776_laporan magang

7/24/2019 776_Laporan Magang

1/116

LAPORAN MAGANG INDUSTRI

PT. ANEKA TAMBANG Tbk. UBPE PONGKOR

PROCESSPLANT DEPARTEMENT

Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan

pendidikan program Diploma IV Teknik Kimia Produksi Bersih

Disusun Oleh :

Andreas Apriadi Santosa (111424001)

Audia Wira Rachmadi (111424003)

PROGRAM STUDI DIV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2015


2/116

LEMBAR PENGESAHAN

CATATAN/KOMENTAR :

Tempat Magang Industri : PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE Pongkor

Waktu Pelaksanaan Magang Industri : 04 Agustus 2014 s.d. 29 September 2014

Disusun oleh :

Andreas Apriadi Santosa (111424001)

Audia Wira Rachmadi (111424003)

Telah Diperiksa dan Disetujui :Bandung, Januari 2015

Menyetujui,

Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan

Ir. Ninik Lintang, M.Sc. Betri Eryo Pratama S.T

NIP. 195912141987032002 NIK. 1011907702

Mengetahui,

Kepala Departemen Teknik Kimia

Iwan Ridwan, ST., MT.

NIP. 197707142006041001


3/116

3

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji dan syukur kami panjatkan kepada Allah SWT yang

telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya kepada kami sehingga kami dapatmenyelesaikan magang industri di PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE Pongkor

beserta laporannya dengan baik. Magang industri ini, merupakan salah satu

persyaratan dalam menyelesaikan Program Studi Diploma IV Teknik Kimia

Produksi Bersih, Politeknik Negeri Bandung. Dalam penyusunan laporan ini,

kami menyampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah

membantu terlaksananya magang dan penyelesaian laporan ini, diantaranya:

1. Ir. Ninik Lintang, M.Sc. selaku dosen pembimbing magang industri.

2. Bapak Iwan Ridwan, ST., MT., selaku Kepala Departemen Teknik Kimia

dan Ir. Unung Leoanggraini, MT., selaku koordinator magang industri

Teknik Kimia Produksi Bersih,

3. Bapak Betri Eryo Pratama, ST. selaku pembimbing lapangan, Bapak

Helminton J. Sitanggang ST. selaku Assistant Manager Process Plant, dan

segenap karyawan PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE Pongkor.

4. Orang tua dan seluruh keluarga kami tercinta.

5. Teman-teman Jurusan Teknik Kimia 2011 khususnya kelas TKPB 2011

serta semua pihak yang senantiasa mendukung, membantu, dan memberikan

motivasi dalam pelaksanaan dan penulisan laporan magang industri.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih belum

sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang

membangun dari pembaca. Semoga laporan ini bermanfaat baik bagi penulis

khususnya, dan juga bagi para pembacanya.

Bandung, Januari 2015

Penulis

Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor


4/116

4

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi

DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... ix

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Magang Industri ............................................................... 1

1.2 Tujuan Magang Industri ............................................................................ 1

1.3 Waktu dan Tempat Magang Industri......................................................... 2

1.4 Ruang Lingkup Magang Industri .............................................................. 2

BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK ............................................................... 3

2.1 Bahan Baku ............................................................................................... 3

2.2 Produk ....................................................................................................... 8

BAB III SISTEM PROSES ..................................................................................... 9

3.1 Unit Sianidasi .......................................................................................... 10

3.2 UnitRecovery......................................................................................... 23

3.3 Unit Pengolahan Limbah ........................................................................ 37

BAB IV PERALATAN PROSES ......................................................................... 384.1 Unit Crushing......................................................................................... 38

4.2 Unit Sianidasi .......................................................................................... 43

4.3 UnitRecovery......................................................................................... 51

4.4 Unit Pengolahan Limbah ........................................................................ 57

4.5 Unit Kelengkapan Lain ........................................................................... 62

BAB V UTILITAS ................................................................................................ 64

5.1 Unit Penyedia Listrik .............................................................................. 64

5.2 Unit Penyedia Air ................................................................................... 645.3 Unit Penyedia Udara Tekan .................................................................... 65

BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI .................................................................... 67

6.1 Struktur Organisasi dan Uraian Tugas .................................................... 67

6.2 Struktur Tenaga Kerja ............................................................................. 71

6.3 Fasilitas Pegawai..................................................................................... 75

6.4 Kewajiban Terhadap Masyarakat............................................................ 77

BAB VII TATA LETAK PABRIK ....................................................................... 79

7.1 Lokasi Perusahaan .................................................................................. 79



5/116

5

7.2 Penggunaan Lahan .................................................................................. 79

BAB VIII PENGELOLAAN LINGKUNGAN ..................................................... 82

8.1 Pengelolaan Limbah ............................................................................... 83

8.2 Pengelolaan Lingkungan ......................................................................... 90BAB IX PRODUKSI BERSIH .............................................................................. 97

9.1 Penerapan Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor ............ 97

9.2 Studi Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor ................... 98

9.3 Peluang Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor ............... 99

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 101

LAMPIRAN



6/116

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Ore di Stockpile.................................................................................. 3

Gambar 2. 2 Contoh ProdukDore Bullion.............................................................. 8

Gambar 3. 1 Diagram Alir Pengolahan Emas Di PT. ANTAM UBPE Pongkor .... 9Gambar 3. 2 Diagram Alir Proses Crushing......................................................... 10

Gambar 3. 3 Diagram Alir ProsesMilling and Classification............................... 14

Gambar 3. 4 Diagram Alir Proses Pemasukan Umpan ......................................... 18

Gambar 3. 5 Diagram Alir Proses Penambahan Larutan Sianida .......................... 19

Gambar 3. 6 Diagram Alir ProsesLeaching ke-1.................................................. 19

Gambar 3. 7 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-1 ................................................. 20

Gambar 3. 8 Diagram Alir Proses Transfer Larutan Kaya menuju Eluate Tank .. 20

Gambar 3. 9 Diagram Alir ProsesLeaching ke-2 ................................................. 21

Gambar 3. 10 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-2 ............................................... 21

Gambar 3. 11 Diagram Alir Proses Pembuangan Tailing..................................... 22

Gambar 3. 12 Diagram Alir Proses Pencucian ILR ................................................. 22

Gambar 3. 13 Diagram AlirLeaching dan CILAdsorptionpada Plant 1 ............. 24

Gambar 3. 14 Diagram AlirLeaching dan CILAdsorptionpada Plant 2 ............. 25

Gambar 3. 15 Diagram Alir ProsesElution TahapAcid Wash.............................. 27

Gambar 3. 16 Diagram Alir ProsesElution Tahap Water Wash........................... 28

Gambar 3. 17 Diagram Alir ProsesElution Tahap Pre-treatment......................... 29

Gambar 3. 18 Diagram Alir ProsesElution TahapRecycle Elution...................... 30

Gambar 3. 19 Diagram Alir ProsesElution Tahap Water Elution........................ 31

Gambar 3. 20 Diagram Alir ProsesElution Tahap Cooling.................................. 32

Gambar 3. 21 Diagram Alir ProsesElectrowinning.............................................. 34

Gambar 3. 22 Diagram Alir Proses Smelting........................................................ 35Gambar 4. 1 Ore yang diangkut menggunakanAppron feeder............................. 39

Gambar 4. 2 Bentuk Grizzly.................................................................................. 40

Gambar 4. 3 Tramp Iron Magnet.......................................................................... 40

Gambar 4. 4 Primary Screen................................................................................. 41

Gambar 4. 5 Secondary Screen............................................................................. 42

Gambar 4. 6 MulutJaw Crusher........................................................................... 42

Gambar 4. 7 Cone Crusher tampak luar ................................................................ 43

Gambar 4. 8Ball Mill............................................................................................ 44

Gambar 4. 9 Trommel Screen................................................................................ 44

Gambar 4. 10Mill Cyclone................................................................................... 45

Gambar 4. 11 Trash Screen................................................................................... 46Gambar 4. 12 Tangki CIL ......................................................................................... 47

Gambar 4. 13Magnetic Screen............................................................................. 49

Gambar 4. 14 Falcon Gravity Concentrator......................................................... 50

Gambar 4. 15 Feed Cone....................................................................................... 50

Gambar 4. 16In-Line Leach Reactor.................................................................... 51

Gambar 4. 17 Penampung Carbon........................................................................ 51

Gambar 4. 18Elution Column............................................................................... 52

Gambar 4. 19Elution Heater................................................................................ 53

Gambar 4. 20Eluate Tank..................................................................................... 54

Gambar 4. 21Electrowinning Cells...................................................................... 55

vi


7/116

vii

Gambar 4. 22 Kolom Sand Filter.......................................................................... 56Gambar 4. 23 Tangki Thickener............................................................................ 57

Gambar 4. 24 Thickener Overflow Tank................................................................ 58

Gambar 4. 25Backfill Silo..................................................................................... 59

Gambar 4. 26 TangkiDetoxification..................................................................... 59Gambar 4. 27 Tailing Dam.................................................................................... 60

Gambar 4. 28 Settling Pond................................................................................... 60

Gambar 4. 29Effluent Tank................................................................................... 61

Gambar 4. 30Decant Pond................................................................................... 61

Gambar 4. 31 Fine Ore Bin................................................................................... 62

Gambar 4. 32 Fresh Water Tank........................................................................... 62

Gambar 4. 33 Process Water Tank........................................................................ 63

Gambar 7. 1 Peta Lokasi ........................................................................................ 79

Gambar 7. 2 Lahan Perusahaan ............................................................................. 80

Gambar 8. 1 Diagram Alir Proses Thickening Treatment...................................... 85

Gambar 8. 2 Diagram Alir IPAL Tambang ........................................................... 89Gambar 8. 3 Diagram Alir IPAL Cikaret ............................................................... 90



8/116

DAFTAR TABEL

Tabel 4. 1 Spesifikasi Sand Filter.......................................................................... 56

Tabel 4. 2 Spesifikasi Water Softener.................................................................... 57

Tabel 6. 1 Posisi Tenaga Kerja UBPE Pongkor Tahun Per 31 Oktober 2014 .......... 72Tabel 6. 2 Trayek Bis dan Jadwal Keberangkatan ................................................. 75

Tabel 8. 1 Baku Mutu Air Limbah ............................................................................ 83

Tabel 8. 2 Tingkatan PROPER PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor .......... 83

Tabel 9. 1 Perbedaan ILR danLeaching Konvensional ......................................... 97

viii


9/116

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A FLOWSHEET PROSES

LAMPIRAN B MSDS BAHAN

LAMPIRAN C STRUKTUR ORGANISASILAMPIRAN C TUGAS KHUSUS

ix


10/116

BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Magang IndustriPada perkembangan jaman yang semakin pesat, globalisasi menjadi suatu

tantangan dan kesempatan tersediri bagi setiap negara. Dalam mengahadapai era

grlobalisasi dan pasar bebas ASEAN, Indonesia membutuhkan Sumber Daya

Manusia (SDM) yang unggul. Untuk membina warga negara indonesia menjadi

SDM yang unggul dan berkualitas dapat dilakukan dengan berbagai cara salah

satunya adalah dengan pendidikan formal.

