its proses produkasi kecap

7/23/2019 Its Proses Produkasi Kecap

http://slidepdf.com/reader/full/its-proses-produkasi-kecap 1/15

BAB III

KEGIATAN DAN DAMPAK KEGIATAN INDUSTRI

III.1 Proses Produksi

Produksi PT Z dibagi menjadi dua, yaitu produksi utama adalah kecap dan

produksi merk Bestfoods, diantaranya tepung bumbu dan saus. Produksi kecap

dilakukan setiap hari kerja yaitu Senin sampai dengan Sabtu dan jika

permintaan meningkat, produksi dilanjutkan hingga Hari Minggu. Kegiatan

yang dilakukan rutin selama hari kerja diantaranya adalah pencucian,

pemasakan, dan fermentasi kedelai, pemasakan kecap, pemisahan kecap dari

ampas gula merah dan pengisian kecap ke dalam kemasan, sedangkan kegiatan

yang dilakukan di luar hari kerja yaitu pencucian alat–alat produksi.

Berbeda dengan kecap, produk–produk merk Bestfoods tidak diproduksi setiap

hari. Dalam 1 minggu, produksi hanya dilakukan selama 3-5 hari, dengan

pergantian produk setiap 1-2 hari.

III.1.1 Proses Produksi Kecap

Bahan baku yang digunakan untuk produksi kecap adalah kedelai hitam, gula

merah, dan garam. Terdapat 3 tahapan utama dalam proses produksi kecap,

yaitu :

1. Perebusan kedelai

2. Proses fermentasi

3. Pemasakan

Sebelum penjelasan rinci mengenai masing–masing tahapan utama tersebut,

secara sistematis proses produksi kecap keseluruhan disajikan pada Gambar

III.1.

III-1



PENGAMBILAN SARI KEDELAI

PENGEMASAN

PEMASAKAN

PENYARINGAN

PENDINGINAN

EKSTRAKSI SARI KEDELAI

FERMENTASI

PEREBUSAN

PENCUCIAN & PERENDAMAN

KEDELAI

KECAP

AIR

AIR

AIR GARAM

SARI KEDELAI

AIR

GULA MERAH

AMPAS GULA

MERAH

AMPAS KEDELAI

AIR CUCIAN

CECERAN KECAP

TUMPAHAN SARI

KEDELAI

Gambar III.1. Diagram Alir Proses Produksi Kecap

a) Perebusan Kedelai

Sebelum direbus, kedelai direndam dalam air bersih selama beberapa menit,

kemudian dicuci. Cara pencucian kedelai yaitu kedelai disimpan pada suatu

wadah yang dapat bergetar secara mekanis dan dialirkan air. Prinsip kerjanya,

dengan bergetarnya wadah, kotoran–kotoran yang menempel pada kedelai akan

III-2



terpisah dan jatuh ke bawah bersama aliran air. Kedelai yang telah bersih

dimasukkan ke dalam bejana dan direbus selama 4–5 jam.

b)

Proses Fermentasi dan Ekstraksi Sari Kedelai

Setelah direbus, kedelai ditiriskan dan didinginkan di atas tampah. Tampah

tersebut ditutup dengan tampah lain. Karena terus berulang kali dipakai, tampah

biasanya mengandung spora kapang, sehingga berfungsi sebagai inokulum.

Seringkali pula ditaburkan starter (ragi) secara merata ke permukaan kedelai.

Setelah ditaburkan starter dilakukan pengawasan setiap 3 jam sekali selama 3

hari.

Spora kapang akan bergerminasi dan tumbuh pada substrat kedelai dalam

waktu 5 hari pada suhu kamar. Kedelai yang telah ditumbuhi kapang dan

miselium inilah yang dinamakan koji. Selanjutnya, koji dijemur.

Proses penjemuran dilanjutkan dengan perendaman koji di air garam, yang

dikenal dengan istilah moromi. Tujuan perendaman dalam air garam yaitu

untuk menyeleksi mikroba, karena garam merupakan senyawa yang selektif

terhadap pertumbuhan mikroba. Mikroba yang tumbuh pada rendaman kedelai

pada umumnya dari jenis khamir dan bakteri tahan garam. Mikroba inilah yang

diinginkan untuk melakukan proses fermentasi yaitu merombak protein menjadi

asam- asam amino dan komponen rasa dan aroma, serta menghasilkan asam.

