mananajemen perawatan presentasi

7/22/2019 Mananajemen perawatan presentasi

1/27

1

DEPARTEMEN PENDIDIKAN NASIONAL

UNIVERSITAS MULAWARMAN

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SAMARINDA

TUGAS

MANAJEMEN PERAWATAN

FAILURE MODE, EFFECT, AND CRITICALITY ANALYSIS (FMECA)

Disusun Oleh Kelompok 2:

NAMA NIM

LETS Share Our Knowladge

Semester Ganjil 2013/2014


2/27

2

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Root Cause Analysis (RCA)

Root Cause Analysis (RCA) adalah sebuah proses yang didesain untuk menyelidiki dan

mengkategorikan akar penyebab dari suatu peristiwa yang memiliki dampak terhadap

keselamatan, kesehatan, lingkungan, kualitas, kehandalan, dan produksi (James J.

Rooney dan Lee N.Vanden Heuvel, 2004). Pelaksanaan RCA akan memperbaiki dan

mengurangi akar penyebab yang meminimalkan terulangnya kegagalan (Anthony, 2004:

Cameron, Holmes, dan Chen, 2008). RCA meliputi elemen dasar seperti, material,

lingkungan, manajemen, dan metode operasi. Beberapa teknik RCA adalah 5 Whys,

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), Fault Tree Analysis (FTA), dan diagram

pareto.

1.2 Traceability systemPengertian traceability berdasarkan Derrick dan Dillon (2004) adalah kemampuan

untuk menelusuri, mengikuti, dan mengidentifikasi unit/ batchproduk dengan unik

pada keseluruhan tahapan produksi, proses, dan distribusi. Menurut ISO 22005 (2007),

sistem traceability merupakan alat yang berfungsi membantu suatu organisasi

beroperasi dalam suatu rantai pasok pangan atau pakan untuk mencapai sasaran hasil

yang didefinisikan dalam sistem manajemen. Traceability adalah kemampuan untukdapat mengikuti pergerakan pangan atau pakan pada setiap tahapan produksi,

pengolahan, dan distribusi.

Sistem penelusuran produk (traceability system) membutuhkan dokumen dan rekaman

saat pelaksanaan HACCPperusahaan yang berkaitan dengan analisis bahaya (misalnya:

rekaman pemantauan CCP secara berkala) atau rekaman yang berkaitan dengan

programverifikasi (misalnya: rekaman jadwal kalibrasi, sertifikat hasil kalibrasi, jadwal

internal audit dan laporan internal audit) (Thaheer 2005). Titik kritis traceability adalah


3/27

3

tahapan proses produksi, yang tidak dilakukan proses pelabelan dan dokumentasi saat

pelaksanaan sistem traceability dalam perusahaan. Identifikasi terhadap titik kritis

traceability digunakan untuk menganalisis dan mengidentifikasi titik kritis pada

implementasi internal traceability dalam proses produksi di perusahaan dengan

menggunakan metodeFailure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMECA). Hasil

dari identifikasi titik kritis metode FMECA dapat digunakan sebagai acuan bagi

perusahaan untuk mengambil tindakan koreksi terhadap pelaksanaan internal

traceability serta membuat pelaksanaan traceability menjadi efektif dan efisien

(Bertolini et al.2006). Moe (1998), sistem yang bagus dalam pengawasan kualitas dan

traceability dalam proses produksi dapat menghasilkan beberapa keuntungan kompetitifbagi perusahaan, yaitu:

1. Meningkatkan pengawasan terhadap proses, melalui petunjuk sebabakibat (cause-and-effect) sehingga dapat diketahui produk yang tidak memenuhi standart

perusahaan;

2. Menghubungkan secara langsung antara produk akhir dan data bahan baku,sehingga secara spesifik dapat meningkatkan proses produksi dan memberikan

jaminan penggunaan bahan baku untuk menghasilkan produk akhir;

3. Mencegah pencampuran bahan baku yang berkualitas baik dengan bahan baku yangberkualitas rendah sehingga menghasilkan campuran (mixed) produk yang tidak

menguntungkan bagi perusahaan;

4. Proses audit mutu menjadi lebih mudah.

1.3 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

FMEA adalah analisa ketahanan sistematik yang menentukan semua kemungkinan

mode kegagalan dari suatu produk untuk memastikan akibatnya terhadap sistem (Cai,

dan Wu, 2004). FMEA kemudian diikuti Criticality Analysis (CA) (Guo, Gao, Yang,

dan Kang, 2009), yang bertujuan untuk mengklasifikasikan setiap mode kegagalan yang

ditentukan oleh FMEA berdasarkan tingkatan kekritisan. Kedua teknik FMEA dan CA

akan membentuk FMECA.


4/27

4

1.4 Failure Mode, Effect, and Criticality Analysis (FMECA)

FMECA adalah prosedur untuk mengidentifikasi potensi kegagalan, menentukan

penyebab dan akibat dari mode kegagalan dan menghilangkan efeknya terhadap sistem.

FMECA telah digunakan secara luas dalam industri. Pada awal tahun 1949, sektor

pertahanan Amerika menciptakan FMECA sebagai analisis terhadap kehandalan.