Politeknik Negeri Bandung (POLBAN) merupakan salah satu institusi

penyelenggara pendidikan formal di Indonesia. POLBAN khususnya Program

Studi Diploma IV Teknik Kimia Produksi Bersih meningkatan kualitas

mahasiswanya, untuk menghasilkan sarjana ilmu terapan yang berkualitas serta

profesional dalam bidang teknik proses di industri kimia, dengan memasukan

program magang industri dikurikulumnya. Setiap mahasiswa diwajibkan

mengikuti kegiatan magang industri yang digunakan untuk memahami penerapan

teknik proses secara fisika maupun kimia di industri tempat melakukan magang.

PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor yang merupakan salah satu industri yang

mempunyai kriteria tersebut. Dari mulai pengolahan bahan baku hingga menjadi

produk serta proses pengolahan limbah dengan tujuan untuk meningkatkan

efisiensi sehingga tercapainya produksi bersih pada proses pengolahan.

1.2Tujuan Magang Industri

Tujuan pelaksanaan magang dan penelitian industri adalah mendukungkompetensi lulusan Diploma IV yang siap kerja, terampil dan mempunyai

wawasan tentang sektor industri proses secara lebih komprehensif. Secara garis

besar tujuan pelaksanaan kegiatan magang dan penelitian industri diuraikan

sebagai berikut :

a. Memberikan kesempatan bagi mahasiswa menerapkan pengetahuan yang

diperoleh di bangku kuliah untuk memahami proses produksi dan segala

sarana penunjang yang ada di industri proses.

1


11/116

2

b. Memberi kesempatan mahasiswa dapat merasakan dan beradaptasi dengan

budaya dan lingkungan industri secara lebih awal sebagai bekal untuk

memasuki lapangan kerja di industri setelah lulus.

c. Mengembangkan wawasan dan pengetahuan secara langsung di lapangan dan

pengenalan masalah industrial.

d. Mengetahui Gambaran sistem kerja di lapangan dan hirarki organisasi serta

interaksinya dalam perusahaan.

e. Melakukan identifikasi permasalahan industrial berkaitan dengan aplikasi

potensi aspek produksi bersih.

f. Memperluas wawasan mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja yang

sesungguhnya.

1.3Waktu dan Tempat Magang Industri

Kegiatan magang industri dilaksanakan di Desa Bantar Karet, Kecamatan

Nanggung, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat selama 7 minggu terhitung

sejak 4 Agustus 2014 hingga 29 September 2014.

1.4Ruang Lingkup Magang Industri

Ruang lingkup pelaksanaan magang industri meliputi seluruh prosespengolahan emas dari bijih emas hingga terbetuk dore bullion, pengolahan limbah

serta penerapan produksi bersih pada proses pengolahan emas

Ruang lingkup magang industri meliputi:

a. Bahan Baku dan Produk

b. Sistem Proses

c. Peralatan Proses

d. Utilitas

e. Manajemen Industri

f. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

g. Pengelolaan Lingkungan

h. Tinjauan Produksi Bersih



12/116

3

BAB II

BAHAN BAKU DAN PRODUK

2.1Bahan BakuTerdapat dua jenis bahan baku yang digunakan pada proses pengolahan

emas, yaitu bahan utama dan bahan penunjang.

2.1.1 Bahan Utama

Bahan baku utama yang digunakan merupakan batuan yang memiliki

kandungan emas dan perak atau biasa disebut ore. Ore didapatkan dari pencarian

cadangan mineral emas dengan cara eksplorasi secara bertahap dan sesuai standar

prosedur eksplorasi. Dari kegiatan eksplorasi ditemukan tiga urat utama, yaitu urat

Ciguha yang terdiri dari Urat Ciguha Timur dan Ciguha Utama; urat Kubang

Cicau yang letaknya ditengah-tengah kedua urat tersebut, yang pada permukaan

bercabang menjadi beberapa urat kecil ke arah Utara; dan urat Ciurug. Proses

penambangan ore menerapkan sistem cut and fill, dimana penambangan

dilakukan di dalam tanah (underground) dan tailing atau limbah padat proses

pengolahan ore dimasukkan kembali ke areal pertambangan dengan catatan bebas

bahan kimia beracun dan berbahaya. Hal ini dapat mencegah kerusakan yang

terjadi pada pondasi suatu lahan.

Batuan yang diolah memiliki kadar emas sebesar 1 hingga lebih besar 40

ppm. Terdapat tiga golongan bahan baku batuan yang digunakan, ore dengan

kadar kurang dari 1 ppm termasuk golongan paling rendah yang biasa disebut

waste, ore dengan kadar 1-40 ppm merupakan low grade ore, dan ore dengan

kadar lebih besar dari 40 ppm biasa disebut golongan high grade ore. Gambar dari

ore ditunjukan pada Gambar 2.1

Gambar 2. 1 Ore di Stockpile



13/116

4

2.1.2 Bahan penunjang

Selain bahan baku, terdapat bahan penunjang dalam proses pengolahan emas.

Bahan-bahan penunjang berfungsi membantu proses pengolahan agar dapat

berlangsung dan meningkatkan efisiensi proses adalah sebagai berikut:

a. Natrium Sianida (NaCN)

Pada proses pengolahan emas, NaCN digunakan sebagai pelarut dalam proses

leaching (leaching agent). Larutan NaCN akan melarutkan secara selektif

kandungan emas dalam ore yang akan diproses. Kebutuhan NaCN untuk

melarutkan emas dalam ore pada plant 1 dan plant 2 sebesar 700-750 ppm atau

sekitar 2.2 kg/ton ore dan penggunaan NaCN di proses In-line Leach Reactor

sebanyak 10.000 ppm. Proses ILR yang kontinyu dan pemakaian NaCN dengan

konsentrasi besar menyebabkan buangan masih mengandung NaCN dalam

konsentrasi yang tinggi. Salah satu pengendaliaan larutan NaCN tersebut dengan

menggunakannya kembali sebagai pelarut diplant 1 danplant 2.

NaCN berbentuk kristal dan bersifat racun, larut dalam air dan pelarut organik

lain (etanol, aseton, dan eter). NaCN memiliki titik didih 563C dan titik leleh

1496C. Berat molekul dari NaCN adalah 49,01 g/mol dengan berat jenis sebesar1,565 g/cm3pada temperature 20oC. Natrium sianida harus disimpan terpisah dari

asam kuat, wadah yang tertutup dan ditempatkan di tempat kering dengan

ventilasi baik.

b. Ekstrak Kayu PioneraBiopolymer L-800

Ekstrak kayu pionera biopolymer L-800 berfungsi untuk menurunkan

viskositas suatu larutan, sehingga secara tidak langsung membantu proses milling

untuk menghasilkan slurry yang lebih halus. Salah satu alasannya, karena larutan

yang memiliki viskositas yang besar melepaskan grinding ball lebih cepat dan

spontan, sehingga penggerusan dan penumbukan ore di milling lebih baik. Selain

itu, penambahan ekstrak kayu pionera membantu penyebaran atau dispersi

partikel padatan pada slurry tersebar dengan baik sehingga menambah luas

permukaan kontak dengan NaCN dan juga pengaliran yang mudah. Penambahan

ekstrak kayu pionera dilakukan sebanyak 400 ppm yang dibagi menjadi



14/116

5

penambahan sebanyak 200 ppm yang diumpankan langsung ke dalam ball mill

dan 200 ppm ke tangki leaching.

c. Oksigen

Oksigen merupakan senyawa berfasa gas yang tidak berbau dan tidak

berwarna. Oksigen memiliki berat molekul sebesar 32 g/mol dan berat jenis dari

oksigen sebesar 1,326 kg/m3 pada temperatur 21,1oC dan tekanan 1 atm.

Kelarutan yang jenuh dalam air sebesar 8 mgO2/L pada kondisi tekanan atmosfer

(760 mmHg) dan temperatur kamar (20C).

Oksigen yang digunakan berasal dari udara tekan yang ditambahkan ke dalam

tangki leaching. Selain penambahan oksigen, terdapat agitator yang dapat

membantu penambahan oksigen pada tangki leaching menjadi optimal.

Kebutuhan oksigen pada proses leaching sebesar 6-8 mgO2/L.

d. Karbon aktif

Karbon aktif adalah bentuk micropore dari karbon yang terbuat dari gambut,

kayu, lignit, atau batubara. Karbon aktif memiliki berat jenis 0,25-0,6 g/mL.

Specific gravity karbon aktif adalah 0,4-0,7. Karbon aktif dapat disimpan di semua

area penyimpanan biasa, tetapi hindari terkena panas langsung. Selain itu

penyimpanan karbon dapat dilakukan di tempat tertutup (silo) untuk mengurangi

kontak dengan oksigen.

Karbon aktif digunakan pada proses adsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag di

proses CIL (Carbon In Leach). Karbon aktif yang digunakan pada proses CIL

sebanyak 32-36 ton dengan distribusi karbon di tangki CIL 20-30 gram/liter, dan

ditambahkan make-up karbon aktif sebanyak 1 ton setelah dua kali proses elution.

Karbon yang sudah jenuh tersebut dapat diregenerasi di kiln. Karbon aktif yang

digunakan adalah Merk JACOBI dan Norit berbentuk granular dan extranded

dengan berat molekul 12,01.

e. Asam Klorida (HCl)

Asam klorida merupakan asam kuat yang bersifat racun, korosif dan dapat

membuat iritasi pada kulit dan mata. Titik leleh dari HCl sebesar 109C dan

specific gravity sebesar 1,19. Asam klorida mempunyai sifat larut dalam air,



15/116

6

alkohol dan benzene dan tidak mudah terbakar. Penyimpanan asam klorida

ditempatkan dalam rubber-lined tank, hal ini dilakukan karena asam klorida dapat

melarutkan logam.

Asam Klorida digunakan pada proses elution tahap pertama (acid wash).

Asam Klorida yang digunakan sebanyak 950-1000 kg pada setiap proses elution.

Keluaran proses acid wash dialirkan ke tangki terakhir diplant 1 danplant 2. Hal

ini dilakukan untuk menurunkan pH dari slurry, karena pH rendah dibutuhkan

pada proses destruksi cyanide di dalam tangki detoxpada unit pengolahan limbah.

f. Natrium Hidroksida (NaOH)

Natrium hidroksida mendidih pada suhu 145oC dan membeku pada suhu 14oC

Natrium hidroksida mempunyai pH sebesar 14 dan merupakan senyawa yang

cukup stabil.

