perbedaan besi dan baja 1

7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1

1/30

Perbedaan besi dan baja 1. Kadar karbon Untuk kadar karbon besi lebih dari 2% sedangkan

untuk baja kurang dari 2% 2. Karbon bebas 3.Mampu cor 4. Sifat mekanis Charge Mix Scrap

dan Layering o Charge Mix Scrap adalah campuran umpan ( scrap ) yang dimasukkan de dalamfurnace untuk dilebur menjadi baja cair. Ada 4 macam scrap, yaitu : 1. Home scrap Scrap yangberasal dari proses produksi sendiri. 2. Local scrap Scrap berasal dari luar pabrik namun masih

termasuk wilayah Indonesia. 3. Import scrap Scrap yang berasal dari luar negeri 4. Skull Scrapyang berukuran besar dan memiliki kepadatan yang tinggi o Layering adalah prosespencampuran bahan baku ke dalam bucket berdasarkan berat dan posisinya. Pembagian Layering

: 1. Layer 1 Scrap ringan shradde / HMS HMS Scrap besar scrap ringan 2. Layer 2

Scrap ringan shradde / HMS HMS scrap ringan 3. Layer 3 Scrap ringan shradde /

HMS scrap ringan Steel Melting Proses pembuatan billet, dari scrap menjadi baja cairkemudian menjadi billet. TahapanTahapan Proses Melting 1.EAF (Electric Arc Furnace)

Adalah tempat untuk melakukan peleburan scrap menjadi baja cair. Pada proses ini dilakukan

proses pemurnian scrap kemudian oksidasi selanjautnya dephosporisasi dan yang terakhir adalah

dekarburisasi.

Keterangan Gambar diatas : Watercooled panels Electrodes Electrode mast Slag door Steel

melt Vertical taphole Refractory hearth Ladle Hydraulic rocker cylinder : : : : : : : : : panel untukmendinginkan air untuk penghantar arus listrik tiang untuk elektroda tempat untuk memasukkankapur untuk pembatas batu tahan api untuk membuka agar baja cair bisa tumpah ke ladle untuk

menahan perapiannya tempat untuk besi cair untuk menggerakkan tunggu agar bisa menuangkan

besi cair ke ladle 2. LF (Ladle Furnace) Adalah tempat untuk baja cair setelah proses EAF dansebelum dituangkan/dicetak. Proses ini melakukan pengaturan komposisi kimia dan pengaturan

temperature untuk meningkatkan kualitas dan produktivitas. Pada proses ini dilakukan proses

deoksidasi, desulfurisasi dan alloying. Gambar Ladle 3. CCM (Continuous Casting Machine)

Adalah tempat dimana terjadinya proses pencetakan baja cair menjadi billet.

Keterangan Gambar diatas : Turret : tempat untuk memutar ladle Tundish Car : tempat untuk

menuangkan baja cair sebelum dicetak menjadi billet Mould : tempat untuk mencetak billet

Oscillation unit : tempat untuk menjaga agar billet tidak merekat dengan cara digoyanggoyang. 4. Ladle and Refractory Pada tahap ini akan dilakukan proses pemotongan billet yang

sudah keluar dengan ukuran 8-9m. Billet sudah jadi maka selanjutnya akan masuk pada proses

rolling mills.


2/30

1. Proses Pembuatan Baja

Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di seluruh dunia untuk keperluan

kehidupan manusia, khususnya di dunia industri.Ditemukan buat pertama kali oleh orang Mesir lebih

dari 4000 tahun yang lalu untuk perhiasan dan alat rumah tangga yang kemudian berkembang menjadi

bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari saat ini.

Untuk menjadikan baja, banyak proses yang dilakukan, sehingga membutuhkan ilmu pengetahuan

dan teknologi agar dapat dipakai dalam berbagai keperluan.

B. Proses Pembuatan Baja A. Pembuatan Besi Kasar

Besi kasar adalah hasil pengolahan dari bijih besi dengan melalui beberapa proses. Proses awal

adalah dengan mengurangi senyawa-senyawa dan zat-zat lain yang terkandung dalam bijih besi dengan

tahap sebagai berikut :

Dibersihkan.

Dipecah-pecah dan digiling sampai menjadi halus, sehingga partikel besi dapat dipisahkan dari

bahan yang tidak diperlukan dengan menggunakan magnit.

Dibentuk menjadi pellet (bulatan-bulatan kecil) dengan diameter + 14 mm.

Untuk memudahkan dalam pembentukan pellet maka ditambahkan tanah liat, sehingga dapat dirol

menjadi bentuk bulat. Setelah proses awal dilakukan, maka bijih besi diproses pada dapur tinggi. Dapur

tinggi mempunyai konstruksi yang cukup besar dengan ketinggian mencapai 100 meter. Dinding luar

terbuat dari baja dan bagian dalam dilapisi batu tahan api yang mampu menahan temperatur tinggi.

Pada bagian atas dapur tinggi terdapat corong untuk memasukkan bahan baku, yaitu bijih besi, kokas

dan batu kapur. Kokas adalah batu bara yang telah diproses (disuling kering) sehingga dapat

menghasilkan panas yang tinggi. Batu kapur berfungsi untuk mengikat bahan-bahan yang tidak

diperlukan.

