industri karet crumb rubber atau karet remah dan pengolahannya

7/25/2019 Industri Karet Crumb Rubber Atau Karet Remah Dan Pengolahannya

1/14

INDUSTRI KARET DAN PENGOLAHANNYA

Sumber :http://irizlovely.blogspot.com/2011/08/industri-karet-dan-pengolahannya.html

Sejarah Industri Karet

Pada dasarnya karet bisa berasal dari alam yaitu dari getah pohon karet (atau dikenal dengan istilah

latex), maupun produksi manusia (sintetis). Saat pohon karet dilukai, maka getah yang dihasilkan akan

jauh lebih banyak. Sumber utama getah karet adalah pohon karet Para Hevea Brasiliensis

(Euphorbiaceae). Saat ini Asia menjadi sumber karet alami. Awal mulanya karet hanya hidup di Amerika

Selatan, namun sekarang sudah berhasil dikembangkan di Asia Tenggara. Kehadiran karet di Asia

Tenggara berkat jasa dari Henry Wickham. saat ini, negara-negara Asia menghasilkan 93% produksi karet

alam, yang terbesar adalah Thailand, diikuti oleh Indonesia, dan Malaysia.

Karet sintetik berkembang pesat sejak berakhirnya perang dunia kedua tahun 1945. Saat ini lebih dari 20

jenis karet sintetik terdapat di pasaran dunia. Sifat-sifat, spesial karakteristik dan harga karet sangat

bervariasi. Pengetahuan tentang keuntungan dan kekurangan karet sangat membantu dalam pemilihan

karet termurah dan cocok dengan spesifikasi penggunaannya.

Sebelum perang dunia kedua, hanya karet alam tersedia dalam jumlah besar di pasaran dunia. Dengan

berkembangnya kebutuhan manusia seiiring dengan berkembangnya pengetahuan, sangat dirasakan

keterbatasan dari karet alam, antara lain tidak tahan pada suhu tinggi. Pengembangan karet sintetik

sesudah perang dunia kedua lebih banyak ditujukan untuk memperoleh karet yang sifat-sifatnya tidak

dimiliki oleh karet alam, antara lain karet tahan minyak, karet tahan panas, dll

Karet alam adalah jenis karet pertama yang dibuat sepatu. Sesudah penemuan proses vulkanisasi yang

membuat karet menjadi tahan terhadap cuaca dan tidak larut dalam minyak, maka karet mulai digemari

sebagai bahan dasar dalam pembuatan berbagai macam alat untuk keperluan dalam rumah ataupun

pemakaian di luar rumah seperti sol sepatu dan bahkan sepatu yang semuanya terbuat dari bahan karet.

Struktur dasar karet alam adalah rantai linear unit isoprene (C5H8) yang berat molekul rata-ratanya

tersebar antara 10.000 - 400.000. Sifat-sifat mekanik yang baik dari karet alam menyebabkannya dapat

digunakan untuk berbagai keperluan umum seperti sol sepatu dan telapak ban kendaraan. Pada suhu
http://irizlovely.blogspot.com/2011/08/industri-karet-dan-pengolahannya.htmlhttp://irizlovely.blogspot.com/2011/08/industri-karet-dan-pengolahannya.htmlhttp://irizlovely.blogspot.com/2011/08/industri-karet-dan-pengolahannya.htmlhttp://irizlovely.blogspot.com/2011/08/industri-karet-dan-pengolahannya.html


2/14

kamar, karet tidak berbentuk kristal padat dan juga tidak berbentuk cairan.

Perbedaan karet dengan benda-benda lain, tampak nyata pada sifat karet yang lembut, fleksibel dan

elastis. Sifat-sifat ini memberi kesan bahwa karet alam adalah suatu bahan semi cairan alamiah atau

suatu cairan dengan kekentalan yang sangat tinggi.Namun begitu, sifat-sifat mekaniknya menyerupai

kulit binatang sehingga harus dimastikasi untuk memutus rantai molekulnya agar menjadi lebih pendek.

Proses mastikasi ini mengurangi keliatan atau viskositas karet alam sehingga akan memudahkan proses

selanjutnya saat bahan-bahan lain ditambahkan.

Banyak sifat-sifat karet alam ini yang dapat memberikan keuntungan atau kemudahan dalam proses

pengerjaan dan pemakaiannya, baik dalam bentuk karet atau kompon maupun dalam bentuk vulkanisat.