Natrium hidroksida digunakan pada proses elution tahap pre-treatment dan

digunakan pada proses electrowinning sebagai pengatur pH. Natrium Hidroksida

ditambahkan untuk mengatur pH larutan sianida agar tetap basa (lebih besar dari

10,5) pada proses tersebut. Selain itu larutan NaOH berperan sebagai larutan

buffer pada tahap pre-treatment yang mencegah bereaksinya NaCN dengan HCl

pada tahap pertama proses elution. Penambahan natrium hidroksida pada tahap

elution sebanyak 3%.

g. Boraks (Na2Br4O7)

Titik leleh dan titik didih dari boraks sebesar 743oC dan 1575oC. Boraks

mempunyai berat molekul sebesar 201,22 g/mol.

Boraks digunakan sebagai reagent pada proses peleburan atau smelting.

Boraks ditambahkan agar kotoran pada cake yang biasanya berupa pengotor atau

impurities logam dapat terikat. Selain itu penambahan Boraks juga bertujuan

menurunkan titik leleh dari logam emas dan perak. Boraks ditambahkan dengan

konsentrasi 20%.



16/116

7

h. Flokulan dan Koagulan

Koagulan berfungsi untuk destabilisasi suspensi koloid sedangkan flokulan

berfungsi untuk menggabungkan flok-flok kecil menjadi flok-flok berukuran

besar sehingga partikel pengotornya akan mengendap. Jenis flokulan yang

digunakan adalah anionic flokulan dengan merk aquaclear dan jenis koagulan

yang digunakan adalah Al2SO4. Pemilihan jenis koagulan dan flokulan

berdasarkan harga yang murah dan kualitas yang baik. Koagulan dan flokulan

digunakan di IPAL dan thickener.

i. Hidrogen Peroksida (H2O2)

Hidrogen peroksida digunakan pada proses cyanide destruction untuk

mengubah CN- menjadi CNO- yang lebih stabil dan lebih aman bagi lingkungan.

ProsesDegussa atau cyanide destructionbiasanya terjadi pada proses pengolahan

limbah di IPAL cikaret, IPAL Tambang dan Silo bila kadar cyanide yang keluar

dari tangki detoksifikasi masih besar. Hidrogen peroksida dalam konsentrasi kecil

tidak akan mengubah konsentrasi NaCN yang besar, tetapi bila hidrogen

peroksida ditambahkan dengan katalis CuSO4 dapat menurunkan konsetrasi

NaCN cukup signifikan. Hidrogen peroksida mempunyai sifat yang reaktif; tidak

stabil; mudah mengurai dan untuk membebaskan energi (mengurai secara

eksotermis). Selain digunakan pada proses detoksifikasi, Hidrogen peroksida

digunakan sebagai oksidator pada proses leaching di ILR, karena kebutuhan

oksigen pada proses ILR sebesar 10 ppm.

Hidrogen peroksida merupakan oksidator yang berupa cairan tak berwarna dan

berbau. Dapat membakar zat organik dan biasanya tidak stabil. Titik leleh -0,43oC

dan titik didihnya 152oC . Berat molekul dari hidrogen peroksida yaitu 34,01

g/mol. Larut dalam alkohol dan eter serta larut dalam air dalam segala

perbandingan.

j. Sodium Metabisulfat (Na2S2O5)

Sodium metabisulfat memiliki berat molekul sebesar 190,11 g/mol. Titik leleh

nya 150 oC. Sodium Metabisulfit atau sering disebut SMBS berbentuk kristal

putih atau serbuk, tidak berbau, larut dalam air, gliserol dan akan sedikit larut



17/116

8

dengan alkohol serta bersifat korosif. Jika disimpan pada udara terbuka dan

lembab akan menyebabkan oksidasi secara perlahan dan akan menjadi sulfat.

Bahan ini digunakan pada proses pengolahan tailing yang merupakan hasilsamping dari proses leaching. Penambahan SMBS dilakukan pada unit

detoksifikasi yaitu sebagai oksidator yang mengubah CN- menjadi CNO-.

k. Tembaga Sulfat Pentahidrat (CuSO4.5H2O)

CuSO4 berfungsi sebagai katalisator pada proses cyanide destruction,

berbentuk serbuk berwarna biru terang. Selain berfungsi sebagai katalisator,

CuSO4juga digunakan untuk menurunkan pH.

CuSO4 memiliki berat molekul 249,69 g/mol. Titik leleh 110oC dan titik didih

150 oC.

2.2Produk

Hasil dari proses pengolahan batuan (ore) merupakan logam campuran

emas-perak. Logam ini biasa disebut Dore Bullion, logam tersebut mempunyai

spesifikasi kadar sebesar 7-15% Emas (Au), 80-90% perak (Ag), dan 2% pengotor.

Dore bullion dikirim ke Unit Bisnis Pengolahan dan Pemurnian Logam Mulia(UBPPLM) milik PT. ANTAM Tbk. yang berada di Pulogadung, Jakarta untuk

dilakukan pemurnian menjadi emas dan perak murni. Gambar dari dore bullion

ditunjukan pada Gambar 2.2

Gambar 2. 2 Contoh ProdukDore Bullion



18/116

Smelting

BAB III

SISTEM PROSES

Proses pengolahan emas menghasilkan produk berupa dore bullion dariore hasil penambangan. Ore pada tambang di Pongkor merupakan jenis

enrichment atau pengayaan, yaitu ore yang kandungan emasnya merupakan hasil

adsorpsi ke permukaan mineral lain selama proses mineralisasi. Ore pada

tambang Pongkor umumnya berjenis kuarsa atau pyrite (FeS2) yang memiliki

kandungan perak yang tinggi. Dengan mengetahui jenis ore yang akan diolah,

maka proses pengolahan yang tepat dapat digunakan. Pengolahan ore dilakukan

dengan metode hydroelectrometallurgy, yaitu pengolahan emas dengan proses

sianidasi dan electrowinning.

Terdapat 3 unit proses utama dalam proses pengolahan emas, yaitu unit

sianidasi, unit recovery dan unit tailing treatment. Secara umum proses

pengolahan emas tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Ore Crushing

Milling

Classification GCC

Leaching Electrowinning

Tailing

TreatmentCarbon In Leach

Elution Dore Bullion

Electrowinning

Smelting

Dore Bullion

Gambar 3. 1 Diagram Alir Pengolahan Emas Di PT. ANTAM UBPE Pongkor

9


19/116

10

Vibrating

Feeder

Surge Bin

3.1Unit Sianidasi

Unit sianidasi merupakan unit proses pertama dalam proses pengolahan

emas yang mencakup pengahancuran ore hingga proses sianidasi. Unit ini terdiri

dari beberapa proses yaitu crushing, milling and classification, leaching serta

Gravity Concentration Circuit (GCC).

3.1.1 Crushing

Crushing atau kominusi adalah tahap awal unit sianidasi yang bertujuan

untuk mereduksi ukuran ore dari 400 mm menjadi sekitar 12.5 mm untuk

meningkatkan derajat liberasi, membebaskan logam berharga dari pengotornya

dan memperbesar luas permukaan bijih sehingga kecepatan reaksi pelarutan dapat

berlangsung dengan baik. Diagram alir dari proses crushing dapat dilihat pada

Gambar 3.2

Ore

Stockpile

+ 400 mm

Dump

TruckGrizzly

- 400 mm

Appron

Feeder

Jaw Crusher

Conveyor 1 Cone Crusher

Tramp Iron

Magnet

Conveyor 2

Primary

Screen

Conveyor 3

+ 12.5 mm

- 12.5 mm Pompa

Secondary

Screen- 0.5 mm Fine Sump

FST

Thickener

Conveyor 4

+ 0.5 mm

Fone Ore Bin

1

ST 12IPAL

Tambang

Transfer

Conveyor

Fone Ore Bin

2

Gambar 3. 2 Diagram Alir Proses Crushing



20/116

11

Ore dari dalam tambang diangkut dengan menggunakanLoad Haul Dump

(LHD) yang selanjutnya diangkut oleh lori (grandby) ke stockpile. Stockpile

merupakan tempat penampungan ore sementara untuk memisahkan ore yang akan

diproses dan yang akan direduksi ukurannya jika terlalu besar. Ore dari stockpile

akan diangkut menggunakan dump truck lalu dimasukkan ke dalam Run Off Mine

(ROM) melalui grizzly yang berupa saringan berukuran 400x400 mm. Ore yang

tidak lolos di grizzly akan dihancurkan di tempat jika ukurannya tidak terlalu

besar atau diangkut kembali ke stockpile untuk direduksi ukurannya

menggunakan excavator breaker. Ore yang lolos dari grizzly akan jatuh ke appron

feeder yang berfungsi untuk mengatur laju umpan masuk dan juga sebagai

bantalan agar ore tidak langsung jatuh keprimary crusher.

Primary crusher yang digunakan berupa jaw crusher berjenis double

toggle dengan bukaan sebesar 180 mm. Ore yang masuk ke jaw crusher akan

dihancurkan dengan 2 pelat yang bergerak membuka dan menutup seperti rahang.

Jaw crusherjenis ini memerlukan perawatan yang lebih murah dan lebih mudah

dibandingkan dengan jenis single toggle, namun terdapat permasalahan berupa

ore yang tersumbat (choking) karena ukurannya terlalu besar atau kandungan

lumpur atau clay dalam jumlah besar yang menempel dan menghalangi ore masuk.

Untuk menangani permasalahan ini dapat dilakukan dengan mengangkat ore yang

terlalu besar tersebut dengan menggunakan rock grab atau menyemprotkan air

untuk melarutkan clay yang menempel.Jaw crusher memiliki kapasitas produksi

70-90 dry metric tonne (dmt)/jam dan target produksi sebesar 1200-1400 dmt/hari.

Ore darijaw crusher akan dibawa menggunakan conveyor 1 menuju tramp

iron magnet yang berfungsi untuk memisahkan pengotor dan sisa-sisa logam yang

terbawa dari tambang agar tidak merusak belt conveyor dan rubber liner ball mill.

Ore selanjutnya dibawa menggunakan conveyor 2 menuju primary screen yang

berfungsi untuk memisahkan ore yang berukuran lebih besar dari 12,5 mm

(oversize). Ore ini dibawa menggunakan conveyor 3 menuju surge bin untuk

ditampung sementara sebelum diumpankan menggunakan vibrating screen ke

secondary crusher yang berupa cone crusher. Cone crusher digunakan untuk



21/116

12

menghancurkan oversize primary screen sehingga ukurannya kurang dari

12,5mm; setelah direduksi ukurannya, ore akan masuk ke conveyor 1.