Proses pada dapur tinggi adalah dengan meniupkan udara panas ke dalam dapur tinggi untukmembakar kokas dengan temperatur + 2000oC. Cairan besi dan terak akan turun ke dasar dapur tinggi

secara perlahan-lahan dan selanjutnya dituang ke kereta khusus. Hasil ini disebut besi kasar, yang

kemudian dapat diproses lebih lanjut menjadi baja.


3/30

Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk dijadikan berbagai jenis

baja.

Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi baja :

1. Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)

Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadi baja, yakni dengan

membuang sebagian besar karbon dan kotoran-kotoran (menghilangkan bahan-bahan yang tidak

diperlukan) yang masih ada pada besi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas, kemudian baru besi

kasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur tinggi, sehingga masih dalam keadaan

cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen.

Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan tinggi ditiupkan ke cairan logam.

Ini akan bereaksi dengan cepat antara karbon dan kotoran-kotoran lain yang akan membentuk terak

yang mengapung pada permukaan cairan. Dapur dimiringkan, maka cairan logam akan keluar melalui

saluran yang kemudian ditampung dalam kereta-kereta tuang.

Untuk mendapatkan spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan campuran lain sebagai bahan

paduan. Hasil penuangan ini dapat langsung dilanjutkan dengan proses pengerolan untuk mendapatkan

bentuk/profil yang diinginkan.

2. Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)

Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka (Siemens Martin) juga merupakan

dapur yang digunakan untuk memproses besi kasar menjadi baja. Dapur ini dapat menampung baja cair

lebih dari 100 ton dengan proses mencapai temperatur + 1600oC; wadah besar serta berdinding yang

sangat kuat dan landai.

Proses pembuatan dengan dapur ini adalah proses oksidasi kotoran yang terdapat pada bijih besi

sehingga menjadi terak yang mengapung pada permukaan baja cair. Oksigen langsung disalurkan

kedalam cairan logam melalui tutup atas. Apabila selesai tiap proses, maka tutup atas dibuka dan cairan

baja disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan bermacam-macam jenis baja.

3. Dapur Baja Listrik

Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik yang disalurkan dengan tiga

buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkan mendekati dasar dapur. Penggunaan arus listrik

untuk pemanasan tidak akan mempengaruhi atau mengkontaminasi cairan logam, sehingga proses


4/30

dengan dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang terbaik untuk menghasilkan baja berkualitas

tinggi dan baja tahan karat (stainless steel).

Dalam proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah bahan-bahan yang benar-benar

diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-bahan dimasukkan, maka elektroda-elektroda listrik akan

memanaskan bahan dengan panas yang sangat tinggi (+ 7000oC), sehingga besi bekas dan bahan-bahanlain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair.

Adapun campuran-campuran lain (misalnya untuk membuat baja tahan karat) dimasukkan setelah

bahan-bahan menjadi cair dan siap untuk dituang.

C. Proses Pembentukan dan Bentuk-bentuk Produk Baja

Pembentukan baja adalah tahap lanjutan dari proses pengolahan baja dengan berbagai jenis dapur

baja.

Baja yang telah cair dan ditambah dengan campuran lain (sesuai dengan kebutuhan/sifat-sifat baja yang

diinginkan) dituang ke dalam cetakan yang berlubang dan didinginkan sehingga menjadi padat.

Batangan baja yang masih panas dan berwarna merah dikeluarkan dari cetakan untuk disimpan

sementara dalam dapur bentuk kotak serta dijaga panasnya dengan temperatur 1100oC - 1300oC

menggunakan bahan bakar gas atau minyak. Penyimpanan tersebut adalah untuk meratakan suhu

sebelum dilakukan proses pembentukan atau pengerolan.

Proses pembentukan produk baja dilakukan dengan beberapa tahapan:

1. Proses Pengerolan Awal

Proses ini adalah dengan cara melewatkan baja batangan diantara rol-rol yang berputar sehingga

baja batangan tersebut menjadi lebih tipis dan memanjang.

Proses pengerolan awal ini dimaksudkan agar struktur logam (baja) menjadi merata, lebih kuat dan liat,

disamping membentuk sesuai ukuran yang diinginkan, seperti pelat tebal (bloom), batangan (billet) ataupelat (slab).

2. Proses Pengerolan Lanjut


5/30

Proses ini adalah untuk merubah bentuk dasar pelat tebal, batangan menjadi bentuk lembaran, besi

konstruksi (profil), kanal ataupun rel.

Ada tiga jenis pengerolan lanjut :

Pengerolan bentuk struktur/konstruksi

Pengerolan bentuk besi beton, strip dan profil

Pengerolan bentuk (pelat).

a. Bentuk Struktur

Pengerolan bentuk struktur/profiil adalah lanjutan pengerjaan dari pelat lembaran tebal (hasil

pengerolan awal) yang kemudian secara paksa melewati beberapa tingkat pengerolan untuk

mendapatkan bentuk dan ukuran yang diperlukan.

b. Bentuk Strip, Besi Beton dan Profil

Proses pembentukan ini tidak dilakukan langsung dari pelat tebal, tetapi harus dibentuk dulu menjadi

batangan, kemudian dirol secara terus menerus dengan beberapa tingkatan rol dalam satu arah. Adapun

hasil pengerolan adalah berbagai bentuk, yaitu : penampang bulat, bujur sangkar, segi-6, strip atau siku

dan lain-lain sebagainya sesuai dengan disain rolnya.

c. Bentuk Lembaran (Pelat)

Pengerolan bentuk pelat akan menghasilkan baja lembaran tipis dengan cara memanaskan terlebih

dahulu baja batangan kemudian didorong untuk melewati beberapa tingkat rol sampai ukuran yang

diinginkan tercapai.