Dalam bentuk bahan mentah, karet alam sangat disukai karena mudah menggulung pada roll sewaktu

diproses dengan open mill/penggiling terbuka dan dapat mudah bercampur dengan berbagai bahan-

bahan yang diperlukan di dalam pembuatan kompon.Dalam bentuk kompon, karet alam sangat mudah dilengketkan satu sama lain sehingga sangat disukai

dalam pembuatan barang-barang yang perlu dilapis-lapiskan sebelum vulkanisasi dilakukan. Keunggulan

daya lengket inilah yang menyebabkan karet alam sulit disaingi oleh karet sintetik dalam pembuatan

karkas untuk ban radial ataupun dalam pembuatan sol karet yang sepatunya diproduksi dengan cara

vulkanisasi langsung.

Pemanfaatan karet alam di luar industri ban kendaraan masih relative kecil, yakni kurang dari 30 persen.

Selain itu industri karet di luar ban umumnya dalam skala kecil atau menengah. Sementara itu industry

berbasis lateks pada saat ini nampaknya belum berkembang karena banyak menghadapi kendala.

Kendala utama adalah rendahnya daya saing produkproduk industri lateks Indonesia bila dibandingkan

dengan produsen lain terutama Malaysia.

Industri kecil menengah barang jadi karet secara umum masih memerlukan pembinaan dalam

pengembangan usahanya. Industri barang jadi karet dibangun atas sekumpulan usaha/perusahaan yang

bergerak dalam penyediaan bahan baku utama karet alam/sintetik, bahan bantu dan pembuat cetakan

(molding) serta ditunjang beberapa institusi pendukung yang bergerak dalam bidang jasa penelitian dan

pengembangan, regulasi, perdagangan, angkutan, keuangan dan jasa lainnya.

Dalam operasionalnya, pengrajin industri kecil barang jadi karet menjalin hubungan secara interpersonal

dengan usaha lainnya baik dalam pengadaan bahan baku maupun dalam sistem pemasarannya. Dalam

pengadaan bahan baku, pengrajin industri kecil barang jadi karet terutama menjalin hubungan secara

informal dengan pabrik kompon sebagai bahan baku utama. Hal ini dilakukan karena industri kecil belum

memiliki kemampuan membuat kompon. Demikian juga dalam pemasaran produk. pengrajin industri


3/14

kecil barang jadi karet biasanya menjadi vendor dari suatu perusahaan besar seperti pabrik otomotif

atau pabrik elektronik, menjual ke toko secara langsung atau menggunakan pedagang perantara.

Seringkali industri kecil ini beropersi dengan mengadalkan pesanan (captive market). Industri kecil

barang jadi karet pada umumnya dikelola dalam bentuk industri rumah tangga secara informal.

Pengrajin barang jadi karet, dalam operasional usahanya berjalan secara soliter, dalam arti hampir tidak

terjadi interaksi antar pengrajin. Pengrajin pada umumnya tidak berminat dan menganggap tidak ada

manfaatnya tergabung dalam asosiasi atau koperasi.

Pengrajin barang jadi karet menggunakan teknologi yang sangat sederhana, yakni tertumpu pada proses

pencetakan dan vulkanisasi (pemasakan) pada kompon yang dibeli dari perusahaan pembuat kompon.

Dengan demikian seluruh pengrajin barang jadi karet sama sekali tidak berhubungan dengan teknologi

kompon (compounding). Vulkanisasi menggunakan panas yang bersumber dari kompor tradisional. Suhuuntuk pemasakan dan lama waktu pemasakan benar-benar didasarkan atas pengalaman yang dilakukan

secara berulang-ulang sehingga didapatkan parameter suhu dan waktu pemasakan yang dianggapnya

paling tepat.

Mutu produk barang jadi karet yang dihasilkan yang diamati secara visual. Produk barang jadi karet yang

dihasilkan oleh para pengrajin dapat sampai ketangan konsumen melalui tiga saluran utama yakni

melalui mitra, broker (sering juga disebut sebagai pengorder) atau melalui kedua saluran tersebut di

atas. Mitra pengrajin dalam sistem pemasaran produk barang

jadi karet pada umumnya adalah perusahaan pengadaan suku cadang untuk industri elektronik dan

otomotif dari merek-merek terkenal. Kerjasama dengan mitra dilakukan secara informal atas dasar

saling percaya tanpa adanya suatu ikatan kontrak formal. Harga barang karet untuk suatu komponen

tertentu dijual ke konsumen akhir oleh mitra. setelah dikemas merek terkenal, dengan harga berlipat

dari harga jual di tingkat pengrajin.

Industri Barang Karet

Karet alam maupun karet sintetik tidak dipergunakan dalam keadaan mentah, antara lain karena tidak

kuat dan sebagian mudah teroksidasi. Selanjutnya karet mentah mengalami perubahan bentuk yang

tetap bila ditarik atau ditekan, yaitu tidak bisa kembali kebentuk semula. Dengan kata lain karet mentah

tidak elastis.