Fermentasi juga menurunkan senyawa beracun seperti anti tirosin pada kedelai

(http://id.wikipedia.org). Terjadinya proses fermentasi akan mempertinggi nilai

gizi, karena mikroba bersifat memecah senyawa kompleks menjadi senyawa

sederhana (www.pikiranrakyat.com).

Untuk proses fermentasi, koji dimasukkan ke dalam tangki-tangki moromi

berkapasitas 18000 liter yang telah diisi air garam dengan kadar berat garam

±22% karena fermentasi terjadi pada kadar garam yang cukup tinggi, yaitu

III-3

http://id.wikipedia.org/wiki/Kecap




antara 15% sampai 20% (http://id.wikipedia.org). Di dalam tangki moromi, sari

kedelai akan terekstraksi dari kedelainya dan air garam akan tercampur dengan

sari kedelai karena dilakukan pengadukan secara berkala selama proses

berlangsung. Fermentasi berlangsung selama 6 bulan. Setelah 6 bulan, ampas

kacang dan larutan (sari kedelai dan air garam) dipisahkan dengan pemompaan

larutan ke tangki lain. Larutan ini disebut sebagai Raw Soy Sauce (RSS).

Pengambilan RSS dari masing–masing tangki terdiri dari 3 tahap. Pengambilan

pertama mengambil sebanyak 7000 liter RSS, dengan cara pemompaan ke

tangki RSS 1. Setelah itu, tangki moromi diisi lagi dengan air garam dengan

kadar berat garam 22% hingga penuh, yaitu 18000 liter. Pengambilan kedua

memompa RSS sebanyak 8000 liter. RSS ini dimasukkan ke dalam tangki RSS

II. Pengambilan ketiga mengambil sisa RSS di dalam tangki, yaitu sebanyak

10000 liter, dipompa dan dimasukkan ke dalam tangki RSS III. Pada ketinggian

tertentu, pengambilan RSS tidak lagi dapat menggunakan pompa hisap, maka

sebagai pengganti, digunakan pompa yang akan menyedot RSS melalui flange

yang terletak di bagian bawah tangki. Flange dibuka, kemudian selang pompa

dimasukkan ke dalamnya. Saat pembukaan flange dan pemasukkan selang, RSS

dan ampas kedelai ada yang terbuang.

RSS I, II, dan III adalah salah satu bahan untuk tahap selanjutnya, yaitu

pemasakan sari kedelai. Bahan baku lain adalah gula merah dan air. RSS I, II,

dan III dimasukkan dengan persentase yang berbeda ke dalam tangki lain.

Campuran RSS I, II, dan III inilah yang kemudian dikirim ke dapur untuk

dimasak. Agar lebih jelas, proses pengambilan RSS dari tangki moromi

diilustrasikan pada Gambar III.2.

III-4





Gambar III.2. Proses Pengambilan RSS dari Tangki Moromi

c) Pemasakan Sari Kedelai

Hasil pencampuran RSS I, II, dan III dimasak dalam kuali berkapasitas 6000

liter. Untuk memproduksi kecap, ke dalam RSS ditambahkan gula merah dan

air, diaduk sampai rata dan dimasak selama 4-5 jam. Kecap yang telah masak,selanjutnya disaring dengan alat separator untuk memisahkan kecap dari ampas

gula merah dan berbagai kotoran, kemudian didinginkan di dalam tangki

sebelum kecap dikemas ke dalam botol gelas, botol plastik, pouch, dan sachet

dengan alat filling automaticmachine dan manual.

III-5



III.1.2 Proses Produksi Tepung

Salah satu jenis tepung yang diproduksi adalah tepung goreng serbaguna.

Bahan baku produksi tepung yaitu tepung terigu, tapioka starch, tepung beras,

tepung beras instan, starch bind T , MSG, garam lokal, dan premix tepung

goreng serbaguna.

Langkah–langkah produksi tepung adalah sebagai berikut :

1) pencucian semua bahan baku sesuai resep yang telah ditetapkan

2) penimbangan semua bahan baku sesuai resep yang telah ditetapkan

3) pengadukan pertama, yang terdiri dari tepung terigu, tapioka starch,

tepung beras, tepung beras instan, dan starch bind T

4) pengadukan kedua dengan penambahan MSG dan garam lokal

5) pengadukan ketiga dengan penambahan premix tepung goreng

serbaguna.

6) pengemasan tepung menggunakan filling machine.

Diagram proses produksi tepung disajikan pada Gambar III.3.