Sumber : http://www.gudangmateri.com/2011/01/proses-pembentukan-baja.html

2. Paduan Baja


6/30

Baja paduan adalah baja paduan dengan berbagai elemen dalam jumlah total antara 1,0% dan 50%

berat untuk meningkatkan sifat mekanik. Baja Paduan dipecah menjadi dua kelompok:

1. Baja paduan rendah (low alloy steel)

Baja paduan rendah biasanya digunakan untuk mencapai hardenability lebih baik, yang pada gilirannya

akan meningkatkan sifat mekanis lainnya. Mereka juga digunakan untuk meningkatkan ketahanan korosi

dalam kondisi lingkungan tertentu.Dengan menengah ke tingkat karbon tinggi, baja paduan rendah sulit

untuk las. Menurunkan kandungan karbon pada kisaran 0,10% menjadi 0,30%, bersama dengan

beberapa pengurangan elemen paduan, meningkatkan weldability dan sifat mampu bentuk baja dengan

tetap menjaga kekuatannya. Seperti logam digolongkan sebagai baja paduan rendah kekuatan tinggi.

Baja paduan rendah dikelompokan menjadi 3 yaitu:

a. Baja Karbon Rendah (low carbon steel)

Baja ini dengan komposisi karbon kurang dari 2%.Fasa dan struktur mikronya adalah ferrit dan perlit.

Baja ini tidak bisa dikeraskan dengan cara perlakuan panas (martensit) hanya bisa dengan pengerjaan

dingin. Sifat mekaniknya lunak, lemah dan memiliki keuletan dan ketangguhan yang baik.Serta mampu

mesin (machinability) dan mampu las nya (weldability) baik.

b. Baja Karbon Sedang ( medium carbon steel)

Baja Mil memiliki komposisi karbon antara 0,2%-0,5% C (berat). Dapat dikeraskan dengan perlakuan

panas dengan cara memanaskan hingga fasa austenit dan setelah ditahan beberapa saat didinginkan

dengan cepat ke dalam air atau sering disebut quenching untuk memperoleh fasa ang keras yaitu

martensit. Baja ini terdiri dari baja karbon sedang biasa (plain) dan baja mampu keras.Kandungan

karbon yang relatif tinggi itu dapat meningkatkan kekerasannya. Namun tidak cocok untuk di las, dengankata lain mampu las nya rendah. Dengan penambahan unsur lain seperti Cr, Ni, dan Mo lebih

meningkatkan mampu kerasnya. Baja ini lebih kuat dari baja karbon rendah dan cocok untuk komponen

mesin, roda kereta api, roda gigi (gear), poros engkol (crankshaft) serta komponen struktur yang

memerlukan kekuatan tinggi, ketahanan aus, dan tangguh.

c. Baja Karbon Tinggi (high carbon steel)

Baja karbon tinggi memiliki komposisi antara 0,6- 1,4% C (berat). Kekerasan dan kekuatannya sangat

tinggi, namun keuletannya kurang.baja ini cocok untuk baja perkakas, dies (cetakan), pegas, kawat

kekuatan tinggi dan alat potong yang dapat dikeraskan dan ditemper dengan baik. Baja ini terdiri dari

baja karbon tinggi biasa dan baja perkakas.Khusus untuk baja perkakas biasanya mengandung Cr, V, W,

dan Mo. Dalam pemaduannya unsur-unsur tersebut bersenyawa dengan karbon menjadi senyawa yang

sangat keras sehingga ketahanan aus sangat baik.

2. Baja Paduan Tinggi (high alloy steel)


7/30

Baja paduan tinggi terdiri dari baja tahan karat atau disebut dengan stainless steel dan baja tahan

panas.Baja ini memiliki ketahanan korosi yang baik, terutama pada kondisi atmosfer. Unsur utama yang

meningkatkan korosi adalah Cr dengan komposisi paling sedikit 11%(berat). Ketahanan korosi dapat juga

ditingkatkan dengan penambahan unsur Ni dan Mo. Baja tahan karat dibagi menjadi tiga kelas utama

yaitu jenis martensitik, feritik, dan austenitik.jenis martensitik dapat dikeraskan dengan menghasilkan

fasa martensit. baja tahan karat austenitik memiliki fasa y (austenit) FCC baik pada temperatur tinggi

hingga temperatur kamar. Sedangkan jenis feritik terdiri dari fasa ferrit (a) BCC.Untuk jenis austenitik

dan feritik dapat dikeraskan dengan pengerjaan dingin (cold working).Jenis Feritik dan Martensitik

bersifat magnetis sedangkan jenis austenitik tidak magnetis.

Sumber :http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-

27

Proses dalam Dapur Tinggi

Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat

karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam

pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi + 18000 C dengan udara panas, maka

dihasilkan suhu yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi

pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan

tambahan bersifat asam apabila bijih besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan

tambahan diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.

Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian atas dan

ke dalam pemanas udara.Terak yang menetes ke bawah melindungi besi kasar dari oksida oleh

udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan.

Proses reduksi di dalam dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut:

Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi :

C+O2 CO2
http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27


8/30

sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang berada ditempat yang

lebih atas yaitu gas CO.