Karet yang tidak elastis cenderung sulit untuk dimanfaatkan lebih jauh, oleh karena itu karet mentah

harus terlebih dahulu diproses dengan perlakuan-perlakuan tertentu serta penambahan bahan-bahan


4/14

kimia tertentu untuk memperoleh suatu kompon.

Kompon merupakan campuran karet dengan bahan-bahan kimia yang mempunyai komposisi tertentu

dengan cara pencampuran digiling pada suhu tertentu, kompon karet dapat dibuat pada mesin giling 2

rol atau pada mesin pencampur tertutup (Banbury mixer, Internal mixer). Akan tetapi dalam

pembahasan makalah ini hanya dibahas tentang kompon sol luar sepatu.

Pembuatan kompon karet adalah ilmu dan seni untuk menyeleksi dan mencampur jenis karet mantah

dan jenis-jenis bahan kimia karet, sehingga diperoleh kompon karet yang setelah dimasak, dapat

dihasilkan barang jadi karet dengan sifat-sifat fisik yang dibutuhkan.

Pada pembuatan kompon karet ada 3 faktor yang perlu diperhatikan, yaitu sifat kompon, karakteristk

pengolahan dan harga

Kompon karet selain karet mentah pada umumnya mengandung 8 atau lebih jenis bahan kimia karet.

Setiap jenis bahan tersebut memiliki fungsi spesifik dan mempunyai pengaruh terhadap sifat,karakteristik pengolahan dan harga dari kompon karetnya, bahan kimia tersebut adalah:

Bahan Pemvulkanisasi

Adalah bahan kimia yang dapat bereaksi dengan gugus aktif pada molekul karet membentuk ikatan

silang tiga dimensi. Bahan pemvulkanisasi yang pertama dan paling umum digunakan adalah

belerang(sulfur), khusus digunakan untuk memvulkanisasi karet alam atau karet sintetis jenis SBR, NBR,

BR, IR, dan EPDM.

Bahan Pencepat

Adalah bahan kimia yang digunakan dalam jumlah sedikit bersama-sama dengan belerang untuk

mempercepat reaksi vulkanisasi. Bahan pencepat yang digunakan dapat berupa satu atau kombinasi dari

dua atau lebih jenis pencepat. Pencepat dikelompokkan berdasarkan fungsinya sebagai berikut;

a. Pencepat primer : - Thiazol (semi cepat), contoh: MBT, MBTS

- Sulfenamida (cepat-ditunda), contoh: CBS

b. Pencepat sekunder : - Guanidine (sedang), contoh : DPG, DOTG

- Thiuram (sangat cepat), contoh : TMT, TMTD

- Dithiokarbonat (sangat cepat), contoh : ZDC

- Dithiofosfat (cepat), contoh : ZBPP


5/14

Bahan Penggiat

Adalah bahan kimia yang ditambahkan kedalam sistim vulkanisasi dengan pencepat untuk menggiatkan

kerja pencepat. Penggiat yang paling umum digunakan adalah kombinasi antara ZnO dengan asam

stearat.

Bahan Antidegradant

Adalah bahan kimia yang berungsi sebagai anti ozonan dan anti oksidan, yang melindungi barang jadi

karet dari pengusangan dan meningkatkan usia penggunaanya. Contoh : wax (anti ozonan), senyawa

amina dan senyawa turuna fenol (ionol).

Bahan PengisiBahan pengisi ditambahkan kedalam kompon karet dalam jumlah yang cukup besar dengan tujuan

untuk meningkatkan sifat fisik, memperbaiki karakteristik pengolahan tertentu dan menekan biaya.

Bahan pengisi dibagi dalam dua golongan besar yaitu bahan pengisi yang bersifat penguat, contoh

carbon black, silica, dan silikat serta bahan pengisi yang bukan penguat, contoh CaCO3, kaolin, BaSO4

dan sebagainya.

Bahan Pelunak (Softener)

Adalah bahan yang berfungsi untuk melunakkan karet mentah agar mudah diolah menjadi kompon

karet. Jenis bahan pelunak antara lain jenis aromatic, naftenik, parafinik, ester dan sebagainya.