FMECA adalah metode analisis dimana semua potensi kegagalan ditemukan, penyebab

dan akibat dari kegagalan dianalisa, kegagalan yang kritikal ditentukan, dan metode

untuk menghilangkan efek dari kegagalan kritis. Metode analisis tersebut distandarkan

dengan MIL-1629a oleh sector pertahanan US, kemudian dimodifikasi menjadi SAE-J1739 dan SAE-ARP5580 oleh industri otomotif. FMECA yang bagus menolong

seorang analis mengidentifikasi kemungkinan titik kegagalan potensial, kegagalan yang

umum yang terjadi serta penyebab (dan efek-efek yang ditimbulkan) dengan cara

memberi skala prioritas pada titik-titik kegagalan yang berhasil diidentifikasi dan

melakukan tindakan koreksi. Seorang analis menggunakan FMECA adalah mencegah

terjadinya kemungkinan-kemungkinan kegagalan tersebut sebelum tiba di pelanggan/

konsumen (Kwai-Sang et al. 2009). Bertolini et al. (2006), analisis titik kegagalan

(failure mode) menyediakan informasi penting dalam:

1. Subsistem dan barang (produk) akhir sistem dalam susunan hierarki (analisisfungsional skema produksi)

2. Berbagai kegagalan (failure) atau malfunctioning yang umum terjadi, sertadaftar dan deskripsi seluruh titik kegagalan (failure mode) yang dianalisis

berpotensi terjadi selama proses;

3. Peluang kejadian (probability), tingkat kepelikan (severity) dan sampai sejauhmana masing-masing titik kegagalan tersebut dapat dideteksi;

4. Analisis kritikal (Criticality Analysis/ CA), yang mengklasifikasikan keseluruhantitik kegagalan tersebut berdasarkan kepentingannya.

Analisis dengan metode FMECA memiliki dua macam pendekatan utama yang dapat

digunakan untuk dapat melakukan FMECA yaitu hardware approach dan functional

apprach sebagai berikut ini:


5/27

5

1. Hardware appraoch umumnya digunakan ketika komponen-komponenmesin dapatdiidentifikasikan secara unik dengan menggunakan bagan (alur proses), gambaran

secara umum, dan desain data mesin lainnya. Hardware approach juga disebut

bottom-up approach digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan pada setiap

tahapan proses berdasarkan klasifikasi tingkat kepelikan yang nantinya akan

digunakan untuk menetapkan prioritas saat melakukantindakan koreksi.

2. Functional approach umumnya digunakan ketika komponen-komponen mesinyang tidak dapat diidentifikasikan secara unik atau ketika kompleksitas sistem

membutuhkan analisis dari awal dan dilakukan mengarah ke bawah ( top-down

approach).Functional approach digunakan untuk menganalisis akibat-akibat yangditimbulkan hanya pada sistem-sistem utama yang ada (US Military Standard

1983).

Metode FMECA menggunakan sistem Pakar. Pakar adalah orang yang ahli dalam

masalah dan siapa saja yang setuju dalam menjawab kuesioner (Marimin 2004).

Penggunaan Pakar pada sebuah penelitian didasarkan pada penilaian orang yang

dianggap ahli tentang traceability. Penilai tersebut didukung oleh keahlian, pengalaman,

pengetahuan dan wawasan yang luas sehingga penilaian yang diberikan tepat terhadap

variabel keputusan yang dijadikan sebagai parameter (Eriyatno dan Fadjar 2007).

Metode FMECA dibedakan menjadi dua tahapan, yaitu:

1. Tahapan awal analisis FMECA dikenal sebagai FMEA yaitu mengidentifikasikemungkinan penyebab terjadinya kegagalan (cause of failures) (Bertolini et al.

2006; Braglia 2000). Analis FMEA dibagi menjadi dua tahapan analisis yaitu

analisis titik-titik kegagalan traceability (failure mode analysis) dan analisis efek

(effects analysis) titik-titik kegagalan traceability. Analisis efek terdiri dari dua

macam yaitu analisis efek lokal (local effect) dan analisis efek global (global

effect). Pada tahap pertama dilakukan tehnik pengumpulan data dengan

menggunakan wawancara secara terbuka kepada para pakar untuk merespons

pertanyaan dalam garis besar. Setiap pertanyaan yang diajukan saat wawancara

terstruktur dengan menggunakan angket yang berisi pertanyaan-pertanyaan yang

sudah diamati terlebih dahulu sebelum dilakukan penelitian di perusahaan oleh


6/27

6

peneliti mengenai kemungkinan-kemungkinan kegagalan yang dapat terjadi di

perusahaan melalui studi literatur.

2. Tahap kedua, dikenal sebagai CA (Criticality Analysis), untuk menilai resikokegagalan, serta menentukan peluang kejadian dan tingkat kepelikan,berdasarkan

pada masing-masing titik kegagalan (failure mode) yang telah ditetapkan pada

tahap sebelumnya. Evaluasi titik kritis dapat dilakukan dengan dua pendekatan

yaitu Criticality Number (CN) dan dengan mengembangkan Risk Priority Number

(RPN) (Bertollini et al. 2006).

Keuntungan penggunaan metode FMECA adalah metode ini merupakan visibility toolyang dapat dengan mudah dimengerti dan digunakan (Braglia 2000). Metode FMECA

merupakan metode yang mudah dioperasikan serta alat yang efektif untuk

mengidentifikasi dan menilai bagaimana potensi terjadinya kegagalan dapat

mempengaruhi kinerja proses atau produk.