CO + C 2CO

Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300 sampai 800 C oksid besi yang lebih tinggi diubah menjadi

oksid yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan CO tersebut menurut prinsip :

Fe O + CO 2FeO+CO

Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi

tidak langsung menurut prinsip :

FeO+CO FeO+CO2

Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang mereduksi

melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen. sEdangkan reduksi langsung terjadi

pada bagian yang terpanas dari dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus. Reduksi ini

berlangsung sebagai berikut.

FeO+C Fe+CO

CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak langsung tadi.

Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru

kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi mentah

yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-

balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku. Besi cair

dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan


9/30

sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah) atau masih dalam

keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen Martin).

Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi bahanpembuatan pasir

terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan campuran semen. Besi cair yang

dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok besin kasar sebagai bahanancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di dalam bak pencampur agar

kualitas dan susunannya seragam. Dalam bak pencampur dikumpulkan besi kasar cair

dari bermacam-macam dapur tinggi yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair yang sama dan

merata. Untuk menghasilkan besi kasar yang sedikit mengandung belerang di dalam bak

pencampur tersebut dipanaskan lagi menggunakan gas dapur tinggi.

Proses Peleburan Baja

Pada gambar 3 dan 4 ditunjukkan proses peleburan baja dengan menggunakan bahan baku

berupa besi kasar (pig iron) atau berupa besi spons (sponge iron). Disampin itu bahan

baku lainnya yang biasanya digunakan adalah skrap baja dan bahan-bahan penambah seperti

ingot ferosilikon, feromangan dan batu kapur. Proses peleburan dapat dilakukan pada tungku BOF (Basic

Oxygen Furnace) atau pada tungku busur listrik (Electric Arc Furnace atau disingkat EAF). Tanpa

memperhatikan tungku atau proses yang diterapkan, proses peleburan baja pada umumnya mempunyai

tiga tujuan utama, yaitu :

mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas

mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas.

mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat grade/spesifikasi baja yang diinginkan.

menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.

Proses Peleburan Baja Dengan BOF

Proses ini termasuk proses yang paling baru dalm industri

pembuatan baja. Gambar sketsa dari tungku ini ditunjukkan dalam gambar 7. Terlihat

bahwa dalam gambar tersebut bahwa konstruksi BOF relatif sederhana, bagian luarnya

dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan

api (firebrick). Kapasitas BOF ini biasanya bervariasi antara 35 ton sampai dengan 200 ton.


10/30

Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan dengan BOF adalah : besi

kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%).

Keunggulan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya adalah dari segi waktu

peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60 menit untuk setiap proses peleburan.

Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan oleh pemakaian gas oksigendengan kemurnian yang tinggi sebagai gas oksidator utama untuk memurnikan baja.Gas oksigen

dialirkan ke dalam tungku melalui pipa pengalir (oxygen lance) dan bereaksi dengan

cairan logam di dalam tungku. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar

berangsur-angsur turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Disamping itu,

selama proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat

menaikkan temperatur logam cair sampai diatas 1650 oC.

Pada saat oksidasi berlangsung, ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut

kemudian mencair dan bercampur dengan bahan-bahan impuritas (termasuk bahan-

bahan yang teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair.

Bila proses oksidasi selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen

diangkat/dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari baja

cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.

Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping).Penuangan tersebut

dilakukan ketika temperatur baja cair sekitar 1600 oC. Penuangan dilakukan dengan memiringkan

perlahan- lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel

biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair dan proses

perlakuan logam cair (metal treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari proses

pengurangan impuritas dan penambahan elemen-elemen pemadu atau lainnya denganmaksud untuk memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan.

Proses Peleburan Baja Dengan EAF

Proses peleburan dalam EAF ini menggunakan energi listrik. Konstruksi tungku ini

ditunjukkan dalam gambar 8.Panas dihasilkan dari busur listrik yang terjadi pada ujung bawah dari

elektroda. Energi panas yang terjadi sangat tergantung pada jarak antara elektroda dengan

muatan logam di dalam tungku. Bahan elektroda biasanya dibuat dari karbon atau


11/30

grafit.Kapasitas tungku EAF ini dapat berkisar antara 2 - 200 ton dengan waktu

peleburannya berkisar antara 3 - 6 jam.

Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron) yang dicampur

dengan skrap baja. Penggunaan besi spons dimaksudkan untuk menghasilkan kualitas

baja yang lebih baik. Tetapi dalam banyak hal (terutama untuk pertimbangan biaya) bahan

baku yang dilebur seluruhnya berupa skrap baja, karena skrap baja

lebih murah dibandingkan dengan besi spons. Disamping bahan baku diatas, seperti halnya pada proses

BOF, bahan-bahan lainnya yang ditambahkan pada EAF adalah batu kapur, ferosilikon, feromangan, dan

lain-lain dengan maksud yang sama pula.

Proses basa dan asam dapat diterapkan dalam EAF. Untuk pembuatan baja berupa

produk cor maka biasanya digunakan proses

asam, sedangkan untuk pembuatan baja spesial biasanya digunakan proses basa.

Peleburan baja dengan EAF ini dapat menghasilkan kualitas baja yang lebih baik karena tidak

terjadi kontaminasi oleh bahan bakar atau gas yang digunakan untuk proses pemanasannya.