Bahan Kimia Tambahan

Bahan ini ditambahkan kedalam kompon karet dengan tujuan tertentu dan sesuai dengan kebutuhan,

misalkan :

Bahan pewarna

Bahan Penghambat (inhibitor)

Bahan pewangi

Bahan peniup (blowing agent)

Bahan bantu olah (homogenizer, peptizer, senyawa pendispersi, tackifier dan sebagainya)

Pada penyusunan formulasi kompon yang paling penting adalah menetukan jenis atau campuran karet


6/14

mentah. Kemudian ditentukan jenis bahan pengisi. Setelah itu ditentukan sistim vukanisasinya

kombinasi bahan pemvulkanisasi, bahan pencepat dan penggiat. Terkahir ditentukan bahan-bahan kimia

tambahan yang diperlukan sesuai dengan kebutuhan tergantung jenis proses selanjutnya dan barang

yang akan dibuat.

Pada proses pencampuran kompon karet biasanya menggunakan alat pencampur (mixer) dapat berupa

internal mixer (mesin giling tertutup) atau mesin giling terbuka (open mill). Alat yang paling sederhana

adalah mesin giling terbuka yang terdiri dari dua rol keras dan permukaanya licin. Kecepatan berputar

kedua rol berbeda (penggilangan dengan friksi). Lebar celah diatara dua rol dapat diatur dan disesuaikan

dengan banyaknya kompon dan keadaan kompon, sebelum proses pencampuran, karet mentah terlebih

dahulu dilunakkan yang disebut dengan proses mastikasi yang bertujuan untuk mengubah karet padat

dan keras menjadi lunak (viskositas berkurang) agar proses pencampuran dengan bahan kimia

mneghasilkan dispersion yang merata (homogen). Pencampuran dimulai setelah karet menjadi plastisdan suhu rol hangat. Celah dua rol (nip) diatur sedemikian rupa sampai diperoleh tumpukan material

diatas rol yang disebut bank, kemudian bahan kimia bentuk serbuk segera ditambahkan kecuali

belerang. Penggulungan dan pemotongan juga dilakukan. Penambahan bahan pengisi dilakukan sedikit

demi sedikit. Langkah terkahir adalah pemasukan belerang. Setelah semua bahan kimia tercampur,

kompon karet yang dihasilkan dipotong dan dikeluarkan dari gilingan, kemudian dimasukkan gilingan

lagi untuk dibentuk menjadi bentuk lembaran dengan ketebalan sesuai dengan kebutuhan.

Setalah tahap pembuatan kompon selesai tahap selanjutnya untuk membuat barang karet adalah tahap

pemberian bentuk dan proses vulkanisasi (pematangan).

Proses pemberian bentuk adalah salah satu cara pemberian bentuk terhadap kompon karet adalah

dengan cara cetak tekan (pres moulding) dimana kompon karet dibentuk dalam acuan (cetakan) dan

sekaligus dimasak dalam mesin kempa vulkanisasi (pres vulaknisasi). Pada mesin kempa vulaknisasi

tunggal terapat satu pasang plat tebal datar yaitu plat atas dan bawah. Kedua plat datar tersebut pada

bagian dalamnya terdapat alur yang dapat dialirkan uap jenuh atau dipasang elemen listrik sebagai

sumber panas. Plat atas tidak dapat bergerak, sedang plat bawah dipasang pada kempa hirolik sehingga

sehingga dapat digerakkan keatas kebawah. Dengan memompa minyak dari tangki minyak kedalam

silinder hidrolik, maka plat bawah akan ditekan keatas. Tekanan minyak dapat mencapai 100-150

kg/cm2. sebaliknya dengan mengeluarkan minyak dari selinder kempa hidrolik, kempa bawah akan

kembali turun.

Pada mesin kempa vulkanisasi, kompon karet diberi bentuk dan divukanisasi pada mesin yang sama.

Proses vulkanisasi adalah proses pemasakan karet mentah menjadi vulkanisat. Vulkanisasi merupakan


7/14

proses irreversible (tidak dapat balik) yang menggabungkan rantai-rantai molekul karet secara kimiawi

dengan molekul belerang membentuk ikatan tiga dimensi. Sehingga karet mentah yang semula plastis

setelah vulaknisasi berubah menjadi elastis, kuat dan ulet. Salah satu syarat yang harus dimiliki karet

agar dapat divulaknisasi dengan belerang adalah memiliki ikatan rangkap pada rantai utamanya. Sistim

vulkanisasi belerang yang dipercepat dapat diterapkan untuk jenis-jenis karet yang memiliki ikatan

rangkap yaitu:

Untuk keperluan umum: karet alam (NR), Isoprene Rubber (IR), Polibutadiene Rubber (BR) dan karet

stiren/butadiene Rubber (SBR)

Untuk keperluan khusus : Karet Nitril (NBR), Karet Butil (IIR), Karet Bromo Butyl (BIIR), Chlorobutil (CIIR)

dan Karet Ethylene Propylene Diene Monomer (EPDM).