Ore yang lolos dariprimary screen (undersize) yang berukuran lebih kecildari 12,5mm akan masuk ke secondary screen untuk dipisahkan antara yang

berukuran lebih besar (oversize) dan lebih kecil (undersize) dari 1mm. Oversize

secondary screen akan dibawa melalui conveyor 4 menuju Fine Ore Bin (FOB) 1

dan 2 yang merupakan penyimpanan sementara ore yang akan diproses.

Sementara undersize-nya akan masuk kedalamfine sump tank.

Fine sump tank merupakan penampungan sementara ore yang berukuran

halus. Selain dari undersize secondary screen, terdapat beberapa aliran umpan

lainnya yaitu ST-12, ST-15 dan ST-6. Slurry darifine sump tank dipompakan ke

Fine Stock Tank Thickener (FST Thickener), yang berfungsi untuk memisahkan

fasa padat dan fasa cair dari slurry dengan bantuan flokulan. Overflow dari FST

Thickener akan digunakan sebagai air proses sementara underflow-nya yang

berupa slurry akan diumpankan ke ball mill dengan konsentrasi 45-60% solid.

3.1.2 Milling and Classification

Milling merupakan tahapan kedua pada proses sianidasi, yang juga

merupakan proses kominusi. Milling adalah proses penggerusan ore

menggunakan grinding ball yang bertujuan untuk mengecilkan ukuran ore dari

-12.5 mm sampai +1 mm menjadi -200 mesh atau 74 mikron dan memperbesar

derajat liberasi emas dan perak. Metode yang digunakan pada proses grinding

merupakan metode basah, yaitu menggunakan media air dalam proses milling dan

keluaran yang diharapkan berupa slurry dengan 60-72% solid.

Pada proses milling, ore yang berasal dari FOB akan diumpankan

menggunakan conveyor 5 untuk plant 1 dan conveyor 6 untuk plant 2 ke dalam

ball mill di masing masing plant. Selain dari FOB, terdapat umpan lain yang

dimasukkan ke dalam ball mill yang berasal dari Fine Stock Tank (FST) Thickener,

underflow cyclone dan endapan Inline Leach Reactor (ILR). NaCN sebagai

reagen ditambahkan pada proses ini dengan konsentrasi 700-750 ppm dan ekstrak

kayu pionera biopolymer L-800 sebesar 200 ppm yang berfungsi untuk

menurunkan viskositas slurry sehingga proses agitasi pada tahap leaching tidak



22/116

13

terganggu karena slurry yang terlalu kental dan mencegah terjadinya fouling

karbon di tangki CIL.

Di dalam ball mill dipasang pelapis (rubber liner) berupa karet tebal dankeras yang melapisi permukaan dalam ball mill untuk menahan korosi, impact,

beban berat, dan abrasi. Rubber liner dalam ball mill disusun sehingga terdapat

bagian yang menjorok keluar (lifter) dan bagian yang menjorok kedalam (shell)

secara selang-seling. Celah yang dibentuk oleh lifter dan sheel digunakan untuk

menahan grinding ball sehingga terbawa berputar ke atas dan jatuh ketika sudah

mencapai titik tertentu dan menumbuk ore yang berada di bawah , peristiwa ini

disebut cataracting.

Keluaran dari ball mill akan melewati trommel screen untuk memisahkan

ore yang masih berukuran besar dengan slurry. Oversize dari trommel screenpada

plant 1 akan diangkut menggunakan wheel loader ke hopper dan dimasukkan

kembali ke conveyor 5, sedangkan pada plant 2 akan langsung dimasukkan ke

conveyor 6 menggunakan belt conveyor. Undersize yang berupa slurry akan

diencerkan hingga 62-69% solid menggunakan air proses dari oveflow thickener

di discharge sump ball mill yang selanjutnya akan dipompakan menuju distributor.Distributor berfungsi untuk membagi aliran; pada plant 1; aliran slurry akan

dibagi menjadi 2 menuju 2 mill cyclone sedangkan pada plant 2; aliran slurry

akan dibagi 4 menuju 3 mill cyclone dan aliran umpan GCC.

Pada mill cyclone akan terjadi proses classification dimana terjadi

pemisahan antara fraksi kasar dengan fraksi halus dengan menggunakan gaya

sentrifugal dan gaya tangensial. Partikel-partikel ore kasar yang lebih berat akan

jatuh kebawah (underflow) dan masuk ke dalam ball mill sebagai umpan

sementara partikel-partikel ringannya (overflow) akan masuk ke tangki leaching

setelah melalui trash screen untuk memisahkan slurry dari pengotor-pengotornya.

Digram alir dari proses milling dan classification dapat dilihat pada Gambar 3.3



23/116

14

FOB 1 Transfer Conveyor FOB 2

Conveyor 5 Conveyor 6

FSTThickener

Mill Feeder 1 Mill Feeder 1 FSTThickener

Underflow

Ball Mill 1 Ball Mill 2

Underflow

Hopper

Oversize

Underflow

+ 200 mesh

Trommel

Screen

Discharge

Pump

Trommel

Screen

Discharge

Pump

Oversize

Underflow

+ 200 mesh

Mill Cyclone Mill Cyclone

Overflow

- 200 mesh

Overflow

- 200 mesh

Sack Sampah Trash Screen Trash Screen Sampah Sack

Leaching

Tank Plant 1

Leaching

Tank Plant 2

Gambar 3. 3 Diagram Alir ProsesMilling and Classification

3.1.3 Leaching

Leaching atau pelindian merupakan suatu proses ekstraksi padat-cair untuk

mengambil suatu zat dalam suatu padatan dengan menggunakan larutan tertentu.

Prinsip leaching adalah proses transfer difusi komponen terlarut dari padatan inert

ke dalam pelarutnya secara selektif dimana hanya logam-logam tertentu yang

dapat larut. Pemilihan metode leaching tergantung pada kandungan logam

berharga dalam bijih dan karakteristik bijih seperti mudah tidaknya bijih bereaksi

dengan reagent kimia tertentu.

Proses leaching yang dilakukan adalah agitation leaching dengan pelarut

sianida yang cocok untuk bijih dengan kadar logam medium hingga tinggi.

Agitation leaching yakni, proses leaching dalam tangki baja dimana partikel solid

tetap dalam keadaan tersuspensi dengan adanya agitasi oleh udara atau secara

mekanik dengan bantuan agitator.



24/116

15

Persamaan reaksi pada proses leaching adalah sebagai berikut:

4 Au + 8 NaCN + O2 + H2O 4 NaAu(CN) + 4 NaOH (3-1)

4 Ag + 8 NaCN + O2 + H2O 4 NaAg(CN) + 4 NaOH (3-2)

Pelarut NaCN yang ditambahkan ke dalam tangki leaching berasal dari

cyanide holding tank. Larutan NaCN tersebut merupakan campuran dari fresh

cyanide yang dilarutkan dalam tangki mixing (300kg NaCN dalam volume larutan

4m3) dengan larutan NaCN dari barren solution yang merupakan hasil samping

dari proses electrowinning. Barren solution digunakan sebagai make up cyanide

karena konsentrasi sianida yang masih tinggi, yaitu 3000ppm, selain itu

penggunaan kembali barren solution dapat meningkatkan nilai ekonomis.

Pada masing-masing plant waktu tinggal slurry dalam tangki leaching

selama 15 jam. Pada tangki leaching terjadi reaksi antara larutan sianida dengan

logam Au, Ag, dan logam-logam lain, seperti Fe, Cu, Ni, Zn, Cd, dan Co yang

merupakan impurities. Adanya impurities meningkatkan kebutuhan sianida bebas

(CN) untuk melarutkan logam berharga dalam bijih.

Parameter utama pada proses leaching adalah :

Konsentrasi Sianida

Konsentrasi sianida bergantung kadar bijih emas atau ore. Semakin tinggi

kadar logam berharga dalam ore maka konsentrasi sianida yang digunakan

semakin tinggi. Untuk mengolah ore dengan kadar emas 5 - 7 gpt diperlukan 750-

850 ppm sianida.

pH operasi pada tangki leaching 10,3-10,5.

Kestabilan pH slurry di tangki leaching harus dijaga pada rentang 10,3-

10,5. Bila pH kurang dari rentang tersebut maka sianida bebas (CN) akan

terhidrolisa menjadi hydrogen cyanide (HCN) yang sangat beracun yang

berbahaya bagi kesehatan selain itu jumlah sianida bebas dalam slurry berkurang

sehingga menurunkan ekstraksi logam berharga. Persamaan reaksi sebagai

berikut :

CN-

+ H2O-

HCN(g) + OH-

(3-3)



25/116

16

Namun, laju pelarutan logam berharga tersebut diperkirakan akan berkurang

dengan peningkatan pH karena adanya adsorpsi ion OH- ke dalam permukaan

emas sehingga menurunkan permukaan kontak efektif untuk cyanide leaching.

Persen solid

Persen solid optimum di leaching tank berada pada rentang 38-42%. Jika

persen solid kurang dari 38% menunjukan larutan encer dan bijih emas yang

bereaksi dengan sianida terlalu sedikit. Sedangkan jika persen solid lebih besar

dari 42%, akan mengurangi oksigen terlarut atau Dissolved Oxygen (DO) dalam

slurry. Selain itu, proses leaching dengan persen solid yang tinggi akan

membutuhkan energi yang lebih besar untuk pengadukan.

Dissolved Oxygen (DO)

Oksigen terlarut berasal dari udara bebas yang diinjeksikan ke dalam tangki

leaching menggunakan kompresor dan dialirkan melalui distributor pada shaft

agitator. Konsentrasi oksigen terlarut dalam tangki leaching minimal 4 ppm. Jika

konsentrasi oksigen terlarut kurang dari 4 ppm, slurry akan mengental dan kontak

antara logam berharga dalam bijih dengan reagent leaching sulit terjadi.

Pengadukan

Tujuan dari pengadukan ini untuk meningkatkan kontak antara logam

berharga dalam bijih dengan reagent leaching serta menjaga kadar oksigen

terlarut pada konsentrasi minimal 4 ppm. Jenis agitator yang digunakan yaitu

simple down agitator shaft dengan oksigen dari udara bebas yang diambil

menggunakan kompresor dan dialirkan melalui distributor pada shaft agitator.

Pengadukan dilakukan dengan kecepatan sekitar 38-39 rpm.

Waktu tingggal

Semakin lama waktu tinggal di dalam tangki, maka semakin banyak senyawa

kompleks [Au(CN)2]- dan [Ag(CN)2]- yang terbentuk. Waktu tinggal proses

leaching padaplant 1 untuk masing-masing tangki leaching berkapasitas 340 m3

yaitu 7,5jam, sedangkan waktu tinggal proses leachingpadaplant 2 yaitu 15 jam

untuk tangki leaching berkapasitas 1000 m3, sehingga waktu tinggal total proses

leachingpada keduaplant adalah sama, yaitu 15 jam.