12/30

2.1 Prinsip Pengoperasian EAF (Electric Arc Furnace)

EAF untuk peleburan baja terdiri dari bejana dilapisi bahan refraktori untuk

penampungan cairan besi, tutup yang dilapisi bahan refraktori dengan pendingin air,

panel pendingin air dan elektoda grafit. Bahan refraktori adalah material non-metalik

yang tahan terhadap temperatur lebih besar dari 538oC dan kekuatan strukturnya

tidak berubah. Secara umum konstruksi EAF dapat dibagi menjadi 3 bagian yaitu:

1) Dinding pelindung (shell), terdiri dari dinding samping (sidewall) dan mangkuk

bawah (steel bowl)

2) Tungku (hearth), terdiri dari refraktori melingkupi mangkuk bawah

3) Tutup (roof), terdiri dari bahan refraktori dan panel pendingin air

Gambar 2.1 Penampang EAF

Gambar 2.1 [4] adalah penampang EAF memperlihatkan model fisik EAF dengan

3 buah elektroda grafit yang bisa digerakkan vertikal ke atas dan ke bawah oleh

aktuator hidrolik. Pada saat elektroda mengenai besi tua, akan timbul busur listrik

dengan panas tinggi yang dapat melebur besi tua. Pengoperasian EAF untuk melebur

besi tua akan melalui 3 perioda yang diperlihatkan pada Gambar 2.2 [4] dan Gambar


13/30

2.3 [4] yaitu:

1) Perioda mengebor (boring) yaitu proses mengebor besi tua pada permulaan

peleburan

2) Perioda melebur (melting)

3) Perioda refining yaitu proses penyesuaian temperatur dan komposisi

Gambar 2.2 EAF yang sedang beroperasi (perioda mengebor dan melebur)

Secara umum konstruksi dan pengoperasian EAF adalah sebagai berikut:

1) Panas peleburan diperoleh dari busur listrik antara ketiga elektroda grafit

dengan besi tua

Universitas Sumatera Utara

9


14/30

2) Elektroda grafit terhubung ke transformator tanur melalui:

a. kabel berpendingin air

b. busbar tembaga berpendingin air

3) Transformator tanur dilengkapi dengan OLTC (On Load Tap Changer) untuk

mengatur tegangan sekunder

4) Arus peleburan pada elektroda grafit mulai puluhan kA hingga ratusan kA

5) Daya yang dikonversikan ke panas disesuaikan dengan tingkatan proses

peleburan dengan memilih tegangan sekunder transformator tanur dan jarak di

antara elektroda grafit dengan besi tua (panjang busur listrik)

6) Arus peleburan dan jatuh tegangan adalah akibat berbagai faktor yaitu

panjang busur listrik, level ionisasi dan interaksi gaya elektromagnetik [2]

Gambar 2.3 EAF yang sedang beroperasi (perioda refining)

2.2 Karakteristik EAF

Sumber tegangan rendah berkisar beberapa ratus volt diperoleh dari transformator

tanur model OLTC dengan busbar pada sisi sekundernya yang dihubungkan ke


15/30

elektroda memakai kabel berpendingin air. Gambar 2.4 [3] memperlihatkan tipikal

level daya dan tahapan perioda peleburan untuk 1 siklus peleburan. Tampak bahwa

setelah perioda mengebor & melebur pada permulaan operasi, tanur akan diisi dengan

besi tua berikutnya dan perioda mengebor & melebur diulangi hingga proses refining.

Beban EAF dapat berubah dari suatu rangkaian terbuka 3 fasa menjadi rangkaian

hubung singkat 3 fasa. Pada kondisi operasi normal, fluktuasi tegangan yang tidak

beraturan selalu terjadi sebagai konsekuensi dari perubahan panjang busur listrik.

Fluktuasi tegangan yang berulang pada sistem tenaga perlu diatasi agar tidak

memberikan dampak negatif kepada konsumen lain.

Perioda mengebor & melebur adalah penyebab utama fluktuasi tegangan dan

flicker yang dikarakterisasikan oleh besarnya perubahan daya aktif dan daya reaktif

yang disebabkan variasi stokastik pada panjang busur listrik akibat permukaan besi

tua yang tidak teratur. Perioda refining dikarakterisasikan oleh arus peleburan yang

relatif stabil.

Secara praktis, faktor daya peleburan dijaga berkisar 0.7 0.8 untuk mendapatkan

kestabilan pengoperasian, dalam arti bahwa daya reaktif berkisar sama dengan daya

aktif [2], [5]. Konsumsi daya reaktif ini menyebabkan jatuh tegangan pada PCC

selama pengoperasian EAF dan transformator tanur akan bekerja pada tegangan

nominal yang lebih rendah sehingga konversi daya peleburan juga menjadi lebih

rendah. Harmonisa pada EAF disebabkan oleh karakteristik tegangan-arus yang

sangat non-linear dari busur listrik pada setiap siklus daya, sedangkan fluktuasi

tegangan disebabkan oleh perubahan panjang busur listrik selama peleburan [1].

Tabel 2.1 memperlihatkan tipikal harmonisa tegangan pada pengoperasian EAF untuk

perioda melebur dan refining [6].


16/30

Gambar 2.4 Tipikal level daya dan tahapan perioda untuk 1 siklus peleburan

Electric Arc Furnace (EAF) merupakan suatu alat untuk melebur baja, dengan menggunakan elektroda

bentuk EAF seperti cangkir raksasa yang dilengkapi 3 buah elektroda. Cara kerja EAF, sama seperti pada

las listrik, di mana elektroda tersebut diberikan arus listrik yang akan mengeluarkan percikan bunga api.

Temperatur yang dibutuhkan untuk melebur baja sekitar 1.600 - 1.650 oC dan membutuhkan energi

listrik sebesar 85.000 - 100.000 kWh.