Vulkanisasi karet alam biasanya dilakukan pada suhu sekitar 1500C dan suhu lebih tinggi (1550C-1600C)

untuk karet sintetis (SBR dan IIR). Untuk memperoleh vulkanisat yang dapat matang sempurna yaitu

yang memiliki sifat fisika optimum, maka kompon karet dalam cetakan harus dikempa (ditekan) pada

tekanan, suhu dan waktu vulkanisasi tertentu.

Sifat-sifat mekanik yang baik dari karet alam menyebabkannya dapat digunakan untuk berbagai

keperluan umum seperti sol sepatu dan telapak ban kendaraan. Pada suhu kamar, karet tidak berbentuk

Kristal padat dan juga tidak berbentuk cairan. Perbedaan karet dengan benda-benda lain, tampak nyata

pada sifat karet yang lembut, fleksibel dan elastis. Sifat-sifat ini memberi kesan bahwa karet alam adalah

suatu bahan semi cairan alamiah atau suatu cairan dengan kekentalan yang sangat tinggi. Namun

begitu, sifat-sifat mekaniknya menyerupai kulit binatang sehingga harus dimastikasi untuk memutus

rantai molekulnya agar menjadi lebih pendek. Proses mastikasi ini mengurangi keliatan atau viskositas

karet alam sehingga akan memudahkan proses selanjutnya saat bahan-bahan lain ditambahkan. Banyak

sifat-sifat karet alam ini yang dapat memberikan keuntungan atau kemudahan dalam proses pengerjaan

dan pemakaiannya, baik dalam bentuk karet atau kompon maupun dalam bentuk vulkanisat.

Dalam bentuk bahan mentah, karet alam sangat disukai karena mudah menggulung pada roll sewaktu

diproses dengan open mill/penggiling terbuka dan dapat mudah bercampur dengan berbagai bahan-

bahan yang diperlukan di dalam pembuatan kompon. Dalam bentuk kompon, karet alam sangat mudah

dilengketkan satu sama lain sehingga sangat disukai dalam pembuatan barang-barang yang perlu dilapis-


8/14

lapiskan sebelum vulkanisasi dilakukan. Keunggulan daya lengket inilah yang menyebabkan karet alam

sulit disaingi oleh karet sintetik dalam pembuatan karkas untuk ban radial ataupun dalam pembuatan

sol karet yang sepatunya diproduksi dengan cara vulkanisasi langsung.

Vulkanisasi karet alam sangat baik dalam hal-hal berikut:

Kepegasan pantul

Hal ini menyebabkan timbulnya kalor (heat build up) rendah, yang sangat diperlukan oleh barang jadi

karet yang akan mengalami hentakan berulang-ulang. Sifat inilah yang menyebabkan karet alam selalu

dipakai dalam pembuatan ban truk dan kapal terbang yang sulit disaingi oleh karet sintetik.

Tegangan putus

Ketahanan sobek dan kikis

Fleksibilitas pada suhu rendah

Daya lengket ke fabric atau logam

Sol sepatu sangat memerlukan sifat-sifat tersebut di atas, karena itu karet alam adalah pilihan sangat

tepat. Secara umum sol sepatu membutuhkan kekuatan, ketahanan kikis, dan ketahanan sobek yang

tinggi. Vulkanisat karet alam kuat dan tahan lama bahkan dapat digunakan pada suhu -60F. Karet alam

bisa dibuat menjadi karet yang agak kaku tetapi masih mempunyai fleksibilitas dan ketahanan kikis,

ketahanan retak lentur serta kekuatan tinggi. Hal ini menguntungkan dalam pembuatan sol sepatu

karena sol sepatu bisa dibuat tipis (seperti sol luar sepatu olahraga), sambil tetap menjaga agar tidak

merasakan batu sewaktu berjalan.

Proses Pengolahan Karet

Penerimaan Lateks Kebun

Tahap awal dalam pengolahan karet adalah penerimaan lateks kebun dari pohon karet yang telah

disadap. Lateks pada mangkuk sadap dikumpulkan dalam suatu tempat kemudian disaring untuk

memisahkan kotoran serta bagian lateks yang telah mengalami prakoagulasi. Setelah proses penerimaan

selesai, lateks kemudian dialirkan ke dalam bak koagulasi untuk proses pengenceran dengan air yang

bertujuan untuk menyeragamkan Kadar Karet Kering.


