laporan tugas akhir - failure mode and effect analysis bab : ii

7/23/2019 Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II

1/37

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Manajemen Kualitas Terpadu

2.1.1 Definisi Manajemen Kualitas Terpadu

Dalam setiap kegiatan atau aktifitas yang dilakukan oleh manusia dalam suatu

organisasi baik sosial maupun orientasi pada keuntungan bertujuan untuk

menyediakan produk atau jasa bagi keperluan manusia lain. Nilai yang paling

penting dari penyediaan produk atau jasa tersebut harus dapat digunakan

sebaik-baiknya oleh orang lain. Kata sebaik-baiknya produk atau jasa yang

digunakan merupakan kata dasar dari kualitas. (Juran, 1970)

Dalam rangka mempertahankan dan meningkatkan kualitas, maka banyak

organisasi baik sosial maupun perusahaan menerapkan konsep TQM (Total

Quality Management) atau manajemen kualitas terpadu. Konsep manajemenkualitas terpadu adalah memanajemen semua aspek organisasi secara

keseluruhan untuk menjadikan unggul dalam semua aspek produk atau jasa

yang dihasilkan yang penting bagi konsumen.

Manajemen Kualitas Terpadu (MKT) memiliki 3 suku kata yaitu:

Manajemen, Kualitas, dan Terpadu. Menurut Gouzali (1996), manajemen

diartikan sebagai:

Ilmu dan seni perencanaan, pengorganisasian, pengarahan,

pengkoordinasian, dan pengendalian sumber daya yang ada untuk

mencapai tujuan yang ditetapkan terlebih dulu.

Sedang pengertian kualitas terdiri dari bermacam-macam definisi dari

berbagai macam sudut pandang. Pada dunia industri, definisi kualitas menurut

Juran (1970) lebih sering diartikan sebagai:

Tepat kegunaannya bagi pemakai, tingkat dari kelas atau

kategori produk yang akan memberikan kepuasan bagi masyarakat

luas, kenyamanan kualitas produk, karakteristik produk yang

8


2/37

dimiliki, fungsi dari sebuah produk, dan Departemen yang

mengontrol mutu baik produk .

Dan dalam kamus besar bahasa Indonesia, definisi dari terpadu adalah:

Tercampur dari beberapa obyek menjadi satu dalam kesatuan.

Pada dasarnya manajemen kualitas total (quality management) atau

manajemen kualitas terpadu (Total Quality Management= TQM) didefinisikan

sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara terus menerus (continous

performance improvement) pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap

area fungsional dari suatu organisasi, dengan menggunakan semua sumber daya

manusia dan modal yang tersedia. (Gasperz, 1997)

ISO 9000:2000 (Quality Vocabulary) mendefinisikan manajemen kualitas

(Obenauf, 2001) sebagai:

Aktifitas melakukan pengaturan pada organisasi untuk mengawasi

dan mengontrol dengan tujuan pencapaian kualitas dengan kegiatan

antara lain: perencanaan kualitas (quality planning), pengendalian

kualitas (quality control), penjaminan kualitas (quality assurance), dan

peningkatan kualitas (quality improvement)

Tanggung jawab untuk manajemen kualitas ada pada semua level dari

manajemen, tetapi harus dikendalikan oleh manajemen puncak (top

management), dan implementasinya harus melibatkan semua anggota

organisasi.

2.1.2 Dimensi Kualitas dan Performansi Kualitas

Berdasarkan definisi kualitas, maka arti dari kualitas sendiri dapat

dikategorikan lagi menjadi beberapa dimensi yang dapat menggambarkan atau

mengukur tingkat kualitas tersebut. Kualitas memiliki 9 dimensi yang berbeda

seperti dijelaskan pada tabel II.1 Pada halaman selanjutnya:

Tabel II.1 Dimensi Kualitas

9


3/37

DIMENSI ARTI DAN CONTOH DIMENSI

Performance (daya guna)Karakteristik utama produk, seperti kejelasan sebuah gambar

pada produk

Features (keutamaan)Karakteristik tambahan produk, seperti adanya alat pengendali

otomatis (remote control).