III.1.3 Proses Produksi Saus

Jenis–jenis saus yang diproduksi diantaranya saus barbeque dan saus black

pepper . Bahan baku produksi saus barbeque adalah wheat flour , kreation, air

gula, MSG, potasium sorbate, citric acid , premix, karamel, air, beef fat , carrot

diced , onion granules, dan AD green onion.

Langkah–langkah produksi saus barbeque adalah sebagai berikut :

1) pencucian bahan baku sesuai resep yang telah ditetapkan

2) penimbangan bahan baku sesuai resep yang telah ditetapkan

3) pembuatan starch slurry yang terdiri dari wheat flour , kreation, dan air.

Ketiga bahan tersebut diaduk hingga larut

4) pembuatan drymix yang terdiri dari gula, MSG, potasium sorbate, citric

acid , dan premix diaduk sampai rata

III-6



5) pembuatan colour solution yang terdiri dari karamel dan air, yang

diaduk sampai merata

6) pengadukan terhadap semua bahan di atas dan penambahan beef fat ,

carrot diced , onion granules, dan AD green onion, kemudian

dipanaskan dan dilanjutkan dengan pendinginan

7) pengemasan bolognaise yang telah didinginkan menggunakan filling

machine.

Diagram proses produksi saus barbeque disajikan pada Gambar III.4.

Penimbangan bahan

baku

Pengadukan I

Pengadukan II

Pengadukan III

Pengisian

Pengemasan

Tepung terigu, tapioka starch,

tepung beras, tepung beras

instan, starch bind T

MSG, garam lokal

Premix tepung goreng serbaguna

Pencucian bahan baku Air cucian Air

Gambar III.3. Diagram Proses Produksi Tepung

(Dokumen UPL – UKL PT Z, 2006)

III-7



Penimbangan bahan baku

Pembuatan starch slurry

(mixing hingga larut)

Pembuatan drymix

(mixing hingga rata)

Pembuatan colour solution

(mixing hingga larut)

Pengadukan

Pemanasan Tahap I

Pemanasan Tahap II

Pendinginan

Pengisian

Pengemasan

Cemaran asap

Cemaran asap

Wheat Flour

Kreation Air

Gula, MSG, Citric

Acid, Premix

Karamel, air

Pasta tomat, starchslurry, drymix,

colour solution, air

Beef fat, carrot

diced, onion

granules, AD

Green Onion

Pencucian bahan baku Air cucian

Air

Gambar III.4. Diagram Proses Produksi Saus Barbeque

(Dokumen UPL -UKL PT Z, 2006)

III.2 Penggunaan Air

PT Z sebagai industri yang bergerak dalam produksi makanan membutuhkan

air bersih dalam jumlah besar. Air ini digunakan untuk proses produksi seperti

perendaman kedelai, perebusan kedelai, dan pemasakan kecap, pencucian

III-8



bahan baku dan alat produksi, utilitas, air toilet, dan penyiraman pekarangan

pabrik. Air yang digunakan seluruhnya berasal dari air tanah yaitu air sumur

dalam. Jumlah air bersih yang digunakan serta pembuangannya dapat dilihat

pada Gambar III.5.

Proses Produksi

Q = 135 m3/hari

Pencucian Bahan Baku,

Bahan Penolong, dan Alat

Produksi

Q = 85 m3/hari

MCK / Toilet

Q = 27 m3/hari

Utilitas

Q = 43 m3/hari

Air sumur dalam

(air bersih)

Q = 290 m3/hari

Penyiraman

IPAL

Q = 85 m3/hari

Sungai Cijengkol

Gambar III.5. Neraca Penggunaan Air (Dokumen UPL -UKL PT Z, 2006)

Kebutuhan air untuk menjalankan aktivitas pabrik dalam 1 hari adalah

sebanyak 290m3. Jumlah ini dibagi menjadi 4 kepentingan penggunaan, yaitu

135 m3 untuk proses produksi, 85 m

3 untuk pencucian bahan baku, bahan

penolong, dan alat produksi, 43 m3 untuk keperluan utilitas seperti boiler, dan

27 m3 untuk keperluan domestik, yaitu air toilet. Output dari keempat

penggunaan air di atas adalah air buangan yang disebut sebagai air limbah.

II.3 Kegiatan yang Berpotensi Menimbulkan Dampak Lingkungan

Kegiatan/aktivitas pabrik secara keseluruhan, baik yang berhubungan langsung

dengan proses produksi di setiap tahapan maupun kegiatan perkantoran dan

kegiatan pendukung lainnya, berpotensi menjadi sumber dampak lingkungan.