9/14

Pengenceran

Tujuan pengenceran adalah untuk memudahkan penyaringan kotoran serta menyeragamkan kadar

karet kering sehingga cara pengolahan dan mutunya dapat dijaga tetap. Pengenceran dapat dilakukan

dengan penambahan air yang bersih dan tidak mengandung unsur logam, pH air antara 5.8-8.0,

kesadahan air maks. 6 serta kadar bikarbonat tidak melebihi 0.03 %. Pengenceran dilakukan hingga KKK

mencapai 12-15 %. Lateks dari tangki penerimaan dialirkan melalui talang dengan terlebih dahulu

disaring menggunakan saringan aluminium Pedoman Teknis Pengolahan Karet Sit Yang Diasap (Ribbed

Smoked Sit). Lateks yang telah dibekukan dalam bentuk lembaran-lembaran (koagulum).

Pembekuan

Pembekuan lateks dilakukan di dalam bak koagulasi dengan menambahkan zat koagulan yang bersifat

asam. Pada umunya digunakan larutan asam format/asam semut atau asam asetat /asam cuka dengan

konsentrasi 1-2% ke dalam lateks dengan dosis 4 ml/kg karet kering Dasar Pengolahan Karet. Jumlahtersebut dapat diperbesar jika di dalam lateks telah ditambahkan zat antikoagulan sebelumnya.

Penggunaan asam semut didasarkan pada kemampuannya yang cukup baik dalam menurunkan pH

lateks serta harga yang cukup terjangkau bagi petani karet dibandingkan bahan koagulan asam lainnya.

Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada titik isoelektriknya sehingga

lateks akan membeku atau berkoagulasi, yaitu pada pH antara 4.5-4.7. Asam dalam hal ini ion H+ akan

bereaksi dengan ion OH- pada protein dan senyawa lainnya untuk menetralkan muatan listrik sehingga

terjadi koagulasi pada lateks.

Penambahan larutan asam diikuti dengan pengadukan agar tercampur ke dalam lateks secara merata

serta membantu mempercepat proses pembekuan. Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali maju dan

mundur secara perlahan untuk mencegah terbentuknya gelembung udara yang dapat mempegaruhi

mutu sit yang dihasilkan. Kecepatan penggumpalan dapat diatur dengan mengubah perbandingan

lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil bekuan atau disebut juga koagulum yang bersih dan kuat.

Lateks akan membeku setelah 40 menit. Proses selanjutnya ialah pemasangan plat penyekat yang

berfungsi untuk membentuk koagulum dalam lembaran yang seragam.


10/14

Proses penggilingan koagulum menjadi lembaran sit

Penggilingan

Penggilingan dilakuan setelah proses pembekuan selesai. Hasil bekuan atau koagulum digiling untuk

mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan sebagian serum, membilas, membentuk lembaran tipis dan

memberi garis pada lembaran. Untuk memperoleh lembaran sit, koagulum digiling dengan beberapa

gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif (batik). Setelah digiling, sit dicuci kembali dengan air bersih

untuk menghindari permukaan yang berlemak akibat penggunaan bahan kimia, membersihkan kotoran

yang masih melekat serta menghindari agar sit tidak menjadi lengket saat penirisan. Koagulum yang

telah digiling kemudian ditiriskan diruang terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam.

Tujuan penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air di dalam lembaran sit sebelum prosespengasapan. Penirisan tidak boleh terlalu lama untuk menghindari terjadinya cacat pada sit yang

dihasilkan, misalnya timbul warna yang seperti karat akibat teroksidasi. Penirisan dilakukan pada tempat

teduh dan terlindung dari sinar matahari.

Proses pengasapan karet sit asap dalam kamar asap

Sortasi

Sit yang telah matang dari kamar asap diturunkan kemudian ditimbang dan dicatat dalam arsip produksi.

Proses sortasi dilakukan secara visual berdasrkan warna, kotoran, gelembung udara, jamur dan

kehalusan gilingan yang mengacu pada standard yang terdapat pada SNI 06-0001-1987. Secara umum sit

diklasifikasikan dalam mutu RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, RSS 5 dan Cutting. Cutting merupakan potongan

dari lembaran yang terlihat masih mentah, atau terdapat gelembung udara hanya pada sebagian kecil,

sehingga dapat digunting

Proses sortasi

Pengujian Barang Karet

Untuk mendapatkan barang karet dengan mutu yang baik, perlu dilakukan analisis karet beserta bahan

kimia yang digunakan sebagai addiftiv dalam pembuatan kompon karet, baik terhadap barang karet

yang belum divulkanisasi maupun yang sudah divulkanisasi.