Conformance (kesesuaian

dengan standar)

Sesuai dengan spesifikasi atau standar yang ditentukan

perusahaan, seperi: hasil jahitan pada pakaian.

Reliability( daya uji)Konsisten pada waku performance seperti rata-rata waktu

gagal atau rusak dari suatu unit

Durability(daya tahan) Umur produk, termasuk pada sesudah diperbaiki

Service (pelayanan produk)Penyelesaian masalah dan keluhan, seperti mudah untuk

diperbaiki

Response (tanggapan

pelayanan)

Hubungan antara manusia dengan manusia, seperti kepekaan

pelayanan konsumen pada saat perbaikan.

Aesthetics (estetika)Karakter tambahan (asesoris) dari produk, seperti: pemanis

bentuk produk pada bagian luar

Reputation (nama baik)

Peformance pada masa lalu dan hal-hal lainnya yang bersifat

abstrak (tidak dapat diraba), seperi: pernah menguasai

pangsa pasar.

Sumber: Besterfield, 2003

Masing-masing dimensi kualitas dapat berdiri sendiri, misalnya: beberapa

produk terbilang sempurna pada satu dimensi akan tetapi lemah dari sudut

pandang dimensi yang lain. Oleh karena itu akan sangat banyak kemungkinan

kombinasi dari dimensi produk tersebut. Sebagai contoh, fokus utama dari

produk mobil Jepang pada era tahun 1970 lebih didasarkan pada dimensi dari

reliability, conformance, dan aesthetics, akan tetapi suatu saat dimensi kualitas

tersebut dapat berubah. Atas dasar dimensi tersebutlah bahasa-bahasa keinginan

konsumen diterjemahkan menjadi kebutuhan proses produksi pada saat

melakukan pengembangan produk. (Besterfield, 2003)Sedangkan performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur berdasarkan

karakteristik kualitas yang terdiri dari beberapa sifat atau dimensi (Gaspersz,

2002) sebagai berikut:

1. Fisik: Panjang, berat, diameter, tegangan, kekentalan, dan parameter

lainnya.

2. Sensory (berkaitan dengan panca indera): rasa, penampilan, warna,

bentuk, model, dan parameter lainnya.

10


4/37

3. Orientasi waktu: keandalan (reliability), kemampuan pelayanan (service

ability), kemudahan pemeliharaan (maintainability), dan ketepatan

penyerahan produk (delivery).

4. Orientasi biaya: berkaitan dengan dimensi biaya yang menggambarkan

harga atau biaya dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh konsumen.

Dapat disimpulkan bahwa penilaian akhir baik atau buruknya produk hasil

proses produksi diukur berdasarkan dimensi performansi kualitas yang telah

ditetapkan sebagai standar spesifikasi. Penilaian tersebut diketahui berdasarkan

tindakan pemeriksaan atau inspeksi baik pada saat proses produksi maupun

akhir dari proses produksi. Pada saat melakukan inspeksi, karakteristik kualitas

dibagi atas dua hal yaitu:

1.Inspeksi Atribut: Menggolongkan barang baik dan barang cacat.

2.Inspeksi Variabel: Menghitung dimensi seperti berat, kecepatan,

ketinggian, kekuatan untuk melihat apakah produk masuk spesifikasi yang

dapat diterima.

2.1.3 Aplikasi Konsep Manajemen Kualitas Terpadu Dalam Industri Modern

Total Quality Management(TQM) dalam industri modern didefinisikan sebagai

suatu filosofi dan beberapa pedoman prinsip yang menggambarkan dasar dari

peningkatan berkelanjutan pada organisasi. TQM terdiri beberapa metode ilmu

teknik aplikasi dan sumber daya manusia untuk meningkatkan semua proses

dalam organisasi dan harapan dari kebutuhan konsumen baik sekarang maupun

yang akan datang. Dasar-dasar pada TQM terdiri dari alat teknik manajemen,

upaya untuk peningkatan dari kondisi saat ini, dan alat-alat teknik yang

berhubungan dengan disiplin ilmu yang dibahas. Enam prasyarat yang

diperlukan dalam implementasi konsep TQM terdiri dari:

1. Komitmen dan keterlibatan manajemen untuk mendukung

organisasi secara jangka pendek dan jangka panjang.