26/116

17

Temperatur

Proses leaching dilakukan pada temperatur lingkungan sekitar. Biasanya

temperatur antara 30-33C. Adapun faktor-faktor lain yang mempengaruhi laju

reaksi sianidasi adalah fraksi ore dan jenis bijih.

Hasil dari proses leaching kemudian dialirkan ke tangki CIL (Carbon In

Leach) melalui launder. Proses Carbon in Leach yakni proses leaching yang

dilakukan bersamaan dengan proses adsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag

sianida oleh karbon aktif.

3.1.4 Gravity Concentration Circuit (GCC) dan lnline Leach Reactor (ILR)

Inline Leach Reactor (ILR) merupakan teknologi yang dikembangkan oleh

perusahaan Gekko System dengan tujuan optimasi proses recovery emas. lnline

leach reactor merupakan reaktor tempat terjadinya proses leaching emas dan

perak menggunakan pelarut Natrium Sianida (NaCN) dan Hidrogen Peroksida

(H2O2) sebagai oksidator. Hidrogen Peroksida digunakan karena kebutuhan

oksigen dalam ILR mencapai 10 ppm sedangkan jika oksigen disuplai dari udara

atmosfer hanya maksimal mencapai 8,26 ppm.

Proses leaching dalam ILR terjadi dalam 9 tahap, yaitu :

1. Pemasukan Umpan

Umpan yang masuk ke dalam Gravity Concentrator berupa slurry dari

discharge ball millpadaplant 1 dan slurry dari discharge sump tankpadaplant 2.

Umpan tersebut akan dilewatkan ke magnetic screen dengan tujuan untuk

memisahkan antara partikel ferrous dan non-ferrous. Magnetic screen juga akan

memisahkan partikel yang berukuran -40mm (undersize) dan +40mm (oversize).

Undersize dari magnetic screen yang mempunyai partikel berukuran -40 mm dan

non-ferrous akan menuju proses classification, sedangkan oversize dari screen

akan dikembalikan ke proses milling. Proses classification pada Gravity

Concentrator, terjadi pemisahan antara konsentrat emas dan perak dengan tailing

berdasarkan perbedaan berat jenis dan adanya gaya sentrifugal dan gaya gravitasi.

Undersize dari magnetic screen masuk dari bagian atas GCC melalui feed pipe

kemudian slurry akan menabrak baffle yang berfungsi untuk mengarahkan slurry

agar bergerak keatas dan terjadi gaya sentrifugal di area Gravity Concentrator,



27/116

18

Holding Tank

Solution

Storage Tank

F

Inline Leach

Reactor

akibat adanya putaran maka fraksi berat (konsentrat) tertarik ke arah dinding

sedangkan tailing yang merupakan fraksi ringan akan mengalir ke atas (overflow)

dan menuju ball mill.

Pada dinding Gravity Concentrator terdapat fluidized water yang dapat

membawa konsentrat emas dan perak turun ke ILR yang berfungsi setelah proses

selesai. Konsentrat dari Gravity Concentrator ini merupakan umpan proses

leaching pada ILR yang berfungsi setelah proses / basel konsentrasi selesai.

Konsentrat tersebut kemudian masuk kedalam feed cone yang berfungsi untuk

menampung konsentrat sampai dengan 1,5 ton. Konsentrat yang telah terkumpul

di dalam feed cone kemudian dialirkan ke ILR lalu di sirkulasikan menuju sump

SST dilanjutkan ke Solution Storage Tank lalu kembali ke ILR. Setelah seluruh

umpan di dalam feed cone dialirkan menuju ILR maka tahap 1 telah selesai, dan

selanjutnya beralih ke tahap ke-2 yakni penambahan larutan sianida. Diagram alir

proses pemasukan umpan ditampilkan pada Gambar 3.4.

Ball Mill

Ferrous

MagneticScreen

Slurry

Non-ferrous

Falcon

Feed Cone lokulan

H O Sump SST2 2

Gambar 3. 4 Diagram Alir Proses Pemasukan Umpan

2. Penambahan Larutan Sianida

Larutan sianida yang digunakan pada tahap ini adalah fresh cyanide dengan

konsentrasi sebesar 10.000 ppm sebanyak 1,5 ton. Larutan sianida berasal dari

cyanide holding tank kemudian dialirkan ke solution storage tank lalu di lanjutkan



28/116

19

MagneticScreen

Solution

Storage Tank

Inline Leach

Reactor

Holding Tank

Solution

Storage Tank

F

Inline Leach

Reactor

ke ILR. Penambahan larutan sianida ini dilakukan selama kurang lebih 45 menit.

Diagram alir proses penambahan larutan sianida ditampilkan pada Gambar 3.5.

NaCN Holding Tank

Falcon

Feed ConeNaCN

Flokulan

H2O2Sump SST

Gambar 3. 5 Diagram Alir Proses Penambahan Larutan Sianida

3. ProsesLeaching ke-1

Proses leaching dilakukan dengan cara mensirkulasikan campuran konsentrat

dan larutan sianida dari ILR menuju sump Solution Storage Tank (SST) kemudian

dilanjutkan ke Solution Storage Tank lalu kembali ke ILR dan seterusnya selama

7-8 jam. Pada tahap ini dilakukan penambahan H2O2 untuk memenuhi kebutuhan

oksigen terlarut pada proses leaching. Penambahan H2O2 dilakukan dengan cara

menginjeksikannya ke dalam ILR selama 2 detik dalam periode 120 detik selama

proses 7-8 jam, cara ini dilakukan agar tidak terbentuk cyanate (CNO-) dalam

jumlah yang besar akibat dari bertemunya sianida bebas (CN) dengan H2O2.

Diagram alir proses leaching ke-1 ditampilkan pada Gambar 3.6.

Magnetic

Screen

Falcon

Feed Conelokulan

H2O2Sump SST

Gambar 3. 6 Diagram Alir ProsesLeaching ke-1

4. Proses Flokulasi ke-1



29/116

20

Holding Tank

Solution

Storage Tank

Flokulan

Sump SST

Magnetic

Screen

Falcon

Feed ConeFloku

Inline Leach

Reactor

Proses ini bertujuan untuk mengendapkan fasa padat (sisa proses leaching).

Proses flokulasi dilakukan dengan cara menginjeksikan flokulan melalui sump

SST pada campuran konsentrat dan larutan sianida yang masih disirkulasikan.

Penambahan flokulan dilakukan selama 6 detik tiap 16 detik selama 30 menit.

Setelah ditambahkan flokulan dilakukan pengendapan selama 30 menit di dalam

Solution Storage Tank. Fasa cair berupa larutan kaya akan dialirkan ke eluate tank,

sedangkan fasa padat dialirkan ke ILR. Jika masih ada larutan kaya yang terbawa

dengan padatan ke ILR, maka larutan kaya tersebut akan dikembalikan ke

Solution Storage Tank untuk dialirkan ke eluate tank. Diagram alir proses

flokulasi ke-1 ditampilkan pada Gambar 3.7.

Magnetic

Screen

Falcon

Feed Cone

H2O2

Inline Leach

Reactor

Gambar 3. 7 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-1

5. Transfer Larutan Kaya MenujuEluate Tank

Larutan kaya dialirkan menuju eluate tank melawati sump SST. Larutan kaya

hasil proses leaching dari ILR akan melalui proses electrowinning apabila telah

terkumpul larutan kaya dari ILR sebanyak 2-4 batch. Diagram alir proses transfer

larutan kaya menuju eluate tank ditampilkan pada Gambar 3.8

Holding Tank

Solution

Storage TankEluate Tank

Solid

lan

Solution

H2O2

Sump SST

Gambar 3. 8 Diagram Alir Proses Transfer Larutan Kaya MenujuEluate Tank

6. ProsesLeaching ke-2

Tahap ini merupakan proses leachingpada padatan sisa proses pengendapan.

Larutan sianida yang digunakan berasal dari barren solution sisa proses



30/116

21

Magnetic

Screen

Solution

Storage Tank

Holding Tank

Falcon

electrowinning yang memiliki konsentrasi 3000-5000 ppm. Larutan sianida yang

digunakan sebanyak 2000 kg. Campuran antara padatan dan larutan sianida ini

dilakukan sirkulasi seperti pada tahap ke-3 selama 60 menit. Diagram alir proses

leaching ke-2 ditampilkan pada Gambar 3.9.

NaCN Holding Tank

Falcon

Feed ConeNaCN

Flokulan

H2O2

Inline Leach

ReactorSump SST

Gambar 3. 9 Diagram Alir ProsesLeaching ke-2

7. Proses Flokulasi ke-2

Proses ini bertujuan untuk mengendapkan fasa padat (sisa proses leaching ke-

2). Proses ini sama seperti yang dilakukan pada tahap ke-4, namun proses

penambahan flokulan dilakukan selama 5 detik dalam periode 15 detik selama 25

menit. Setelah proses penambahan flokulan selesai, selanjutnya dilakukan prosespengendapan yang berlangsung selama 30 menit. Larutan kaya yang terpisah dari

fasa padat kemudian dialirkan ke eluate tank. Diagram alir proses flokulasi ke-2

ditampilkan pada Gambar 3.10.

Magnetic

Screen

Solution

Storage TankEluate Tank

Feed ConeSolid

Flokulan

Solution

H O

Inline Leach

ReactorSump SST

2 2

Gambar 3. 10 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-2

8. Proses Pembuangan Tailing

Tahap ini merupakan proses pembuangan tailing dari ILR ke discharge sump

ball mill selama 60 menit. Tailing yang terbentuk diumpankan ke dalam discharge



31/116

22

Holding Tank

Solution

Storage Tank

F

Inline Leach

Reactor

Holding Tank

Solution

Storage Tank

F

Inline LeachReactor

Fre

sump ball mill. Diagram alir proses pembuangan tailing ditampilkan pada Gambar

3.11.

Magnetic

Screen

Falcon

Feed Conelokulan

H OSump SST

2 2

Discharge SumpBall Mill

Gambar 3. 11 Diagram Alir Proses Pembuangan Tailing

9. Proses Pencucian ILR

Pencucian dilakukan untuk membilas ILR dari padatan sisa proses

pengendapan dengan menggunakan fresh water. Proses ini berlangsung selama 5

menit, kemudian hasil bilasan dialirkan ke discharge sump ball mill. Diagram alir

proses pencucian ILR ditampilkan pada Gambar 3.12

Magnetic

Screen

Falcon

Feed Conelokulan

H2O2Sump SST

Discharge Sump

Ball Millsh Water

Gambar 3. 12 Diagram Alir Proses Pencucian ILR

Proses ILR memberikan keuntungan di unit pengolahan karena waktu tinggal

proses leaching di dalam ILR lebih singkat yakni selama 8 jam dibandingkan

dengan proses leaching secara konvensional (15 jam). Selain itu dengan



32/116

23

menggunakan ILR tidak perlu dilakukan proses Carbon In Leach (CIL) dan

kemampuan recovery emas yang lebih besar kurang lebih 15% dibandingkan

dengan proses leaching secara konvensional. Namun kekurangan dari alat ini

adalah kapasitasnya yang lebih kecil dibandingkan dengan tangki leaching

konvensional.