11/14

Analisis barang karet dapat dilakukan berupa pengujian sifat fisika dan analisis kimia, analisis kimia yang

dilkukan meliputi analisis jenis bahan dan analisis jumlah setiap bahan yang terdapat dalam barang

karet. Sedangkan analisis fisika meliputi uji ketebalan, kuat tarik, kekerasan, perpanjangan putus,

ketahanan sobek, bobot jenis, ketahanan kikis, ketahanan retak lentur dan organoleptis.

Analisis jenis bahan yang digunakan bertujuan untuk memberikan informasi mengenai jenis karet, bahan

pelunak, bahan pengisi, bahan pencepat, antioksidan dan bahan kimia karet lainnya.

Analisis jumlah memberikan informasi tentang komposisi bahan utama penyusun barang karet yaitu

karet, serta bahan pelunak, karbon black, abu dan ekstrak acetone. Hasil analisis dapat digunakan

sebagai dasar perkiraan dalam pembuatan barang karet atau yang lebih baik.

Standar Nasional Indonesia Mutu Sol Karet Cetak No. SNI 0788-1989-A

No Uraian Satuan PersyaratanKelas A Kelas B Kelas C

Fisika

1 Tegangan putus Kg/cm2 Min 150 Min 120 Min 50

2 Perpanjangan putus % Min 250 Min 150 Min 100

3 Kekerasan Shore A 55-80 55-80 55-80

4 Ketahanan sobek Kg/cm2 Min 60 Min 40 Min 25

5 Perpanjangan tetap 50% % Mak 4 Mak 7 Mak 10

6 Bobot jenis g/cm3 Mak 1,0 Mak 1,5 Mak 2,5

7 Ketahanan retak lentur 150 kes Tidak retak Tidak retak Tidak retak

8 Organoleptis (keadaan dan atau kenampakan sol Tidak cacat dan atau rusak yang serupa sobek,

lubang, retak, goresan.

Pengujian Fisis

Sifat-sifat fisis yang diuji dalam praktikum ini meliputi; uji tarik, uji kemuluran, dan uji ketahanan sobek.

Pengujian kuat tarik; pada vulkanisat sol luar sepatu adalah langkah pertama menyiapkan vulkanisat sol

luar sepatu dengan menipiskannya terlebih dahulu dengan mesin grading setelah itu sol dipotong

menurut mal uji kuat tarik yaitu seperti gambar dibawah ini;


12/14

30 mm

50 mm

30 mm

Gambar Contoh uji kuat tarik pada pengujian sol karet cetak

Setelah contoh uji siap dilakukan pengukuran ketebalan contoh uji pada 3 titik yang berbeda dan dirata-

ratakan hasilnya sebagai tebal contoh uji kemudian diukur luasnya dan kemudian contoh uji dijepit pada

mesin tes tensil streght setelah semua terjepit atur satuan pada mesin tes tensil streght dalam satuan

kg, kemudian dilakukan penarikan dengan kecepatan 500 mm/menit sampai contoh uji terputus. Untuk

menentukan jarak antara dua tanda dapat diketahui dengan cara mengukur jarak tersebut dengan

penggaris. Kemudian dilakukan perhitungan dengan persamaan ;Tensil Streght= (Beban yang dicapai pada saat uji (Kg))/(Luas Penampang awal contoh (cm2))

Uji ketahanan sobek; langkah pertama yaitu memotong karet vulkanisat sol luar sepatu sesuai dengan

mal contoh uji ketahanan sobek seperti gambar dibawah ini;

Gambar. Contoh uji ketahanan sobek

Keterangan;

Panjang : 6 cm

Lebar : 1 cm

Tebal : 2 mm

Setelah siap contoh uji dibelah sampai garis tengah dan kemudian kedua belahan dijepitkan pada pada

mesin tes tensil streght dan dilakukan penarikan dengan kecepatan 500 mm/menit sampai contoh uji

terputus. Kemudian dilakukan perhitungan dengan persamaan;

Ketahanan Sobek= (tenaga untuk menyobek (kg))/(lebar contoh uji x tebal contoh uji)

Pengujian dengan TG/DTA

Deferensial thermonalyse ialah suatu metoda analisa yang menggunakan perubahan suhu (panas) dari

pada zat yang akan dianalisakan.

Kromatografi gas biasanya dipakai untuk analisa sampel yang berbentuk gas atau cairan dan padatan


13/14

yang mudah menguap, sampel atau campuran yang hendak diperiksa disuntikan sedikit kedalam arus

gas inert seperti N2, H2, He, Ar atau CO2 yang mengalir melalui kolom yang berisi suatu medium.