2. Fokus terhadap pelanggan, baik pelanggan internal dan pelanggan eksternal.

3. Keterlibatan dan pemanfaatan yang efektif dari seluruh tenaga kerja.

4. Perbaikan secara terus-menerus pada proses bisnis dan produksi

11


5/37

5. Memperlakukan pemasok sebagai rekan kerja.

6. Membangun ukuranperformance dalam proses.

Beberapa konsep yang telah disebutkan diatas merupakan metode yang

tepat dalam menjalankan sebuah organisasi. Secara singkat pada masing-

masing poin diatas dijelaskan secara lebih detail sebagai berikut:

Manajemen harus terlibat dalam program peningkatan

kualitas. Para dewan kualitas atau manajemen perusahaan harus

membangun visi yang jelas, baik tujuan untuk jangka pendek ataupun

tujuan untuk jangka panjang. Serta memasukan kualitas sebagai tujuan yang

disertakan pada rencana bisnis.

Kunci yang efektif dalam program TQM adalah fokus

kepada pelanggan dan cara pintar untuk memulai adalah tempatkan

pelanggan internal sebagai pelanggan yang seharusnya lebih dahulu puas.

Kita dapat memulainya dengan mendengar: suara dari konsumen,

menekankan kualitas desain produk, dan membuat pencegahan kesalahan.

TQM adalah tantangan besar organisasi bagi setiap

orang-orang yang bertanggung - jawab didalamnya, sehingga setiap orang

tersebut harus mampu mengembangkan dirinya dengan konsep TQM.

Pengembangan dapat berupa pelatihan, seminar, dan kegiatan pengajaran

lainnya. Karena konsep TQM terdiri dari pengembangan dan implementasi,

maka setiap orang yang akan mengerjakan harus memahami apa yang akan

mereka kerjakan dan cara untuk mengembangkannya.

Harus ada usaha dalam meningkatkan bisnis atau proses

produksi. Usaha tersebut dapat berupa proyek dalam meningkatkan kualitas

sebagai contoh: pengiriman tepat waktu, kepuasan konsumen, pengurangan

kehilangan material bahan baku, dan proyek lainnya. Dalam menjalankan

beberapa proyek tersebut terdapat alat teknik yang digunakan dalam konsep

TQM seperti: Benchmarking, Information Technology, Quality

Management System (QMS), Enviromental Management System, Quality

Function Development (QFD), Quality by Design, Failure Mode and

Effect Analysis (FMEA),Product Liability, Total Productive Maintenance

12


6/37

(TPM), Management Tools, Statistical Process Control (SPC),

Experimental Design, dan Taguchi Quality Engineering.

Membangun jalinan kerjasama yang baik dengan

supplierkarena 40% dari biaya produksi baik barang atau jasa yang keluar

untuk pembelian bahan baku kepada pemasok.

Membuat sistem pengukuran dari kinerja yang

dilakukan sebagai alat kontrol, seperti: data barang cacat, data absensi, dan

data lainnya. Akan lebih baik jika pengukuran dipublikasikan baik pada

papan informasi, email, atau majalah hingga mudah untuk diketahui oleh

orang lain yang membutuhkan informasi tersebut.

Pengembangan dan pengukuran secara terus menerus untuk menjaga

keandalan dari mesin, produk, atau proses merupakan hal yang sangat penting

pada bagian manajemen kualitas terpadu (TQM). Pada saat kita membeli mesin

baru, memproduksi produk jenis baru, atau pada saat merubah metode kerja

atau proses produksi, maka diperlukan sebuah analisa mengenai keandalan yang

berpengaruh terhadap proses atau produk. Salah satu metode yang sangat

berguna yang dapat mengukur keandalan pada proses dan produk adalah konsep

FMEA.