3.2 UnitRecovery

Unit Recovery meliputi 6 proses, yaitu Carbon In Leach (CIL), Elution,

Electrowinning, Smelting, Reaktivasi Karbon dan Carbon in Column (CIC).

3.2.1 Carbon In Leach (CIL)

Proses carbon in leach merupakan proses adsorpsi senyawa ion kompleks

[Au(CN)2]- dan [Ag(CN)2]- dengan karbon aktif sebagai media adsorpsinya.

Persamaan reaksi yang terjadi adalah:

2[Au(CN)2-] + Ca2+ + C Ca[C - Au(CN)2]2 (3-4)

2[Ag(CN)2-] + Ca2+ + C Ca[C -Ag(CN)2]2 (3-5)

Pada plant 1 terdapat 5 buah tangki CIL masing-masing berukuran

diameter 7,25 m dan tinggi 7,65 m dengan kapasitas 290 m3. Diagram alir

Leaching dan CIL Adsorption plant 1 ditampilkan pada Gambar 3.13.



33/116

24

Tangki 2,

Leaching

Loaded Carbon

Surge Bin

Carbon

Safety Screen

Tangki 1,

Leaching

Loaded Carbon

Tangki 3,

CIL

Loaded Carbon

Screen

Carbon

Tangki 4,

CIL

Carbon

Carbon

Carbon

Tangki 5,

CIL

Tangki 6,

CIL

Tangki 7,

CIL

Elution Column

Barren Carbon

Carbon Regeneration

Kiln

Sizing Screen

Fresh Carbon

ThickenerFeed Sump

Thickener

Gambar 3. 13 Diagram AlirLeaching dan CILAdsorptionpada Plant 1

Pada plant 2 terdapat 7 tangki CIL dimana tangki CIL 1 dan CIL 2

berukuran diameter 7,25 meter dan tinggi 8,9 meter dengan kapasitas sebesar 340

m3 sedangkan tangki CIL 3 sampai dengan tangki CIL 7 berukuran diameter 7,25

meter dan tinggi 7,65 meter dengan kapasitas 290m3. Diagram alir Leaching dan

CIL Adsorption plant 2 ditampilkan pada Gambar 3.14.



34/116

25

Loaded Carbon

Screen

Loaded Carbon

Surge Bin

Tangki 8,

CIL

Tangki 1,

Leaching

Tangki 2,

CILLoaded Carbon

Carbon

Tangki 3,

CIL

Carbon

Tangki 4,

CIL

Carbon

Carbon

Carbon

Tangki 5,

CIL

Tangki 6,

CIL

Tangki 7,

CIL

Elution Column

Barren Carbon

Carbon Regeneration

Kiln

Sizing Screen

Fresh Carbon

Carbon

Safety Screen

Thickener

Feed Sump

Thickener

Gambar 3. 14 Diagram AlirLeaching dan CILAdsorptionpada Plant 2

Tangki CIL dilengkapi dengan carbon interstage screen (ukuran bukaan

0.8 mm) tipe kambalda yang berfungsi untuk mencegah agar karbon tidak ikut

bersama dengan aliran overflow slurry ke tangki berikutnya, sehingga slurry tetap

akan mengalir ke tangki berikutnya melalui launder (talangan).Distribusi karbon

aktif dari tangki CIL terakhir menuju tangki pertama dilakukan dengan cara

memompakan karbon menggunakan carbon forwarding pumps. Pada tangki CIL

terakhir terdapat safety carbon screen (ukuran bukaan 0,5mm) tipe square

straight yang berfungsi untuk mengurangi hilangnya karbon aktif yang ikut



35/116

26

terbawa dengan slurry ke thickener. Solid tailing yang masuk ke thickener

ditargetkan memiliki kandungan Au kurang dari 0,02 ppm dan Ag kurang dari 2

ppm.

Pada prosesnya, umpan yang masuk ke tangki CIL berupa overflow dari

tangki leaching melalui launder, slurry mengalir dari tangki CIL pertama sampai

tangki berikutnya sedangkan karbon dialirkan secara counter current yakni

bermula dari tangki CIL terakhir. Tujuan dari penambahanfresh carbon di tangki

CIL terakhir agar penyerapan ion Au Ag kompleks lebih efektif, karena

kandungan emas (Au) dan perak (Ag) pada slurry di tangki CIL terakhir paling

rendah sehingga diharapkan di tangki CIL terakhir seluruh ion Au-Ag kompleks

dapat diadsorpsi oleh fresh carbon yang masih tinggi tingkat adsorpsinya

Distribusi karbon di tangki CIL awal dan akhir sekitar 30 gr/L, sedangkan di

tangki CIL tengah sekitar 10 gr/L.

Proses CIL akan menghasilkan loaded carbon, yaitu karbon aktif yang

telah mengandung emas 700-1000 ppm. Loaded carbon ini akan dipompakan

melewati loaded carbon screen untuk dipisahkan dari slurry. Slurry dikembalikan

ke dalam tangki CIL pertama sedangkan loaded carbon dibersihkan dari slurryyang menempel di permukaan karbon dengan fresh water sebelum memasuki

loaded carbon surge bin. Loaded carbon akan ditampung terlebih dahulu di

loaded carbon surge bin sampai mencapai 6 ton dan kemudian akan melalui

elution processpada elution column.

3.2.2 Elution

Elution adalah proses desorpsi, yaitu pelepasan kembali senyawa

kompleks [Au(CN)2]- dan [Ag(CN)2]- dari loaded carbon dengan cara pemutusan

ikatan di elution column. Terdapat beberapa metode standar yang biasa digunakan

pada proses elution, namun PT. ANT AM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

menggunakan metode standar dari AARL (Anglo American Research Laboratory).

Umpan yang masuk ke dalam proses elutionberupa loaded carbon sebanyak 6 ton

yang telah ditampung di loaded carbon surge bin. Proses elution terdiri dari 6

tahap, yaitu Acid Wash, Water Wash, Pre-treatment, Recycle Elution, Water

Elution, dan Cooling.



36/116

27

Eluate Tank

1. Acid Wash

Acid wash merupakan tahap pencucian loaded carbon di dalam elution column.

Tujuannya untuk menghilangkan senyawa anorganik seperti senyawa karbonat

(CO32-) yang ikut teradsorp pada loaded carbon sehingga tidak mengganggu pada

desorpsi. Selain itu acid wash dilakukan agar karbon dapat teraktivasi dengan baik.

Proses acid wash dilakukan dengan mengalirkan larutan HCl 30% yang

didistribusikan bersama dengan fresh water pada temperatur kamar sehingga

sebelum masuk elution column akan didapat konsentrasi HCl sebesar 3%. Proses

acid wash berlangsung selama 10 menit dan diharapkan seluruh loaded carbon

dapat terendam oleh larutan HCl, sehingga seluruh loaded carbon dapat tercuci

dengan baik. Persamaan reaksi yang terjadi:

CaCO3 + 2 HCl Ca2+ + 2 Cl- + CO2 + H2O (3-6)

2 Ca[C-Au(CN)2-]2 + 4 H

+ 2 Ca2+ + 2 [C-Au(CN)2

-] + 4 HCN (3-7)

Massa HCl yang digunakan untuk sekali proses acid washberkisar antara

800-900 kg. Larutan HCl yang telah digunakan pada tahap acid wash, kemudian

dialirkan ke tangki CIL terakhir untuk menurunkan pH slurry. pH yang rendah

dibutuhkan pada proses destruksi cyanide di dalam tangki detox pada unit

pengolahan limbah. Diagram alir proses elution tahap acid wash ditampilkan pada

Gambar 3.15.

Tangki CIL

Terakhir

Elution

ColumnHeater

HClHeat

Exchanger

Reclaim Heat

Exchanger

Fresh Water

Tank

Recycle

Water TankElectrolyte

Filter

Electrowinning

Gambar 3. 15 Diagram Alir ProsesElution TahapAcid Wash



37/116

28

Eluate Tank

2. Water Wash

Water wash merupakan tahap pencucian loaded carbon dari larutan HCl 3%

yang masih berada di dalam elution column. Pada tahap pencucian ini digunakan

fresh water yang telah dipanaskan di dalam plate heat exchanger (PHE) hingga

suhunya menjadi 70-90C. Media pemanas yang digunakan adalah glycol yang

sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu di dalam heater hingga suhu sekitar

145C. Panas yang dihasilkan selanjutnya ditransfer ke column inflows dalam

plate heat exchanger sedangkan column outflows mentransfer panas ke dalam

column inflows yang berasal dari reclaim heat exchanger yang berfungsi sebagai

preheater sebelum masuk ke heat exchanger utama. Pencucian ini dilakukan

selama 120-130 menit. Solution hasil pencucian tersebut kemudian dialirkan ke

dalam tangki CIL terakhir. Diagram alir proses elution tahap water wash


Tangki CIL

Terakhir

Elution

Column

Heater

Heat

Exchanger

Reclaim Heat

Exchanger

Fresh Water

Tank

Recycle

Water Tank

Electrolyte

Filter

Electrowinning

Gambar 3. 16 Diagram Alir ProsesElution Tahap Water Wash

3. Pre-treatment

Tahap ini merupakan proses awal pelepasan senyawa kompleks Au dan Ag

dari loaded carbon, yaitu dengan cara melemahkan ikatan senyawa kompleks Au

dan Ag dengan karbon aktif. Proses ini dilakukan dengan penambahan caustic

cyanide yaitu campuran NaOH 3% dan NaCN 3%. Konsentrasi yang tinggi akan



38/116

29

Reclaim Heat

Exchanger

Eluate Tank

mempercepat pelepasan senyawa kompleks Au dan Ag pada loaded carbon.

Reaksi yang terjadi pada tahap ini, yaitu:

C-Au(CN)2-

+ NaCN

Na

+

+ Au(CN)2-

+ C (3-8)

C-OH + OH- C-O- + H2O (3-9)

Caustic cyanide yang digunakan pada tahap pre-treatment ini dipanaskan

terlebih dahulu di dalam plate heat exchanger hingga temperatur 85-110C dan

pH larutan minimal 12,5. pH harus dijaga karena pada proses electrowinning akan

terbentuk ion H+ pada anoda maka kemungkinan pH larutan akan turun dan

terbentuk gas HCN yang membuat korosif pada anoda yang terbuat dari baja.