Sampel ini terbawa oleh gas inert mengalir melalui medium tadi, yang mempunyai sifat dapat

berinteraksi dengan kompone-komponen dalam campuran, dan akan menghambat aliran masing-

masing komponen. Besarnya hambatan ini bagi masing-masing komponen berbeda-beda, sehingga

komponen-komponen keluar dari kolom tidak bersama-sama akan tetapi satu persatu. Selanjutnya gas

yang keluar dari kolom ini dilewetkan melalui suatu detektor, hambatan tadi disebabkan karena adanya

absorpsi atau partisi oleh medium terhadap masing-masing komponen. Besarnya gaya adsorpsi atau

partisi tersebut, khas bagi masing-masing komponen. Perbedaan absorpsi atau partisi inilah yang

memungkinkan pemisahan dalam kolom tadi.

TG/DTA adalah alat analisis yang digunakan untuk menganlisis bahan yang berbentuk padatan dengan

menggunakan perubahan suhu untuk mengetahui jenis dan sifat-sifat bahan yang dianalisa.Pengujian Kimia

Salah satu analisis dari barang karet adalah analisis jenis dan analisis jumlah. Sebelum melakukan

analisis jenis dan analisis jumlah terhadap contoh barang karet dilakukan persiapan (sampling). Contoh

dibersihkan dan jika mengandung bahan serat atu logam, bagian karetnya dipisahkan dari bahan

bahan tersebut. Jika terdiri dari beberapa lapisan karet yang jelas, karet tersebut dipisahkan dan bagian

bertemunya lapisan dibuang. Bagian yang akan diuji digunting menjadi potonganpotongan kecil

dengan ukuran sisi 2 mm.

Sistematika analisis jenis dan analisis jumlah di Balai Penelitian Teknologi Karet Bogor, dimulai dengan

melakukan uji pendahuluan terhadap contoh barang karet, yaitu uji bakar dan uji Lassaigne. Dari uji

tersebut akan diketahui jenis atau golongan polimernya, sehingga dapat ditentukan pelarut yang sesuai

untuk mengekstraksi contoh. Aseton biasanya digunakan sebagai pelarut untuk mengeksraksi hampir

semua polimer kecuali beberapa polimer tertentu seperti karet kloropren, karet nitril dan poliuretan

manggunakan metanol sebagai pelarut.

Dari ekstraksi didapatkan 2 bagian, yaitu bagian ekstrak yang biasanya disebut ekstrak aseton dan

bagian karet. Ekstrak aseton dipisahkan dengan kolom kromatografi menjadi dua bagian, yaitu fraksi

heksan yang mengandung bahan pelunak, serta fraksi aseton yang mengandung bahan pencepat dan

antioksidan. Jenis bahan pelunak ditentukan dengan alat TLC. Biasanya cukup diketahui golongan bahan

pencepat dan antioksidan yang dapat diketahui dengan melakukan spot test.

Bagian karet setelah dipirolisis dipakai sebagai contoh uji analisis jenis polimer. Bagian karet juga

digunakan sebagai contoh uji analisis barang karet guna mengetahui komposisi beberapa bahan dalam


14/14

barang karet, yaitu polimer, carbon black, abu dan bahan pelunak. Jenis polimer ditentukan dengan alat

IR, sedangkan analisis jumlah dilakukan dengan menggunakan alat TGA. Bagian karet yang dipirolisis

akan meninggalkan sisa berupa residu pirolisat. Residu ini diabukan dengan memanaskannya lebih

lanjut. Abu yang didapat ditentukan dengan alat IR. IR untuk menentukan jenis bahan pengisinya.

Analisis kemurnian dilakukan untuk mengetahui apakah suatu bahan kimia karet masih dalam bentuk

aslinya, serta masih memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan pencampur pengolahan karet.

Yang dimaksud dengan bahan kimia karet adalah bahan pencepat, bahan pelunak, antioksidan,

penyetabil dan bahanbahan lain yang diperlukan dalam jumlah sedikit sebagai bahan penbantu dalam

pengolahan karet. Analisis dilakukan dengan menggunakan TLC atau IR.

Identifikasi blooming dilakukan untuk mengetahui apakah noda yang timbul pada permukaan barang

karet berasal dari bahan kimia dari barang karet tersebut yang muncul ke permukaan dan mengetahui

jenis bahan penyebab blooming tersebut. Identifikasi staining dilakukan untuk mengetahui apakah

timbul perubahan warna pada permukaan karet apabila bersentuhan dengan bahanbahan tertentu,

misalnya logam besi dan tembaga, serta untuk mengetahui jenis bahan kimia penyebab staining

tersebut. Analisis jenis bahanbahan tersebut dilakukan dengan alat TLC atau spot test.

industri karet crumb rubber atau karet remah dan pengolahannya

Documents