Sebelum mengetahui secara detail tentang FMEA, secara singkat FMEA

digambarkan sebagai teknik analisa yang menggabungkan teknologi dan orang-

orang ahli pada bidangnya dalam mengidentifikasi untuk meramalkan poin

kegagalan baik pada proses maupun produk dan rencana untuk mencegahnya.

Metode ini dapat diimplementasikan baik pada desain atau proses produksi dan

pada dasarnya yang termasuk dalam kegiatan identifikasi poin potensial

kegagalan dan pengaruhnya baik terhadap konsumen internal maupun

konsumen eksternal. (Besterfield, 2003)

2.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

2.2.1 Latar Belakang FMEA

13


7/37

Disiplin dasar konsep FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dibangun dan

dikembangkan oleh Departemen Pertahanan Amerika Serikat pada tahun 1949.

Pada saat itu, FMEA masih dikenal dengan kata FMECA (Failure Mode,

Effect, and Critical Analysis). Pada awalnya, pengembangan FMECA

digunakan dalam prosedur militer (MIL-P-1629, Date: November, 9 1949)

dengan tujuan untuk mengevaluasi keandalan teknik untuk mencari pengaruh

dari sistem dan kegagalan peralatan. (Cayman Business System, 2004)

Konsep FMEA saat ini merupakan satu teknik manajemen produksi yang

pada mulanya dibuat oleh Ford Motor Company pada tahun 1970-an sebagai

kaidah untuk membantu teknikal industri dalam menilai potensi poin kegagalan

dan sebagai kaidah pencegahannya dalam industri otomotif. Akan tetapi tidak

hanya untuk industri otomotif, berbagai bidang organisasi lainnya dapat

mengadopsi metode FMEA sebagai cara untuk meningkatkan kualitas dan

produktifitas. (Shamsuddin, 2001)

Dalam beberapa tahun terakhir, metode FMEA sudah menjadi bagian yang

tidak terpisahkan dengan desain dari proses pembuatan komponen atau produk

manufaktur. Untuk beberapa hal tertentu, FMEA ini tidak dapat dipisahkan dari

industri-industri seperti: pembuatan pesawat terbang, industri mobil atau

otomotif, agen-agen pemerintah misalnya Airforce atau Navy. Mereka

memerlukan dan mengharuskan FMEA diaplikasikan untuk memastikan

keselamatan harus terjamin. (Villacourt, 1992)

2.2.2 Definisi FMEA

FMEA merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengevaluasi potensial

poin-poin kegagalan dan penyebabnya. Prioritas untuk mencegah terjadinya

potensial poin kegagalan didasarkan pada resiko yang paling besar dan menjadi

sebuah petunjuk dalam melakukan tindakan untuk menghilangkan atau

mengurangi kemungkinan kejadian poin kegagalan.

FMEA sendiri bukan merupakan alat pemecahan masalah. FMEA

digunakan dengan kombinasi dari berbagai alat pemecahan masalah lainnya.

Akan tetapi FMEA menjadi alat yang mempresentasikan kemungkinan

14


8/37

kegagalan yang akan muncul untuk dihilangkan atau dicegah. (Cayman

Business System, 2004)

Kurwa Murwa dan Yu Ji (2002), mendefinisikan FMEA sebagai:

Suatu teknik analisa yang digunakan untuk mengidentifikasi

potensial poin kegagalan dan penyebab yang berhubungan dengan

poin kegagalan tersebut. Secara khusus FMEA dapat menemukan

kelemahan dalam desain produk dan proses produksi sebelum desain

dan proses produksi tersebut berjalan, baik dalam prototipe produk

maupun produksi massal.

Sedangkan menurut Deborah L. Smith dalam jurnal teknik industri

(healthcare isixsigma.com, 2007), FMEA adalah:

Alat proaktif, teknik, dan metode kualitas yang mampu

mengidentifikasi dan mencegah kesalahan atau kegagalan proses atau

produk sebelum terjadi.