1.5 Jenis-jenis FMECA

Prosedur FMECA di berbagai sektor industri hampir sama dalam hal konsep dan

persiapan. Karakteristik tiap prosedur FMECA harus ditentukan dengan menganalisa

lembar kerja FMECA. Lembar kerja SAE-J1739 yang digunakan dalam industry

otomotif, MIL-1629a digunakan dalam industri militer, dan IEC60812 digunakan dalam

industri elektronik.

1. Lembar kerja SAE-J1739 ditunjukan pada Gambar 1.1 Karakteristik utama darilembar kerja SAE-J1739 adalah FMECA terdiri dari 2 SAE-J1739 analisa, yaitu

FMEA dan CA (Criticality Analysis). Dalam gambar tersebut ditunjukkan kedua

mode kegagalan dan analisa kritis dianalisa dalam satu lembar kerja. Tingkatan

kekritisan berdasarkan RPN (Risk Priority Number) yang merupakan perkalian dari

tingkat keparahan (S), tingkat terjadinya (O), dan tingkat deteksi (D).


7/27

7

Gambar 1.1 Lembar kerja FMECA (SAE-J1739)

2. MIL-1629Lembar kerja MIL 1629a ditunjukkan pada gambar 1.2 Karakteristik pertama

adalah FMEA harus dilakukan terlebih dahulu, kemudian diikuti oleh CA

(Criticality Analysis), tidak seperti J1739.

Gambar 1.2 Lembar kerja FMECA (MIL-1629a)


8/27

8

Dengan kata lain, mode kegagalan yang serius ditentukan dengan FMEA terlebih

dahulu, kemudian CA dilakukan hanya untuk mode kegagalan yang serius.

Karakteristik kedua adalah MA (Maintainability Analysis). MA dilakukan

berdasarkan keluaran dari FMEA dan CA. Pembuat desain sistem sebaiknya

menyebutkan mode kegagalan, indikator kegagalan, akibat kegagalan, tingkat

keparahan, metode deteksi dan dasar pemeliharaan. Lembar kerja CA dan MA

ditunjukkan pada gambar 1.3 dan gambar 1.4.

Gambar 1.3 Lembar kerja analisa kekeritisan (MIL-1629)

Gambar 1.4 Lembar kerja analisa pemeliharaan (MIL-1629)


9/27

9

Karakteristik ketiga dari MIL 1629a adalah, tidak seperti SAE-J1739, nomor

kekritisan tidak ditujukan pada penyebab kegagalan, namun pada mode kegagalan.

Pada MIL 1629a, efek kegagalan dibedakan menjadi efek lokal, efek pada tingkatan

berikutnya, dan efek terakhir. Efek lokal hanya mempengaruhi item pada tingkatan

yang sama. Sedangkan efek pada tingkatan berikutnya hanya mempengaruhi item

pada tingkatan lebih lanjut dalam hirarki sistem, dan efek paling akhir

mempengaruhi sistem secara keseluruhan. Dengan menganalisa 3 efek,

memungkinkan untuk mengerti aliran dari efek yang disebabkan oleh kegagalan

pada sistem.

3. IEC-60812

Gambar 1.5 Lembar kerja FMECA (IEC-60812)

Spesifikasi proses pada IEC-60812 serupa dengan MIL-1629a. Lembar kerja IEC-

60812 ditunjukkan pada gambar 1.5 Namun tidak seperti MIL-1629a, kelas

kritikalitas hanya dapat ditentukan secara kualitatif. Berdasarkan karakteristik dari

MIL 1629a, IEC-60812, dan SAE-J1738, prosedur FMECA diajukan dengan

lembar kerja ditunjukkan pada gambar 1.6 Lembar kerja tersebut menampilkan

FMEA dan CA dalam satu lembar kerja.


10/27

10

Gambar 1.6 Lembar kerja FMECA berdasarkan 3 karakteristik

Criticality Analysis pada setiap mode kegagalan ditambahkan ke FMEA untuk

menggolongkan kekritisan dari mode kegagalan untuk menetapkan strategi

pemeliharaan.


11/27

11

BAB II

RESUME JURNAL

A. Studi Kasus 1 (Risk Problem Number)ANALISA PENYEBAB KEGAGALAN PRODUK WOVEN BAG DENGAN

MENGGUNAKAN METODE FAI LURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

(STUDI KASUS DI PT INDOMAJU TEXTINDO KUDUS)

Diana Puspita Sari, Zaenal Fanani Rosyada dan Nadia Rahmadhani

Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik UNDIP Jl.Prof. H. Soedarto, SH

Tembalang, Semarang

e-mail:[email protected]

1. Resume JurnalSalah satu Tools yang dapat membantu kegiatan identifikasi kegagalan pada PT.

Indomaju Textindo Kudus adalah Failure Modes and Effects Analysis (FMEA).

Identifikasi kegagalan potensial dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor pada

masing masing moda kegagalan berdasarkan atas tingkat kejadian (occurrence),

tingkat keparahan (severity), dan tingkat deteksi (detection). (Stamatis, 1995).