Daya yang diperlukan oleh furnace untuk melakukan satu kali heat (pemanasan) adalah sekitar 670

kWh/ton dengan power factor sebesar 0,7. Sebelum melakukan pemanasan/peleburan, mula-mula

furnace diberi kapur bakar, kemudian scrap, dan terkahir besi spon (DRI), jumlah scrap dalam satu kali

heat sekitar 1520 % dan DRI 8085 %. Pemanasan ini berlangsung 90 menit.

Bagian-bagian utama pada EAF yaitu :


17/30

Badan Furnace

Furnace Shell, bagian terluar dari furnace yang dibuat dengan cara pengelasan (Welding) atau dengan

pembentukan pelat baja sehingga memiliki bentuk seperti silinder.

Slag Door, tempat keluarnya slag ( kotoran besi yang terapung dipermukaan baja cair) yang kemudian

di tampung di slag pot.

Tap Hole, tempat keluarnya baja cair hasil dari peleburan yang melalui saluran penuangan (tapping

spout)

Roof

Roof atau penutup bagian atas furnace ini berbentuk sepeerti kubah, bertujuan sebagai pengisolasi

panas agar panas tersebut tidak keluar, dan juga supaya debu yang dihasilkan dari proses peleburan ini

tidak keluar, karena debu mudah terisap oleh lubang dedusting, sehingga debu tidak bertebaran di

udara.

Elektroda Karbon dan Penyangga Elektroda

Elektroda karbon terdiri dari grafit dan mengalirkan arus listrik dengan cepat. Elektroda ini dapat

disambung antara elektroda yang satu dengan yang lainnya menggunakan bagian ujung dari elektroda

tersebut. Penyangga elektroda terdiri dari tiang penyangga dan lengan penyangga.


18/30

Gear (Gigi Penggerak)

Fungsi gigi penggerak adalah untuk menggerakkan atau memiringkan badan furnace. Di pabrik slab baja

ini menggunakan sistem hidrolik sehingga badan furnace dapat digerakkan dengan halus.

Batu Tahan Api

Di pabrik slab baja ini, furnace menggunakan batu tahan api basa, yang sebagian besar mengandung

MgO sebesar 80 %, sisanya adalah aluminium dan unsur-unsur lainnya.

Sistem Hidrolik

Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk menggerakkan peralatan mekanik seperti : Roof (tutup

dapur), mengatur posisi tungku (furnace) dan menggerakkan peralatan-peralatan dengan piston silinder.

Sistem Elektrik

Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting dalam proses peleburan baja.

Transformer yang digunakan untuk mensuplai daya ke dapur listrik (EAF).


19/30

Sistem Pendinginan

Sistem menggunakan sirkulasi air yang didinginkan, sehingga temperaturnya tidak boleh melebihi

50oC.dengan menggunakan air pendingin maka dapur busur listrik akan aman dari temperatur yang

berlebihan. Pendinginan di Furnace khususnya untuk mendinginkan Roof dan Furnace Shell.

Continuous Feeding

Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan batu kapur. Continous feeding dilakukan setelah

dapur dengan bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian

continous feeding dilakukan pada saat kondisi furnace bekerja pada potensi maksimum

Peralatan pendukung yang terlibat secara langsung dalam proses peleburan baja, terdiri dari:

Ladle, tempat penampungan baja cair dari hasil peleburan di furnace, juga sebagai tempat

pengadukkan (Rinsing) dan pencampuran dengan bahan lain (Alloying).

Slag Pot, tempat penampungan slag yang keluar dari furnace.

Fibrating Feeder, untuk mengatur pengeluaran besi spons dan limestone dari bunker ke furnace.

Weighting Feeder, untuk mengatur jumlah besi spons dan limestone yang keluar dari bunker


20/30

Bunker Spons, tempat penampungan besi spons di mana besi spons tersebut kemudian dipindahkan

oleh conveyor menuju furnace.

Bunker Limestone, tempat penampungan limestone di mana limestone tersebut kemudian

dipindahkan oleh conveyor menuju furnace.

Mesin Injeksi Karbon, berfungsi untuk menyemprotkan karbon ke dalam furnace, dan juga untuk

membuangan slag.

Mesin Injeksi Oksigen, berfungsi untuk menyemprotkan oksigen ke dalam furnace, agar di dalamfurnace tersebut terjadi pembakaran/peleburan.

Gunning Machine, untuk menyemprotkan material preparasi ke dinding refractory pada furnace.

Sistem Dedusting, merupakan sistem penghisap debu yang terjadi saat peleburan berlangsung.

Proses Electric Arc Furnace :

Kapur bakar dimasukkan ke dalam Furnace.

Kemudian dimasukkan Scrap sebanyak 15-20% dari total bahan yang akan dilebur

Dan masukkan Direct Reduction Iron (DRI) sebanyak 80-85% dari total bahan yang akan dilebur


21/30

Roof ditutup

Elektroda diturunkan hingga mendekati bahan yang akan dilebur (Scrap dan DRI)

Listrik dialirkan pada tap yang paling rendah

Muncul bunga api listrik dan panas

Tap dinaikkan setahap demi setahap

Seluruh baja akan mencair bersamaan waktunya dengan saat tap yang paling tinggi

Baja cair hasil peleburan tersebut siap untuk dibentuk.