Suhu yang tinggi merupakan faktor utama pelepasan Au dan Ag. Proses pre-

treatmentberlangsung selama sekitar 20 menit, yaitu 4 menit untuk mengeluarkan

larutan sisa tahap water wash dan 16 menit untuk perendaman loaded carbon di

dalam elution column dengan tekanan operasi 300kPa. Solution dari tahap pre-

treatment ini dialirkan melewati electrolyte filter untuk memisahkan kotoran dan

karbon aktif yang terbawa di dalam solution. Kemudian solution hasil

penyaringan akan dialirkan ke dalam eluate tank melewati reclaim heat exchanger.

Diagram alir proses elution tahappre-treatment ditampilkan pada Gambar 3.17.

Elution

ColumnHeater

Heat

ExchangerNaCN

Fresh Water

Tank

Recycle

Water Tank

Electrolyte

Filter

Electrowinning

Gambar 3. 17 Diagram Alir ProsesElution Tahap Pre-treatment



39/116

30

Reclaim Heat

Exchanger

Eluate Tank

4. Recycle Elution

Tahap ini bertujuan untuk melepaskan ikatan C-Au(CN)2- yang sudah lemah

dengan cara dilarutkan oleh recycle water pada temperature 100-l20C dan

tekanan 300-400 kPa selama 150 menit. Recycle water berasal dari sisa proses

water elution dan cooling yang dialirkan melalui reclaim heat exchanger yang

berfungsi untuk pemanasan awal, kemudian pemanasan dilanjutkan di heat

exchanger sampai suhu recycle water mencapai target yang di tentukan, kemudian

dialirkan ke elution column untuk melarutkan senyawa kompleks Au dan Ag dari

karbon. Hasil dari proses elution berupa pregnant solution akan dilewatkan ke

electrolyte filter untuk dipisahkan dari kotoran kemudian ditampung di dalam

eluate tank bersama dengan hasil dari tahap pretreatment atau presoak untuk

selanjutnya di lakukan proses electrowinning. Filter dari alat electrolyte filter

dilakukan penggantian setelah proses elution dalam 6 tahap selesai. Diagram alir

proses elution tahap recycle elution ditampilkan pada Gambar 3.18.

Elution

ColumnHeater

Heat

Exchanger

Fresh Water

Tank

Recycle

Water Tank

Electrolyte

Filter

Electrowinning

Gambar 3. 18 Diagram Alir ProsesElution TahapRecycle Elution

5. Water Elution

Water elution merupakan proses pelarutan kembali senyawa kompleks Au dan

Ag dari loaded carbon dengan cara melarutkannya dalam fresh water yang telah

dipanaskan dalam plate heat exchanger hingga suhunya mencapai 100-120C.



40/116

31

Eluate Tank

Pelarutan kembali senyawa kompleks Au dan Ag bertujuan agar kandungan Au

dan Ag yang tertinggal dalam barren carbon sekecil mungkin. Kemudian hasil

dari proses ini dilewatkan terlebih dahulu ke dalam electrolyte filter untuk

menyaring kotoran yang ikut terbawa lalu dialirkan ke recycle water tank melalui

reclaim heat exchanger. Diagram alir proses elution tahap water elution


Elution

Column Heater

Heat

Exchanger

Reclaim Heat

Exchanger

Fresh Water

Tank

Recycle

Water Tank

Electrolyte

Filter

Electrowinning

6. Cooling

Gambar 3. 19 Diagram Alir ProsesElution Tahap Water Elution

Tahap cooling bertujuan untuk mendinginkan peralatan dan baren carbon di

dalam elution column dengan menggunakan fresh water. Pendinginan barren

carbon bertujuan agar karbon tidak teroksidasi menjadi CO ketika berada dalam

keadaan panas dan berkontak langsung dengan udara. Pada tahap ini elution

heater dimatikan, tetapi pompa sirkulasi masih dioperasikan. Proses dilakukan

selama 45-60 menit pada suhu 60-100C. Solution yang keluar akan ditampung

dalam recycle tankbersama dengan air hasil water elution dan digunakan kembali

untuk proses elution selanjutnya. Sedangkan baren carbon dipompakan kembali

ke tangki CIL terakhir, namun ketika karbon menunjukkan penurunan akivitas,

barren carbon dilakukan reaktivasi dalam regeneration kilnpada temperatur 650-



41/116

32

Eluate Tank

700C sebelum masuk ke tangki CIL. Diagram alir proses elution tahap cooling


Elution

ColumnHeater

Heat

Exchanger

Reclaim Heat

Exchanger

Fresh Water

Tank

Recycle

Water Tank

Electrolyte

Filter

Electrowinning

Gambar 3. 20 Diagram Alir ProsesElution Tahap Cooling

3.2.3 Electrowinning

Electrowinning adalah proses pengambilan logam-logam yang terkandung

di dalam air kaya dengan prinsip elektrolisa, yaitu mengendapkan logam yang

diinginkan dari larutan kaya dengan memberikan arus listrik searah pada elektroda

yang digunakan sehingga terjadi proses reduksi-oksidasi (redoks). Proses ini

bertujuan mengambil Au dan Ag yang terkandung dalam larutan kaya. Dari eluate

tank, larutan kaya (pregnant solution) dipompa menuju electrowinning cells

dengan menggunakan eluate pump dengan laju alir 1 m3/jam. Proses ini

berlangsung selama 14-18 jam. Electrowinning cells terdiri dari lima bak

electrowinning yang dipasang paralel, dimana pada setiap bak electrowinning

terpasang sebelas wire mesh anode sebagai kutub positif dan sepuluh wire mesh

cathode sebagai kutub negatif. Setiap sisi katoda akan diapit oleh anoda sehingga

penempelan cake akan lebih optimal di setiap sisi katodanya. Wire mesh anode

berbentuk segi empat dengan lubang-lubang yang lebih besar dari lubang-lubang

katoda (wire mesh cathode). Wire mesh anode dan wire mesh cathode terbuat dari

bahan SS-316. Pada setiap bak electrowinning dilengkapi dengan sebuah rectifier

yang berfungsi untuk mengubah arus AC menjadi arus DC.



42/116

33

Pada prosesnya, digunakan arus listrik sebesar 1100-1200 Ampere dan

tegangan 8 Volt. Jika arus melebihi 1200 Ampere maka endapan Au dan Ag di

katoda sulit dipisahkan dengan penyemprotan dan jika tegangan lebih dari 8 Volt

maka akan ada logam lain yang ikut mengendap di katoda bersamaan dengan

endapan Au dan Ag. Larutan kaya yang telah diambil logam emas dan peraknya

disebut spent electrolyte. Sesuai dengan prinsip elektrolisa, katoda (kutub negatif)

mengalami reduksi sedangkan anoda (kutub positif) mengalami oksidasi. Au dan

Ag yang terkandung dalam larutan kaya akan menempel pada katoda. Hal ini

disebabkan karena Au dan Ag bermuatan positif, sedangkan katodanya bermuatan

negatif. Pada katoda, tidak hanya ion Au dan Ag yang tereduksi menjadi bentuk

solid (cake) akan tetapi terdapat logam pengotor lain yang ikut tereduksi menjadi

bentuk solid, sedangkan di anoda akan terjadi reaksi oksidasi yaitu perubahan ion

OH- menjadi H2O. Pada batang anoda akan terbentuk gelembung yang terjadi

akibat adanya perubahan H2O menjadi H2 dan terbentuknya uap HCN karena

kenaikan suhu di sekitar bak electrowinning. Agar tidak terbentuk uap HCN maka

pH larutan harus dikendalikan lebih dari 12,5 dengan penambahan NaOH. Proses

electrowinning terus berlangsung hingga kadar Au dalam larutan kurang dari 2

ppm. Reaksi elektrolisis yang terjadi pada proses electrowinning :

Anoda : 2OH- O2 + H20 + 2e- (3-10)

Katoda : 2Au(CN)2- + 2e- 2Au + O2 + H2 + 4CN

- (3-11)

Total: 2Au(CN)2- + 2OH- 2Au + O2 + H2 + 4CN

- (3-12)

Pelepasan cake dari batang katoda dilakukan dengan menyemprotkan air

pada batang katoda, air sisa (spent electrolyte)penyemprotan di tampung di dalam

spent sump. Sedangkan overflow dari electrowinning cells akan masuk ke dalam

Spent Return Sump sebagai barren solution dengan kandungan Au kurang dari 2

ppm dan Ag kurang dari 20 ppm Barren solution kemudian masuk ke dalam

cyanide holding tank. yang akan digunakan sebagai make up cyanide karena

masih mengandung sianida sebesar 3000 ppm dan digunakan untuk menaikkan

pH di tangki leaching pertama. Diagram alir proses electrowinning dan smelting




43/116

34

Spent Return

Sump

Electrowinning

Cell

Air Kaya

Eluate Tank

CakeCyanide Holding

Tank

3.2.4 Smelting

Gambar 3. 21 Diagram Alir ProsesElectrowinning

Proses smelting merupakan proses pemisahan logam emas dan perak

dalam cake dari slag (pengotor) pada titik lebumya dengan bantuan reagent flux

(boraks). Cake yang merupakan hasil dari proses electrowinning dilakukan

pengurangan kadar air hingga mencapai 20-25% dengan memasukkannya ke

dalam vacuum filter. Setelah dilakukan pengurangan kadar air dalam vacuum

filter, dilakukan penggarangan yang bertujuan untuk mengeringkan cake sehingga

dapat mengurangi beban pada proses peleburan. Proses penggarangan dilakukan

di atas tungku dengan suhu sebesar 700-900C hingga kadar air mencapai 15%.

Setelah proses penggarangan selesai, cake didinginkan, Ialu ditambahkan boraks

sebanyak 5-6kg/300 kgcake. Penambahan boraks berfungsi untuk memisahkan

pengotor sehingga pengotor hingga terapung diatas logam cair dan membentuk

slag. Selain itu, boraks juga berfungsi untuk menurunkan titik leleh pengotor

(slag). Setelah penambahan boraks, cake dilebur di dalam morgan furnace pada

suhu 1000-1200C (titik lebur Au dan Ag berturut-turut yakni 1064.43C dan

961.93C) kemudian dore bullion dituang ke dalam cetakan (bullion moulds).