Tahapan yang harus dilakukan pada metode FMEA adalah sebagai berikut :

a. Menentukan komponen dari sistem / alat yang akan dianalisab. Mengidentifikasi moda kegagalan dari proses yang diamatic. Mengidentifikasi akibat / (potential effect ) yang ditimbulkanpotential failured. Mengidentifikasi penyebab dari moda kegagalan yang terjadi pada proses yang

berlangsung

e. Menetapkan nilainilai (dengan cara observasi lapangan dan brainstorming)f. Menentukan nilai RPN, yaitu nilai yang menunjukkan keseriusan dari potential

failure

PT Indomaju Textindo Kudus merupakan perusahaan manufaktur di bidang

industri pengepakan, dan menjadisupplier karung plastik (woven bag) dan karung kain

(calico bag). Pada penelitian ini pengamatan hanya dilakukan pada produk woven

bag karena merupakan produk utama dari perusahaan. Tabel 2.1.1 menunjukkan mesin

yang digunakan dalam proses produksi serta fungsinya.
mailto:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]


12/27

12

Tabel 2.1.1 Mesin yang Digunakan pada PT Indomaju Textindo Kudus

(Sumber : Departemen QC Produksi PT Indomaju Textindo Kudus)

Pengendalian kualitas yang dilakukan di perusahaan masih kurang maksimal. Hal ini

dapat dilihat dari adanya sejumlah produk yang cacat dalam setiap kali produksi.

Apabila hal ini terjadi secara terus menerus maka akan merugikan pihak perusahaan.

Berdasarkan pengambilan data yang telah dilakukan pada bulan Juli, Agustus, dan

September 2010, frekuensi cacat produk woven bag PT Indomaju Textindo Kudus dapat

dilihat pada tabel 2.1.2 sebagai berikut:

Tabel 2.1.2 Jumlah Kegagalan Produk Woven Bagpada PT Indomaju Textindo Kudus

BulanJumlah Produk Jadi

(pcs)

Jumlah Cacat

(pcs)

Persentase

(%)

Jul-10 2.410.202 67.398 2,80

Aug-11 2.307.754 64.346 2,79

Sep-10 2.145.420 63.180 2,94

(Sumber : Departemen QC Produksi PT Indomaju Textindo Kudus)

Angka persentase kegagalan yang dialami oleh perusahaan ini dinilai sebagai kegagalan

yang cukup besar, karena angka maksimum kegagalan yang telah ditetapkan adalah

sebesar 2%. Untuk mencegah terjadinya kegagalan tersebut, maka diperlukan

evaluasi untuk menekan terjadinya waste yaitu dengan menganalisa kegagalan proses.Penentuan moda kegagalan potensial dilihat dari material yang digunakan, metode

No. Nama Mesin Jumlah Proses yang Terjadi

1 Extruder 2 unitPengolahan bijih plastik menjadi benangbenang

plastik

2 Circular Loom 65 unitPenganyaman benang plastik menjadi gulungan

karung

3 CuttingSewing 5 unit Pemotongan dan penjahitan karung plastik

4 Printing 3 unit Pencetakan gambar dan tulisan pada karung plastik

5

Ultrasonic

Sealing6 unit Penyegelan pada setiap karung plastik


13/27

13

kerja, tenaga kerja, maupun masing masing mesin atau proses yang berjalan. Tabel

2.1.3 adalah identifikasi moda kegagalan potensial yang terjadi pada produk woven bag.

Tabel 2.1.3 Moda Kegagalan Potensial Produk WovenBag PT Indomaju Textindo K

Nama Alat / Proses Moda Ke a alan Potensial

Material / bahan bakuKualitas bahan baku yang tidak sesuai dengan

spesifikasi

Metode kerja Mixing PP dan calcium tidak sempurna

Extruder / pembuatan benang Elemen pemanas mati, Cutter tumpul, Winder rusak

Circular Loom /

penganyaman

Connectingpatah,Dancing platepatah, Shuttle rusak,

Gunpatah

Cuttingsewing /

pemotongan dan penjahitan

Mesin jahit tidak menjahit dengan baik, Supply karung

miring, Panas komponen pemotong tidak stabil

Printing /pencetakan As roll printing rusak,Polymer film print rusak

Ultrasonic / segelTekanan angin rendah, Mesin ultrasonic kurang/terlalu

panas

Setelah ditentukan nilaiseverity, occurrence, dan detection, selanjutnya dapat dilakukan

perhitungan nilai RPN untuk masing masing moda kegagalan tersebut. Tabel 2.1.4

merupakan urutan moda kegagalan berdasarkan nilai RPN terbesar. Moda kegagalan

dengan nilai RPN terbesar merupakan prioritas untuk dilakukan tindakan korektif.

Tabel 2.1.4 Ranking RPN Untuk Masing-masing Moda Kegagalan

Ranking Moda RPN1 Shuttle 1962 Winder 1803 Mesin jahit tidak menjahit dengan baik 150

4 Dancing platepatah 1445 Mesin ultrasonic kurang / terlalu panas 1206 As rollprinting rusak 967 Elemen pemanas mati 808 Tekanan angin mesin ultrasonic rendah 809 Supply karung miring 75

10 Panas komponen pemotong tidak stabil 64

11Kualitas bahan baku yang tidak sesuai

dengan 48

12 Cutter 4813 Connecting 4214 Mixing PP dan calcium tidak sempurna 32

15 Polymer film print rusak 2016 Gun 18


14/27

14

2. Pendekatan FMECAFMECA dimulai dengan tahap konseptual dan persiapan, desain ketika sistem tersebut

dianalisa lebih dari suatu perspektif fungsional. Menurut Benjamin S Blanchard (1994)

pendekatan umum pelaksanaan FMECA dapat dilihat pada gambar 2.1.1 sebagai berikut

ini:

Gambar 2.1.1 Pendekatan FMECA

Sehingga worksheet FMEA dengan CA dimana titik kritis ditentukan dari nilai RPN

berdasarkan jurnal diatas sebagai berikut ini:


15/27

15

N

o

Description Unit Description of Failure Effect of Failure Failure Rate Comment

(Critical)Reference Fungsi O.M F.Mod F.Mech DOF EF.Sub EF. Primary FR SR Risk RM

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 Material

Bahan baku yangdiperlukan untuk

melakukan proses

produksi

StandbyLoose

partOperation

Casual

observation

Produk

gagal

Kecacatan

produk48 6

Sebaiknyasering

melakukan

inspeksi,perawatan

mesin dan

membuat

checklist untuk

mempermudahperawatan

Low

2MetodeKerja

Teknik dalam

melakukan prosespengerjaan produksi

woven bag

Standby Failed OperationCasual

observation

Kinerja

tidak

optimal

Kinerja tidakoptimal

32 7 Low

3 Extruder

Untuk melakukan

pengolahan bijihplastik menjadi

benang-benang

plastik

NormalInternal

leakage

Temprature

dan Fouling

Performance

monitoring

Merusakayaman

benang

Kualitasbenang

menurun

308 2 High

4Circular

Loom

Untuk melakukan

proses penganyamanbenang plastik

menjadi gulungankarung

NormalInternal

leakageCorrosion

Corrosion

monitoring dan

Internal

inspection

Kerapatan

benang

tidak

sesuai

Gulungan

mudah rusak400 1 High

5Cutting-

Sewing

Untuk melakukanpemotongan dan

penjahitan karungplastik

NormalOut of

range

Temprature

dan

Operation

Internal

inspection

Produktidak

sesuaikeinginan

Jahitan tidak

bagus dan

tidak rapi

289 3 High

6 Printing

Untuk melakukan

percetakan gambardan tulisan pada

karung plastik

Normal Stuck Stress Performancemonitoring

Produk

tidaksesuai

keinginan

Produk

menjadikurang

menarik

116 5 Low

7 Ultrasonic

Untuk melakukan

penyegelan pada

setiap karung plastik

NormalOut of

range

Pressure dan

TempratureThermography

Produk

cacat

Keaslian

produk

dipertanyakan

200 4 Medium


16/27

16

3. KesimpulanBerdasarkan nilai RPN tertinggi, tindakan korektif dapat dilakukan perusahaan terhadap

moda kegagalan yang terjadi dengan urutan sebagai berikut : shuttle rusak, winder

rusak, mesin jahit yang tidak menjahit dengan baik, dancing plate patah, temperatur

terlalu panas pada mesin ultrasonic, as roll printing rusak, elemen pemanas mati pada

mesin extruder, tekanan angin rendah pada mesin ultrasonic,supply karung miring pada

proses pemotongan dan penjahitan, panas elemen pemotong yang tidak stabil pada

mesin potong, cutter tumpul pada mesin extruder, kegagalan pada material, connecting

patah pada mesin circular loom, kesalahan metode kerja, polymer film rusak pada

proses pencetakan, dangunpatah pada proses penganyaman.

Dari keseluruhan moda kegagalan yang terjadi, sebagian besar moda kegagalan

disebabkan oleh operator atau manusia. Untuk itu, tindakan yang dapat dilakukan untuk

menekan hal ini adalah dilakukannya pelatihan untuk meningkatkan kinerja karyawan,

pemahaman peran karyawan dalam menciptakan kualitas produk yang baik, dan

dilakukan peneguran terhadap karyawan yang telah melakukan kesalahan.

B. Studi Kasus 2 (Risk Problem Number)IDENTIFIKASI TITIK KRITIS TRACEABILITY MENGGUNAKAN METODE

PENDEKATAN Failure Modes Ef fects and Cri ticality Analysis(FMECA) PADA

INDUSTRI PENGOLAHAN UDANG BREADED DI PT YMolly Hesamestyna

Fakultas Perikanan Dan Ilmu Kelautan Institut Pertanian Bogor, 2011

1. Resume SkripsiTujuan dilakukannya penelitian ini adalah menganalisis dan mengidentifikasi titik kritsi

pada implementasi internal traceabilitydengan menggunakan metode FMECA dalam

proses produksi udang breaded di PT Y. Evaluasi titik kritis yang digunakan pada

penelitian ini adalah dengan menggunakan RPN. Perhitungan dilakukan dengan

menggunakan acuan RPN pada SAE J1739 yaitu Standard yang digunakan pada

industry automobile dan juga biasa digunakan sebagai standard pada industri lainnya.

Analisis FMEA dengan menggunakan metode RPN untuk memberi peringkat (ranking)

dan menaksir resiko titik kegagalan yang potensial terjadi pada desain titik kritis

traceability. RPN adalah metode yang dikembangkan dengan menganalisis tingkat


17/27

17

kepelikan (severity level), tingkat peluang terjadinya (probabbility of occurence level)

dan tingkat ditemukannya (detection of occurence level) pada setiap kemungkinan

kegagalan titik kritis traceability. Ketiga faktor tersebut akan dikalikan dan masing-

masing faktor memiliki ranking yang berkisar antara 1 hingga 10 dimana pada akhirnya

nilai RPN yang dihasilkan akan memiliki rentang dari 1 hingga 1000. Nilai RPN yang

lebih tinggi diasumsikan memiliki resiko yang lebih tinggi dibandingkan dengan nilai

RPN yang lebih rendah (Bowles 2004; Carmignani 2009; Kwai-Sang et al. 2009).