PABRIK SLAB BAJA KRAKATAU STEEL

1. Bahan

Pada proses peleburan baja, tidak terlepas dari bahan baku, baik bahan baku utama maupun bahan

baku buatan (additive)

a) Bahan baku utama:

1) Scrap (besi tua), diperoleh dari tiga sumber:

Home scrap, besi bekas hasil sisa produksi PT. Krakatau Steel

Import scrap, besi bekas yang di import dari luar negeri

Lokal scrap, besi beksas dari luar pabrik namun masih dalam wilayah indonesia

Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan


22/30

2) Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi

yang direduksi oleh H2 dan CO)

3) Lime stone (batu kapur) CaCO3

4) Grafit

b) Bahan tambahan

Merupakan material yang ditambahkan dengan maksud untuk mengikat pengotor yang kemudian

membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag). Bahan tambahan yang

dimaksud diantaranya yaitu:

a. Ferro alloy, campuran unsur-unsur yang akan mempengaruhi sifat, dimana penggunaanya harus

dibatasi, yaitu: Si, Mg, Va, Al, Ni, Mo, Cu, Ca, Ti,.

b. Fluks, digunakan untuk membuat baja lebih bersih. Senyawa fluks antara lain:

CaCl dan CaCO digunakan untuk membentuk slag yang mengikat sgala kotoran, abu sisa pembakaran

serta menahan busur listrik yang berada di dapur agar tidak merusak batu tahan api (refractory)

CaF2 digunakan untuk mengencerkan slag

CaSi digunakan untuk deosidizer.

c. Non ferro alloy, Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai unsur dasarnya

adalah grafit.

2. Alat

Peralatan utama yang digunakan dalam pabrik slab baja:

a. Furnance shell (badan dapur), dapur yang digunakan untuk melebur baja adala EAF (Electrik Arc

Funance), dengan diameter dapur 6700 mm dan kapasitas 130 ton baja cair. Dapur busur listrik ini

dilengkapi dengan batu tahan api (refractory).

Spesifikasi EAF:

b. Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh proses

peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada

saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang

mengandung B3,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.

c. Continous feeding, untuk mengisi bahan baku seperti spons besi dan batu kapur. Dilakukan setelah

dapur dengan bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian

continous feeding dilakukan pada saat kondisi furnance bekerja pada saat potensi maksimum.


23/30

d. Mould, alat yang berada pada continous casting machine, berguna untuk pencetakan slab baja.

Disamping itu dilakukan pengukuran panjang dan lebar baja sesuia permintaan konsumen.

e. Electric system transformer, merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting dalam

proses peleburan baja. Transformer yangdigunakan untuk mensuplai daya ke dapur listrik. Pada

sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan, dengantujuan untuk menghasilkan panaspada elektrode sesuai denganyang diinginkan. Dengan demikian kestabilan panas pada baja cair dapat

dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga dinding dapur agar tidk cepat gugur akibat

radiasi panas yang berlebihan.

f. Hidraulic system, sistem ini sangat dominan. Digunakan untuk menggerakan peralatan mekanik,

seperti : Roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku (furnace), dan menggerakkan peralatan- peralatan

dengan piston silinder.

g. Electroda karbon, terbuat dari grafit yang dapat menghasilkan arus listrik dan dikonversikan

menjadi energi panas yang tinggi.

h. Sistem pendingin, sistem ini menggunakan sistem air yang didinginkan, sehingga temperaturnya

tidak boleh lebih dari 50oC, makan EAF akan aman dari temperatur berlebihan.

3. Proses Pengolahan

Proses produksi pabrik baja slab dapat dilihat pada gambar berikut:

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang

menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton

per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari

Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimilikioleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

a. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap

dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur

b. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c. RH-Vacuum Degassing. RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-

grade dari konsumen.


24/30

d. Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous

casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab

yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.

4. Reaksi Kimia yang terjadi

Reaksi kimia terjadi pada proses refining, yaitu proses yang dilakukan untuk mengikat atau

menghilangkan unsur-unsur pengotor yang tidak diinginkan, dan mencapai kadar karbon sesuia target.

Pada proses refining kadar karbon diturunkan dengan melakukan injeksi oksigen. Oksigen inilah yang

akan mengikat karbon. Bertujuan untuk mempersingkat effective melting time dan meningkatkan hasil

dapur sehingga kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi oksigen juga berfungsi untuk mengikat

posfor sehingga dihasilkan baja dengan kandungan forfor antara 0,015%-0,025%. Proses pengikatan ini

dilakukan dengan membuat suasana basa dengan penambahan kapur. Reaksi yang terjadi adalah:

P + O2 P2O5

FeS + CaO CaS + FeO

5. Pengolahan Limbah

Pada Pabrik Slab baja hasikan limbah yaitu debu yang akan mengakibatkan pencemaran udara.

Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh proses

peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada

saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang

mengandung B3,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya. Berikut ini merupakan gambar

dedusting system:

6. Hasil Olahan

Pabrik baja Slab PT. Krakatau Steel menghasilkan baja slab dengan ukuran:

a. Tebal : 150-200 mm.

b. Lebar : 950-2.080 mm.

c. Panjang : Length group I : 4.500-6.000 mm.

Length group II : 6.700-8.600 mm.

Length group III : 8.600-10.500 mm.

Length group IV : 10.500-12.000 mm.

d. Berat Maksimum : 30 ton.