Hal ini karena dihasilkannya sisa / bahan buangan yang berupa limbah padat

III-9



maupun cair. Untuk melihat dampak yang ditimbulkan dari seluruh kegiatan

pabrik, penjelasannya dapat dilihat pada Tabel III.1.

Tabel III.1 Kegiatan yang Berpotensi Menimbulkan Dampak Lingkungan

Jenis

Pencemar

Sumber Dampak Jenis Dampak Besaran Dampak

1. Pembongkaran

pengemas bahan

baku dan

pengemasan produk

jadi

Mengurangi estetika dan

kebersihan lingkungan31,55 ton/bulan

2. Proses pres kacang 96,8 ton/bulan

3. Pemasakan gula &

penyaringan kecap61,76 ton/bulan

Limbah

Padat

4. Dapur, kantor, dan

pekarangan

1. Pencucian bahan

baku dan alat-alat

produksi kecap, saus,

dan tepung bumbu

Menambah beban

pencemaran badan air

penerima (Sungai Cijengkol )

61 m3/hari

Airlimbah

2. Aktivitas domestik

Menambah beban

pencemaran badan air

penerima (Sungai Cijengkol )

1. BengkelMengurangi estetika dan

kebersihan lingkunganLimbah

B3 2. Laboratorium: sisa

analisa titrasi65 liter

Debu,

asap, dan

kebisingan

1. Penggilingan

bahan baku & bahan

penolong

Debu menambah beban

pencemaran udara & suara

bising menganggu kesehatan

pendengaran

III-10



Jenis

Pencemar

Sumber Dampak Jenis Dampak Besaran Dampak

2. Pemasakan kecap

Polusi asap dan panas

menyebabkan pencemaranudara

Debu,

asap, dan

kebisingan

3. Operasional gensetMenganggu kesehatan

pendengaran

Sumber: Dokumen UPL – UKL PT Z, 2006

Penanganan masing-masing limbah terproduksi akibat proses berbeda–beda

tergantung pada jenis limbah. Untuk limbah padat, terdapat bermacam–macam

jenis limbah, diantaranya karung, plastik, karton, sampah kantor, sampah gula

merah dan ampas kedelai. Ampas kedelai dijual untuk diolah menjadi makanan

hewan ternak. Plastik, karton, kardus dipakai kembali atau dijual, sampah

kantor dibuang ke TPA, dan sampah gula merah dimasukkan ke dalam karung

dan dibuang.

Air limbah diantaranya berasal dari pencucian bahan baku dan alat–alat

produksi dan tumpahan- tumpahan kecap. Air limbah ini masuk ke IPALmelalui saluran pembuangan.

Kegiatan di pabrik juga berpotensi menimbulkan bahan berbahaya dan beracun

(B3), contohnya oli bekas dari kegiatan di bengkel dan sisa–sisa titrasi dari

kegiatan di labotatorium. Limbah semacam ini dikumpulkan dan dikirim ke

PPLi, yaitu badan yang berwenang dalam pengolahan limbah B3.

Kegiatan–kegiatan pengangkutan bahan baku dan produk jadi serta pemasakan

kecap dan operasional genset dan forklift juga menimbulkan dampak

lingkungan yaitu terjadinya kebisingan, timbulnya asap dan debu yang menjadi

penyebab pencemaran udara.

III-11



III.4. Karakteristik Air Limbah dari Proses Produksi

Karakteristik air limbah yang dihasilkan dari setiap tahapan proses berbeda,

tergantung dari proses yang berlangsung terhadap bahan baku yang digunakan

di dalam proses tersebut. Karakteristik air limbah dari masing-masing proses

perlu diketahui untuk mengetahui potensi pemakaian kembali air (reuse) atau

pemanfaatan kembali air limbah terolah (recovery) di dalam proses produksi.

Gambar III.6 menunjukkan karakteristik air limbah yang dihasilkan pada

setiap tahapan proses.

Gambar III.6. Karakteristik Air Limbah dari Proses Produksi (Laporan Kerja

Praktek, 2006)

Keterangan :

Limbah pekat

Limbah ringan

III-12



Sumber-sumber air limbah dari kegiatan produksi untuk masing-masing proses

adalah sebagai berikut:

1. Gudang gula

Air yang menjadi limbah dari gudang gula sebanyak 50 liter/hari. Limbah ini

berasal dari air cleaning area. Cleaning area dilakukan setiap shift, namun pada

shift pertama, cleaning dilakukan hanya jika area kotor, sedangkan shift 2 dan 3

selalu melakukan cleaning di akhir shift. Limbah dari area ini disalurkan

menuju bak limbah pekat di IPAL. Karakteristik limbah dari area ini yaitu

memiliki konsentrasi COD dan TSS yang tinggi karena masih banyak

bongkahan–bongkahan gula merah yang tercecer pada saat cleaning area.