Kegagalan yang mempunyai nilai RPN lebih tinggi diasumsikan lebih penting dan

diberi prioritas lebih tinggi untuk segera diperbaiki (Kwai-Sang et al. 2009).Adapun

hasil penelitian yang telah dilakukan dengan memperhatikan nilai RPN sebagaiindikator titik kritis bagian proses yang sedang berlangsung sebagai berikut ini:

No. Tahapan proses Kemungkinan Kegagalan/Penyebab Failure RPN

1Pengangkutan bahan

baku

Tidak ada pencatatan Surat Perjanjian Jual BeliUdang

Tidak ada Nota pembelian ProdukTidak ada pencatatan Nota Timbang Produk

saat di tambak/ tiba diperusahaan

1.10

1.20

1.30

24

24

24

2 Penerimaan bahanbaku

Tidak diberikannya label pada saat penerimaanTidak dilakukannya pengujian bahan baku

yaitu uji mikrobiologi dan uji antibiotik

2.10

2.20

27

13.5

3 Pencucian 1 Tidak diberikannya label 3.10 40.54 Potong Kepala

Tidak diberikannya labelTidak ada penimbangan rendemen udang

setelah potong kepala

4.10

4.20

40.5

27

5 Pencucian II Tidak diberikannya label 5.10 40.56 Sortasi size Tidak diberikannya label 6.10 40.57 Sortasi final Tidak diberikannya label 7.10 40.58 Pencucian III Tidak diberikannya label 8.10 40.59 Kupas (peeled)

Tidak ada tagging grup karyawan/ masing-masing KaryawanTidak diberikannya label

9.10

9.20

600

40.5

10 Pembuangan ususTidak ada tagging grup karyawan/ masing-

masing karyawan

10.10 135

11 Pencucian III Tidak diberikannya label 11.10 13512 Gores perut

Tidak ada tagging grup karyawan/ masing-masing karyawan

12.10 135

13 StretchingTidak ada tagging grup karyawan/ masing-

masing karyawan

13.10 135

14 Pencucian IV Tidak diberikannya label 14.10 40.515 Soaking Tidak diberikannya label 15.10 40.516 Pemberian predust Tidak ada tagging grup karyawan/ masing- 16.10 450


18/27

18

No. Tahapan proses Kemungkinan Kegagalan/Penyebab Failure RPN

masing karyawan

17Pemberian batter dan

bread crumb

Tidak ada tagging grup karyawan/ masing-masing karyawan

17.10 450

18 Penyusunan tray Tidak diberikannya label 18.10 40.519 Penimbangan

Tidak diberikannya labelTidak diketahui berat akhir udang setelah

proses breaded

19.10

19.20

40.5

108

20 Pemeriksaan AkhirPemeriksaan kadar mikrobiologi produkTidak diberikannya label 20.1.020.20 13.540.5

21 Pembekuan

Tidak diberikannya labelHuman error (tidak didokumentasikan nomor

rack yang masuk kedalam ruang ABF)

21.10

21.20

40.5

45

22 Pemeriksaan filth Tidak diberikannya label 22.10 40.523 Pengemasan primer

Tidak diberikannya labelKelalaian karyawan yang berasal dari

karyawan (rambut, benang dari pakaian atau

robekan sarung tangan)

23.10

23.20

81

81

24 Pendeteksian Logam Tidak diberikannya label 24.10 8125

Pengemasan

Sekunder

Penomoran produk tersisa yang jumlahnyasedikit menjadi label dengan jumlah produk

yang terbanyak dalam 1 MC

Misslabelling

25.10

25.20

240

48

26

Penyimpanan dalam

coldstorage

Pencatatan serta manajemen terhadap mastercartoon produk udang yang masuk dan keluar(First In First Out)

26.10 81

27Stuffing dan

Distribusi

Pengemasan produk kurang baikPerekaman invoice 27.1027.20 1839

2. KesimpulanHasil FMECA yang dilakukan pada manajemen sistem traceability diperusahaan maka

diperoleh bahwa PT Y memiliki 10 kemungkinan titikkegagalan yaitu pada failure ID

1.10; 1.20; 1.30; 9.10; 16.10; 17.10; 19.10; 19.20;25.10; 25.20. Penyebab kemungkinan

kegagalan adalah tidak ada pencatatan Suratperjanjian jual beli udang (1.10); tidak ada

Nota pembelian produk (1.20); Tidak ada pencatatan Nota timbang produk saat di

tambak/ tiba diperusahaan (1.30); Tidak ada tagging grup karyawan/ masing-masing

karyawan(9.10; 16.10; 17.10);Tidak diberikannya label (19.10); Tidak diketahui berat

akhir udang setelahproses breaded (19.20); Penomoran produk tersisa yang jumlahnya

sedikitmenjadi label dengan jumlah produk yang terbanyak dalam 1 MC (25.10); dan

Misslabelling (25.20). Peneliti mengajukan proposal perbaikan structural manajemen

taceability dalam perusahaan yang bertujuan menurunkan level/ areakritis dari masing-


19/27

19

masing failure ID sehingga tercapai keefektifan dan keefisienan sistem manajemen

traceability di dalam perusahaan.

