ
NO 作業 作業 処置 ない作業
○○工程 GR-0001 と石破損 1/年 ○ ○ ○ A-A,B-A 必要 有り …・◎ ▲ △
○○作業 1/年 ○ ○ B 必要 有り …・
○○作業 1/月 ○ ○ B 必要 有り …・
○○作業 1/月 ○ ○ ○ A 必要 有り …・
○○作業 1/直 ○ ○ ○ A 必要 有り …・
○○作業 2/直 ○ ○ C 必要 無し
○○作業 2/直 ○ ○ C 必要 有り …・
○○作業 1/直 ○ ○ C 不要 - -
○○作業 1/直 ○ ○ C 不要 - -
GR-0002 ○○作業 1/年 ○ ○ ○ A-A,B-A 必要 有り …・◎ ○ ▲
○○作業 1/月 ○ ○ A 必要 有り …・
○○作業 1/直 ○ ○ ○ C 必要 無し
○○作業 1/直 ○ ○ C 不要 - -
作業内容分類(該当作業に○) 危険性(STOP6+α)
A B C D E F α機 番必要
可否有・無作 業 内 容 頻度 ランク
要領書 技能修得レベルと教育計画
A B CNO
A:挟まれ D:墜落 α:
B:重量物 E:感電
C:車両 F:高熱物
▼危険性毎にランク付け
A:重大災害 B:休業・障害災害 C:不休災害
△:訓練予定
▲:訓練中
○:技能修得◎:教えられるレベル※修得年月日を記入
(例)(例)
H15/5
H15/9H15/5H3/2
H3/2 H10/3
洗い出した作業 リスク評価対策順位付け
人的対応レベル
ス ラ イ ド 69
<活動レベル>
ス ラ イ ド 70
-4
012
34
5
異常処置・低頻度
作業の把握
危険性の層別
設備・作業の改善
要領書の作成・整備
作業管理
教育・訓練挟まれ箇所の改善
新設・改造時の点検
安全装置の定期点検
止められない作業
作業・実態の把握
止められない作業
対策・改善
012
34
5
異常処置・低頻度
作業の把握
危険性の層別
設備・作業の改善
要領書の作成・整備
作業管理
教育・訓練挟まれ箇所の改善
新設・改造時の点検
安全装置の定期点検
止められない作業
作業・実態の把握
止められない作業
対策・改善
0
1
2
3
4
5
異常処置・低頻度
作業の把握
危険性の層別
設備・作業の改善
要領書の作成・整備
作業管理
教育・訓練挟まれ箇所の改善
新設・改造時の点検
安全装置の定期点検
止められない作業
作業・実態の把握
止められない作業
対策・改善
012
34
5
異常処置・低頻度
作業の把握
危険性の層別
設備・作業の改善
要領書の作成・整備
作業管理
教育・訓練挟まれ箇所の改善
新設・改造時の点検
安全装置の定期点検
止められない作業
作業・実態の把握
止められない作業
対策・改善
Ⅱ
0
1
2
3
4
5
異常処置・低頻度
作業の把握
危険性の層別
設備・作業の改善
ス ラ イ ド 71 CSRとRA/OSHMS
常識レベル
法 律
JIS・指針
通達‥等
従業員
組 合
メディア等
社会的責任本 人
家 族
労基署
警察署
刑 事 責 任
民事責任
行政指導
リ
スク
高
低
ス ラ イ ド 72
トヨタの安全衛生教育
ス ラ イ ド 73 トヨタの安衛教育体系
職階層教育
新任部長研修‥1日・副総括安衛管理者講話
新任課長研修‥3日・工場長講話
新任SX研修‥法定職長教育
(異常処置教育)‥2日+α
新入社員研修‥生技/製造部門配属者特別講座
職種教育安衛スタッフ研修‥3日
各部安衛スタッフ研修‥3日
安全設計実務者研修‥生技・保全リーダー層
技能教育技能講習‥リフト・玉掛け・ガス登録機関
指名業務教育‥法定+トヨタ独自教育
ス ラ イ ド 74 教育への取り組み方
①聴く・観る
②自ら考え
③実施してみて理解・納得
教育へのこだわり
<教育風景>‥課長研修より
ス ラ イ ド 75 <教育風景>‥異常処置教育
正しく理解 体感⇒納得
実機で訓練
ス ラ イ ド 76
Drive Your Dreams人、社会、地球の新しい未来へ、
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