Bongkahan-bongkahan gula yang tersapu akan mencair dan bercampur dengan

air.

2. Pencucian dan perebusan kedelai

Jumlah air limbah yang berasal dari area ini yaitu 19–29 m3/hari. Air limbah

dari area ini termasuk ke dalam limbah ringan, dimana air limbah berasal dari :

• air bekas perendaman, pencucian kedelai, dan air yang digunakan untuk

membersihkan area

• air dari bak cuci yang biasa digunakan juga untuk mencuci majun (kain lap

putih), peralatan dari area pengisian kecap dan air bekas cleaning area

pengisian kecap

• air sisa perebusan kedelai dari kuali masak

• air pencucian lori.

3. Fermentasi

Area fermentasi menghasilkan air limbah dalam jumlah besar, namun jumlah

tersebut tidak diperhitungkan sebagai beban yang masuk ke IPAL karena air

limbah dari area fermentasi dapat diminimasi dengan upaya teknologi bersih

menggunakan modifikasi proses.

III-13



4. Pemasakan

Air limbah dari area pemasakan kecap sebanyak 5,6 m3/hari digolongkan

sebagai limbah pekat. Limbah yang dihasilkan dari area pemasakan kecap ini

adalah air cleaning area dan air pencucian alat–alat produksi, contohnya

pengurasan dan pencucian kuali masak. Konsentrasi COD dan TSS yang

terkandung dalam air limbah dari proses ini sangat besar, karena pada saat

pencucian kuali dan alat produksi lain masih terdapat sisa-sisa kecap.

5. Penyaringan kecap/area separator

Kecap yang telah dimasak kemudian akan dipisahkan dari ampasnya yang

berupa sludge dengan menggunakan unit separator dan sand cyclone akan

memisahkan kecap dari pasir-pasir (gula merah) yang mungkin masih terdapat

dalam kecap. Kecap yang telah bebas ampas dan pasir, akan ditampung di bak

penampung yang ada di area ini. Pada saat beroperasi, separator akan

menembakkan sludge (sludging) dan air setiap 10 menit. Sludge yang

ditembakkan akan ditampung dalam trash bag dan dibuang ke TPA. Selain

sludge, separator juga akan menembakkan air dari mesin di bagian lainnya. Air

inilah yang akan masuk ke IPAL melalui saluran limbah pekat.

Kegiatan lain dari separator adalah flushing yang bertujuan untuk

membersihkan mesin separator dari sisa sludge dan kotoran lain yang ada di

dalamnya. Flushing dapat dilakukan secara otomatis maupun manual oleh

operator. Flushing secara manual dilakukan sampai air yang keluar dari mesin

separator dianggap sudah cukup bersih. Flushing rata-rata dilakukan 3–4 kali

pada saat separator dinyalakan dan 7-10 kali pada saat separator akan

dimatikan. Flushing awal akan menghasilkan limbah yang cukup pekat dan

akan semakin bersih pada flushing berikutnya. Air hasil flushing ini juga akan

menjadi beban IPAL.

III-14



6. Pengisian ( filling)

Air limbah dari area filling ini termasuk ke dalam kategori limbah ringan. Air

limbah yang dihasilkan selama proses produksi berasal dari:

• pencucian tangan karyawan sebelum dan setelah masuk area

pengisisan/pengemasan kecap

• pencucian majun

• air cleaning area pengisian dan pengepakan produk

7. Laboratorium

Limbah dari laboratorium termasuk dalam limbah ringan karena mempunyai

konsentrasi COD dan TSS yang tidak terlalu besar, karena limbah darilaboratorium hanya berasal dari aktivitas pencucian alat-alat laboratorium dan

bekas analisa produk.

8. Area produksi Bestfoods

Limbah yang dihasilkan dari area ini adalah limbah padat dan cair, dimana air

limbah dari area Bestfoods masuk ke dalam saluran menuju bak limbah ringan

IPAL. Air limbah dari area ini berasal dari air cleaning area, pencucian bahan

baku, pencucian peralatan setelah proses pemasakan, pencucian tangki transfer

bahan baku,pencucian vibro dan pencucian tangan pekerja.

III-15

its proses produkasi kecap

Documents