C. Studi Kasus 3 (Critical Number)PERHITUNGAN OVERALL EQUIPMENT EFF ECTIVENESSPADA JALUR

PRODUKSI PEMBUATAN KALENG KEMASAN SUSU KENTAL MANIS

MENGGUNAKAN METODE ROOT CAUSE ANALYSISAntonius Tri Aryono

Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Indonesia, Depok 2011

1. Resume SkripsiLatar belakang permasalahan penelitian ini adalah rendahnya nilai OEE jalur produksi

pembuatan kaleng kemasan untuk susu kental manis. Aktual nilai OEE berada di angka

60 % hingga 70 %. Nilai tersebut masih berada dibawah target yang tetapkan

perusahaan. Penelitian ini bertujuan mendesain program untuk meningkatkan nilai OEE

pada jalur produksi tersebut. Ada 3 faktor yang mempengaruhi rendahnya nilai OEE,

yaitu faktor ketersediaan, kinerja dan kualitas. Berdasarkan data yang diperoleh ternyata

faktor ketersediaan merupakan faktor yang paling berpengaruh pada rendahnya nilai

OEE. Jalur produksi pembuatan kaleng kemasan terdiri atas 7 mesin . Rendahnya nilai

ketersediaan ternyata dipengaruhi oleh terjadinya kerusakan pada mesin mesin tersebut.

Dari data yang diperoleh, ternyata ada 4 mesin yang mendominasi terjadinya kerusakan

pada jalur produksi tersebut.Mesin-mesin tersebut adalah, mesin Body Maker, Parting,

Palletizer, dan mesin Seamer. Langkah selanjutnya adalah melakukan Criticality

Analysis pada mode kegagalan yang sering terjadi pada mesin-mesin tersebut. Mode

kegagalan dengan tingkat kekritisan tinggi kemudian dianalisa lebih lanjut

menggunakan Fault Tree Analysis (FTA). Dari hasil analisa tersebut akan didapatkan

akar penyebab terjadinya kerusakan pada mesin yang dijadikan dasar dalam membuat

desain program perbaikan. Dengan menerapkan langkah-langkah perbaikan tersebut,

diharapkan kerusakan pada mesin berkurang, sehingga nilai ketersediaan akan naik, dan

nilai OEE sebesar 80 % yang ditetapkan dapat terwujud. Tujuan dari penelitian ini ialah

membuat desain program peningkatan nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Can Making jalur 1 agar dapat memenuhi target yang ditetapkan perusahaan.


20/27

20

2. Evaluasi kekritisanDari perhitungan OEE yang telah dilakukan sebelumnya, langkah selanjutnya adalah

mendefinisikan mode kegagalan pada 4 stasiun kerja yang paling berkontribusi terhadap

kerusakan area can making line 1, yaitu stasiun kerja body maker, parting, palletizer,

dan seamer. Semua mode kegagalan kemudian akan dinilai tingkat kekritisanya

terhadap faktor keselamatan, lingkungan, kerugian produksi, dan biaya pemeliharaan.

Tabel 4.47 merupakan kriteria evaluasi dalam analisa kekritisan mode kegagalan.

Berdasarkan evaluasi pada tabel diatas,maka dapat dibentuk matrik kekritisan untuk

area can making line 1, dalam pengaruhnya terhadap faktor keselamatan, lingkungan,

kerugian produksi, dan biaya pemeliharaan (Gambar 4.39). Matrik inilah yang dijadikan

landasan dalam menilai tingkat kekritisan mode kegagalan pada FMECA.


21/27

21

Dari tabel dan gambar matriks diatas maka dilakukan analisa kekritisan pada 4 mesin

sebagai berikut ini:

a. Analisa kekritisan mesin body makerPada tabel berikut terdapat beberapa mode kegagalan yang diidentifikasi,

diantaranya pergerakan tidak sinkron pada feeder, suhu yang tinggi pada sheet

conveyor, pergerakan tidak sinkron pada sistem transport, body can macet,

pengelasan yang tidak baik, dan suhu yang tinggi pada sistem wire. Setelah masing

masing mode kegagalan dinalisa, ternyata ada 3 mode kegagalan yang memiliki

tingkat kekritisan tinggi (High), sedangkan 3 lainya memiliki tingkat kekritisan

menengah (Medium). Ketiga mode kegagalan tersebut adalah, pergerakan tidak

sinkron pada feeder, body can macet, dan pengelasan yang tidak baik.


22/27

22

b. Analisa kekritisan mesin partingPada tabel berikut terdapat beberapa mode kegagalan yang diidentifikasi,

diantaranya pengereman yang tidak berjalan normal, posisi yang tidak sinkron,

pemotongan yang tidak normal, shutdown yang tidak normal, dan unit lubrikasi

tidak berfungsi. Setelah masing masing mode kegagalan dinalisa, ternyata hanya

ada 3 mode kegagalan yang memiliki tingkat kekritisan tinggi (High), sedangkan 2

lainya memiliki tingkat kekritisan menengah (Medium). Ketiga mode kegagalan

tersebut adalah, posisi yang tidak sinkron, pemotongan yang tidak normal, dan unit

lubrikasi tidak berfungsi.