Komposisi dore bullion adalah 7-15% Au, 80-92% Ag, kurang dari 2% pengotor,

secara visual tidak retak dan pecah serta tidak ada slag atau kotoran non-logam

dan memiliki dimensi 15 x450x330 mm3. Setiap selesai peleburan, yaitu sekitar

10 kali dalam sebulan, dore bullion dikirim ke Unit Bisnis Pengolahan dan

Pemurnian Logam Mulia (UBPPLM) di Pulogadung, Jakarta untuk dipisahkan

dan dimurnikan antara emas dan perak. Pengotor (slag) yang terbentuk pada

proses peleburan berupa kalsium karbonat, dan boraks dipisahkan dari logam

cairnya dengan cara manual. Pemisahan dengan cara manual ini mengakibatkan



44/116

35

Morgan

FurnaceSlag Tapping

Monarch

Furnace

Molten Metal

Tapping

kemungkinan terbawanya emas dan perak pada slag, sehingga perlu dilakukan

pengambilan emas dan perak dari slag dengan cara dilebur dengan menggunakan

monarch furnace. Peleburan slag biasanya dilakukan setelah beberapa kali

peleburan utama. Setelah dilebur, slag didinginkan dan dipisahkan dari

pengotornya. Logam Au dan Ag yang dihasilkan selanjutnya diikutsertakan

bersama peleburan utama, sedangkan slag dikirim ke ball mill untuk digerus

bersama dengan ore. Diagram alir pada proses smelting dapat di lihat di Gambar

3.22

Cake

Penggarangan

Slag

Scrap Ball Mill

Dore Bullion

Gambar 3. 22 Diagram Alir Proses Smelting

3.2.5 Reaktivasi Karbon

Pada proses CIL, selain menyerap logam Au dan Ag, karbon aktif juga

akan menyerap bahan-bahan lain seperti senyawa organik dalam slurry. Akibat

pemakaian yang terus-menerus, maka suatu saat karbon akan menjadi jenuh dan

pori-pori karbon tertutup oleh senyawa lain sehingga tidak dapat digunakan untuk

mengadsorpsi Au dan Ag. Senyawa senyawa lain yang menutupi karbon ini

disebut sebagaifouling, yaitu akumulasi senyawa organik maupun anorganik yang

mempengaruhi adsorpsi Au dan Ag dan menyebabkan penurunan tingkat

kapasitas adsorpsi dan efektivitas proses desorpsi (elution). Reaktivasi karbon

bertujuan membuka kembali pori-pori karbon yang tertutup oleh fouling.Untuk

mengaktifkan kembali karbon dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu acid wash

pada tahap elution dan pemanasan di kiln. Acid wash berfungsi menghilangkan



45/116

36

inorganic fouling, sedangkan organic fouling dihilangkan dengan pemanasan di

kiln.

Reaktivasi karbon dilakukan dengan menggunakan udara panas dengantemperatur 550-600C di kiln. Jika temperatur terlalu rendah, kemungkinan

penghilanganfouling akan kurang maksimal, sedangkan bila terlalu tinggi dapat

menyebabkan karbon terdegradasi menjadi senyawa CO (karbon monoksida) dan

lemah. Pemanasan tersebut dapat membuat pori-pori karbon terbuka dan senyawa-

senyawa atau kotoran-kotoran yang menutupinya terlepas. Karbon aktif yang telah

diaktivasi akan ditampung di carbon transfer sump yang kemudian ditambahkan

fresh carbon dari fresh carbon feed bin dan fresh water untuk mempermudah

pemompaan karbon ke tangki CIL terakhir, namun sebelumnya karbon dilewatkan

ke sizing screen. Ukuran karbon +0,8 mm akan digunakan untuk proses CIL

sedangkan untuk ukuran -0,8 mm tidak digunakan lagi dan dibawa ke tailing dam.

Pada waktu tertentu dilakukan pengecekan terhadap nilai aktivitas karbon aktif di

laboratorium. Standar nilai keaktifan karbon:

0-50 hr-1 : buruk

50-100 hr-1 : rata-rata atau moderat

100-200 hr-1 : baik

>200 hr-1 : sangat baik

3.2.6 Carbon in Column (CIC)

Carbon in Column (CIC) merupakan alat yang baru dioperasikan pada

bulan November 2012. CIC bertujuan untuk mengambil kembali emas dan perak

yang berada di solution tailing. Umpan yang masuk ke dalam CIC berupa

overflow thickener plant 2 dan barren solution electrowinning. Mini plant CIC

berlangsung pada kolom berkapasitas 1,8 m3 dengan menggunakan karbon

sebanyak 1 ton. Proses berlangsung dalam kolom secara semi kontinyu, dimana

umpan dilewatkan ke dalam kolom tersebut kemudian terjadi proses adsorpsi oleh

karbon. Solution sisa proses CIC dialirkan ke discharge sump ball mill (untuk

umpan yang bersasal dari overflow thickener) dan cyanide holding tank (untuk



46/116

37

umpan yang berasal dari barren electrowinning). Loaded carbon akan dilakukan

proses elusi setelah hasil sampling menunjukkan kadar emas mencapai 600 ppm.

3.3 Unit Pengolahan LimbahPengolahan limbah sianida atau sering disebut dengan degradasi sianida (CN-)

menjadi sianat (CNO) dilakukan agar senyawa sianida lebih stabil dalam

lingkungan sehingga lebih aman sesuai standar baku mutu limbah yang berlaku.

Unit pengolahan limbah terdiri dari thickening treatment dan instalasi pengolahan

air limbah. Unit pengolahan limbah akan dijelaskan pada BAB VIII tentang

Pengelolaan Lingkungan.



47/116

BAB IV

PERALATAN PROSES

Peralatan proses yang digunakan pada proses pengolahan emasdikelompokkan dalam unit- unit tertentu. Di dalam suatu unit proses terdapat alat-

alat yang berfungsi sebagai alat pengangkut, alat penyaring, alat penyimpanan,

alat penghancur dan alat pemroses.

4.1Unit Crushing

Pada unit crushing alat-alat terbagi atas alat pengangkut, alat penyaring dan

juga alat penghancur.

4.1.1 Alat Pengangkut

Alat Pengangkut digunakan sebagai media transportasi dalam pabrik. Alat-

alat ini digunakan untuk memindahakan ore dari satu tempat ke tempat lainnya.

Alat transportasi yang digunakan antara lain:

a. Belt Conveyor

Belt conveyor berfungsi sebagai alat transportasi bijih. Ada beberapa belt

conveyor di unit crushing di antaranya:

Belt conveyor 1, berfungsi untuk membawa bijih dari Primary crusher dan

Secondary crusher menuju tramp iron magnet. Belt conveyor 01 memiliki

lebar 900 mm dan panjang 45 meter dengan tipe Bridgestone, daya 7,5 kW

dan putaran motor 1440 rpm.

Belt conveyor 2, berfungsi untuk membawa bijih dari tramp iron magnet

menuju primary screen.Belt conveyor 2 memiliki lebar 900 mm dan panjang

145 meter dengan tipe Apex Belting, daya 18,5 kW dan putaran motor 1445

rpm.

Belt coveyor 3 berfungsi untuk membawa bijih dari primary screen menuju

Secondary crusher. Belt conveyor ini berukuran lebar 900 mm dan panjang

135 meter dengan tipe Apex Belting, daya 7,5 kW dan putaran motor 1440

rpm.

Belt conveyor 4 berfungsi untuk mengangkut bijih dari secondary screen ke

FOB, berukuran lebar 600 mm dan panjang 525 meter dengan tipe Apex

Belting, daya 22 kW dan putaran motor 1440 rpm.

38


48/116

39

Belt Conveyor 5 dan 6 berfungsi untuk mengangkut ore dari FOB, lebih

tepatnya conveyor 5 mengangkut ore dari Fine Ore Bin (FOB) plant 1

sedangkan conveyor 6 untuk FOBplant 2.

Fine Ore Transfer Conveyorberfungsi untuk emmbawa bijih dari FOBplant 1

ke FOBplant 2.Belt conveyor ini berukuran lebar 600 mm, panjang 25 meter,

kapasitas 140 ton/hari dengan konsumsi daya 4 kW.

b. Appron Feeder

Appron Feederberfungsi untuk mengumpankan ore yang lolos dari grizzly

ke dalam pehancur (crusher). Appron feeder berbentuk bantalan berjalan yang

mempunyai ukuran lebar 1 m dan panjang 6,4 m. Appron feeder yang digunakan

adalah jenis Krupp. Appron feeder ini digerakkan dengan tenaga hidrolik (udara

tekan) dengan kapasitas desain 90 dmt/h. Hidrolik ini terdiri dari sebuah bak oli

dengan memakai pompa hidrolik untuk menggerakkan unit apron feeder. Unit

penggerak pada appron feeder menggerakan rantai dalam satu arah. Kuantitas

material di crusher dikontrol dengan volume oli hidrolik yang menggerakkan

appron feeder, bila tekanan naik maka appron feeder akan berjalan dengan cepat,

begitu juga sebaliknya. Tampilan dari appron feeder dapat dilihat di Gambar 4.1

Gambar 4. 1 Ore yang diangkut menggunakanAppron feeder

4.1.2 Alat Penyaringan

Alat penyaringan merupaka alat yang digunakan untuk memisahkan ore

berukuran besar dengan yang kecil agar ore yang masuk sesuai dengan spesifikasi

alat. Alat penyaringan yang digunakan antara lain:



49/116

40

a. Grizzly

Grizzly merupakan alat penyaring ( screen ) yang berukuran lubang 500 x 600

mm2, sehingga ore dengan ukuran -400 mm akan lolos dari Grizzly sedangkan ore

dengan ukuran +400 mm akan dibawa kembali ke stockpile dengan menggunakan

dumptruck untuk dihancurkan dengan excavator. Grizzly ini berbahan concrete

atau steel dan tampilannya dapat dilihat di Gambar 4.2

Gambar 4. 2 Bentuk Grizzly

b. Tramp Iron Magnet

Tramp iron magnet adalah alat pemisah batuan dengan logam-logam magnetis

seperti bijih besi, paku, baja dan logam pengotor lainnya agar tidak merusak

screen dan merobek belt conveyor. Prinsip kerja dari Tramp iron magnet adalah

induksi medan magnet akibat adanya arus listrik yang mengalir di dalam

konduktor.

Gambar 4. 3 Tramp Iron Magnet



50/116

41

c. Primary screen

Primary screen digunakan untuk melakukan pemisahan batuan berdasarkan

ukurannya. Oversize dariprimary screen (+12,5 mm) akan masuk ke conveyor 03

untuk dilakukan reduksi ukuran menggunakan cone crusher sedangkan undersize-

nya (-12,5 mm) akan masuk ke secondary screen untuk dilakukan proses

pengayakan lanjutan. Jenis primary screen yang digunakan adalah jenis inclined

vibrating cone crusher dust enclosure. Jenis ini memiliki dua deck dengan ukuran

deck atas 32 mm dan 16 mm untuk deckbawah yang terbuat dari rubber. Screen

pada primary screen mempunyai kemiringan 20o yang berfungsi untuk

mengurangi impact yang dihasilkan dari tumbukan antara ore yang berukuran

besar dengan permukaan screen dan juga memperkecil ukuran ore yang lolos.

d. Secondary Screen

Gambar 4. 4 Primary Screen

Umpan yang masuk ke secondary screen merupakan undersize dari primary

screen. Jenis secondary screen yang digunakan adalah horizontal vibrating double

deck dengan kapasitas 140 ton bijih ker

776_laporan magang

Documents