Pabrik baja slab mempunyai kapasitas produksi sebesar 1 juta ton per tahun, dimana bahan baku

utamanya adalah sponge iron. Selain itu pula pabrik SSP II dengan kapasitas 1,8 juta ton per tahun.


25/30

D. PABRIK HOT STRIP MILL

Hot Strip Mill (HSM) merupakan salah satu divisi di PT. Krakatau Steel dimana produk utamanya berupa

HRC (Hot Rolled Coil). Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas dengan

bahan baku slab baja dari Slab Steel Plant.Produk dari divisi HSM ini banyak digunakan pada kerangka

kapal laut dan pesawat terbang.

1. Bahan

Baja slab hasil produksi divisi SSP untuk kemudian dilakukan proses pengerolan panas (milling)

2. Alat

Dua furnace yang berfungi untuk memanaskan slab, Sizing press, roughing mill, Enam finishing stand,

dua buah coiler, sumber radio aktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk mengatur slab dan

furnace.

3. Proses Pengolahan

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per

tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi

pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuranukuran sebagai berikut :

Tebal : 18 - 25 mm.

Lebar : 650 - 2080 mm.

Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya

dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi

produk. Berikut adalah Proses Pabrik Baja Lembaran Panas (HSM).

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS dari

Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

- Reheating Furnace

- Sizing Press

- Roughing Mill

- Finishing Mill

- Laminar Cooling


26/30

- Down Coiler

- Shearing Line

- Hot Skin Pass Mill

Proses produksi pabrik hot strip mill

4. Limbah

Telah dilakukan pembuatan magnet Barium Stronsium Ferit dari bahan baku utama millscale dari hot

strip mill yang merupakan limbah PT. Krakatau Steel. Dipilihnya millscale dari hot strip mill sebagai

bahan baku utama magnet permanen ferit karena limbah tersebut banyak mengandung FeO yang dapat

diolah menjadi a-Fe203. Hasil percobaan telah mencapai karakteristik magnet motor DC pada kondisi

kehalusan bahan baku 400 mesh, temperatur kalsinasi 1200oC, temperatur sintering 1250oC holding

time 60 menit dengan komposisi kimia (0.7BaO.0.3SrO)3.5Fe2O3. Percobaan pembuatan prototipe

magnet motor DC mini dengan tekanan 3.5 ton/cm2 sudah mencapai nilai magnetik motor DC mini

acuan dengan karakteristik magnetik sebagai berikut ; Induksi remanen, Br = 2.30 kG, koersifitas, Hc =

1.735 kOe dan BHmaks = 1.04 MGO

5. Hasil Olahan


tahun dengan menghasilkan produk dengan ukuranukuran sebagai berikut :

Tebal : 18 - 25 mm.

Lebar : 650 - 2080 mm.


Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya

dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi

produk.

Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses

pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja

hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'bajaputih'.

Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk

berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka

baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum,

pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi

cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.


27/30

Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 1,80 hingga 25 mm, sedangkan lebarnya antara

600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk coil dan pelat.

Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses pickling dan oiling (hot

rolled coil-pickled oiled atau HRC-PO).

Krakatau Steel mampu menghasilkan baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk penggunaan khususkarena Krakatau Steel telah menjalankan proses kontrol thermomekanik dan proses desulfurisasi

menggunakan ladle furnace.

Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di bawah ini:

Konstruksi umum dan Las

Pipa dan Tabung

Komponen dan Rangka Otomotif

Jalur pipa untuk Minyak dan Gas

Casing dan Tubing pipa sumur minyak

Tabung gas

Baja tahan korosi cuaca

Rerolling

Konstruksi kapal

Boiler dan pressurized container


28/30

BAB IV

PENUTUP

A. KESIMPULAN

Proses pengolahan besi PT Krakatau Steel berbeda untuk setiap pabrik sesuai dengan karakteristik

pabrik masing-masing. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas

alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan

besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan

gas alam (CH4) dan air (H2O).

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi

MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun.

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang

menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton

per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari

Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.


tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi

pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuranukuran sebagai berikut :

Tebal : 18 - 25 mm.

Lebar : 650 - 2080 mm.


B. SARAN

Kuliah lapangan ini sangat bermanfaat bagi mahasiswa calon keguruan karena dapat menambah

wawasan serta dapat menggali ilmu pengetahuan dan teknologi. Namun tentu saja dalam kuliah


29/30

lapangan tahun ini masih banyak hal-hal yang perlu diperhatikan agar kuliah lapangan tahun-tahun

selanjutnya lebih baik, seperti:

1. Penentuan tempat kuliah lapangan tidak harus terlalu jauh agar dosen dan mahasiswa tidak lelah

dalam perjalanan dan lebih menghemat biaya.

2. Jika didalam perusahaan terdapat banyak pabrik, maka pabrik yang nantinya akan dituliskan dalam

laporan lebih spesifik agar observasi mahasiswa lebih terfokus.

DAFTAR PUSTAKA


30/30

Farida, Ida. 2009. Materi Perkuliahan Kimia Kimia Anorganik II. Bandung: UIN Sunan Gunung Djati

Bandung.

http://anitasipil.wordpress.com/2008/01/10/pt-kerakatau-steel/ (diakses tanggal 15 januari 2012)

http://www.docstoc.com/docs/20978830/PROSES-PRODUKSI (diakses tanggal 15 januari 2012)

http://www.krakatausteel.com/pdf/KS-PROSPEKTUS.pdf(diakses tanggal 15 januari 2012)

perbedaan besi dan baja 1

Documents