23/27

23

c. Analisa kekritisan mesin palletizerPada tabel berikut terdapat beberapa mode kegagalan yang diidentifikasi,

diantaranya mesin tidak dapat bekerja normal, Posisi yang tidak benar, dan

kerusakan pada sistem pneumatic. Setelah masing masing mode kegagalan dinalisa,

ternyata hanya ada 2 mode kegagalan yang memiliki tingkat kekritisan tinggi

(High), sedangkan yang lainya memiliki tingkat kekritisan menengah (Medium).

Kedua mode kegagalan tersebut adalah, posisi yang tidak benar dan kerusakan pada

sistem pneumatic.

d. Analisa kekritisan mesin seamer


24/27

24

Pada tabel 4.67 terdapat beberapa mode kegagalan yang diidentifikasi, diantaranya

body can macet, timing tidak tepat, kemacetan pada lid, hasil seaming tidak baik,

Mesin tidak dapat bekerja, dan suhu yang tinggi pada sistem. Setelah masing

masing mode kegagalan dinalisa, ternyata hanya ada 3 mode kegagalan yang

memiliki tingkat kekritisan tinggi (High), sedangkan 2 lainya memiliki tingkat

kekritisan menengah (Medium) dan sisanya rendah (Low). Ketiga mode kegagalan

tersebut adalah, body can macet, timing yang tidak tepat, kemacetan pada lid, dan

hasil seaming tidak baik.

3. KesimpulanBerdasarkan data yang didapat, rendahnya nilai OEE area can making line 1 sebesar

60% hingga 70 % ternyata sangat dipengaruhi oleh tingkat ketersediaan peralatan. Ada

3 jenis kegagalan pada peralatan yang mempengaruhi tingkat ketersediaan, yaitu

penghentian rutin, kegagalan pasokan, dan kerusakan pada peralatan. Dari 3 jenis

kegagalan tersebut, ternyata kerusakan pada peralatan merupakan kegagalan yang

paling dominan. Ada 4 mesin yang berkontribusi terhadap terjadinya kerusakan pada

area can making line 1. Mesin-mesin tersebut adalah mesin Body Maker, mesin Parting,

Palletizer, dan mesin Seamer. Dari hasil analisa menggunakan FTA terhadap mode

kegagalan yang sering terjadi pada keempat mesin tersebut, akan didapatkan akar

penyebab terjadinya kerusakan. Akar penyebab tersebut menjadi landasan dalam


25/27

25

mendesain tindakan perbaikan guna meningkatkan nilai OEE menjadi 80 % seperti yang

ditargetkan oleh perusahaan.


26/27

26

BAB III

KESIMPULAN

Adapun kesimpulan dari analisis yang telah dilakukan sebagai berikut ini:

1. FMECA (Failure Mode, Effect, and Criticality Analysis) adalah prosedur untukmengidentifikasi potensi kegagalan, menentukan penyebab dan akibat dari mode

kegagalan dan menghilangkan efeknya terhadap sistem

2. FMECA terbagi atas 3 jenis worksheet yaitu Lembar kerja SAE-J1739 yangdigunakan dalam industry otomotif, MIL-1629a digunakan dalam industri militer,

dan IEC60812 digunakan dalam industri elektronik.

3. Berdasarkan pendekatan FMECA diketahui tingkat kritis terbagi atas 3 yaitu High,Medium dan Low.


27/27

DAFTAR PUSTAKA

1. Puspita, Diana Sari. Skripsi Analisa Penyebab Kegagalan Produk Woven BagDengan Menggunakan MetodeFailure Mode And Effects Analysis (Studi Kasus Di

Pt Indomaju Textindo Kudus) Universitas Wahid Hasyim Semarang: 2011

- Nama file, 209-415-1-SM.PDF- Jenis file, Jurnal- Didownload pada, http://www.unwahas.ac.id/publikasiilmiah/index.php/PROS

IDING_SNST_FT/article/view/209/200

2. Hesamestyna, Molly. Skripsi Identifikasi Titik Kritis Traceability MenggunakanMetode Pendekatan Failure Modes Effects And Criticality Analysis (Fmeca) Pada

Industripengolahan Udang Breaded Di PT Y. Institute Pertanian Bogor: 2011

- Nama file, C11mhe.pdf- Jenis file, Skripsi- Didownload pada,

http://repository.ipb.ac.id/bitstream/handle/123456789/51098 /C11mhe.pdf

3. Tri, Antonius Aryono. Skripsi. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness PadaJalur Produksi Pembuatan Kaleng Kemasan Susu Kental Manis Menggunakan

MetodeRoot Cause Analysis. Universitas Indonesia :2011

- Nama file, digital_20293283-S1494-Perhitungan overall.pdf- Jenis file, Skripsi- Didownload pada, http://lontar.ui.ac.id/file?file=digital/20293283-S1494-Perhi

tungan%20overall.pdf
http://www.unwahas.ac.id/publikasiilmiah/index.php/PROShttp://repository.ipb.ac.id/bitstream/handle/123456789/51098http://lontar.ui.ac.id/file?file=digital/20293283-S1494-Perhihttp://lontar.ui.ac.id/file?file=digital/20293283-S1494-Perhihttp://repository.ipb.ac.id/bitstream/handle/123456789/51098http://www.unwahas.ac.id/publikasiilmiah/index.php/PROS

mananajemen perawatan presentasi

Documents