2.2.3 Tujuan dan Manfaat FMEA

Dalam penerapan FMEA, tujuan pembuatan dokumentasi FMEA (Villacourt,

1992) bagi perusahaan, antara lain:

1. Alat atau metode yang efektif mengurangi biaya produksi dengan

mendokumentasikan semua pengetahuan, pengalaman, dan pandangan dari

proses produksi.

2. Sebagai format dokumen yang menjadi penghubung komunikasi antara

lintas disiplin atau departemen dalam proses produksi untuk mencegah

kegagalan.

3. Sebagai penyedia pemikiran, langkah-langkah yang berurutan dalam

mendefinisikan produk dan proses dalam fokus satu kesatuan.Sedangkan manfaat dari metode FMEA (Villacourt, 1992) tersebut adalah:

1. Kontribusi untuk meningkatkan desain proses dan produk, antara lain:

meningkatkan keandalan produk, terbaik dalam kualitas, meningkatkan

keamanan (proses, produk, dan pelaku), dan menjanjikan kepuasan

konsumen.

2. Konstribusi untuk mengurangi biaya, antara lain: mengurangi biaya

akibat waktu dalam pengembangan produk dan biaya akibat desain ulang,

15


9/37

mengurangi biaya akibat garansi, dan biaya akibat kerusakan material dan

kegiatan-kegiatan yang tidak berguna pada saat proses produksi.

3. Konstribusi untuk peningkatan berkelanjutan.

2.2.4 Jenis-jenis FMEA

Metode FMEA memiliki 3 jenis pengembangan yang mempunyai fokus yang

berbeda dalam mengeleminasi atau mengurangi potensial poin kegagalan, antar

lain: (Cayman Business System, 2004)

1. Desain Failure Mode and Effect Analysis (D-FMEA)

D-FMEA adalah suatu teknik analisa yang pokok digunakan oleh tim desainatau pengembangan produk untuk mengetahui atau memastikan potensial

poin kegagalan dan menggabungkan macam-macam penyebab untuk

mengidentifikasi, mempertimbangkan, dan fokus terhadap kualitas yang

dituju.

Aktifitas utama dalam mengembangkan D-FMEA adalah melakukan

semua kegiatan pengembangan desain yang diinginkan konsumen dan tidak

melakukan tindakan yang tidak diinginkan konsumen. Dengan ini dapat

diartikan bahwa D-FMEA hanya mengevaluasi desain yang sesuai dengan

permintaan konsumen. Dalam D-FMEA juga diperbolehkan melakukan

sebuah alternatif pengembangan produk, selama nilai dari permintaan

konsumen akan kualitas produk tidak berpengaruh.

2. Machine Failure Mode And Effect Analysis (M-FMEA)

M-FMEA adalah sebuah metode yang membuat standarisasi teknik dalam

penggunaan mesin dan peralatan selama proses produksi untuk

meningkatkan keselamatan operator mesin, keandalan mesin, dan ketahanan

mesin.

Aktifitas yang paling utama dalam menganalisa kegiatan M-FMEA

adalah mempelajari pola dari karakteristik mesin, pengoperasian yang

aman, pemeliharaan yang tepat, dan kegagalan yang terjadi.

3. Process Failure Mode and Effect Analysis (P-FMEA)

P-FMEA adalah sebuah kegiatan mengidentifikasi proses produksi yang

kritikal dan karakteristik proses yang penting dan keduanya dijadikan

16


10/37

sebuah titik awal dalam rencana untuk mengontrol proses agar tidak terjadi

kegagalan.

2.2.5 Persiapan Dokumentasi FMEA

Pada awalnya, konsep FMEA bukanlah merupakan hal yang baru bagi para ahli

teknik industri dan proses pada bidangnya. Para ahli teknik tersebut, pada saat

melakukan desain produk atau memikirkan proses yang diperlukan sudah

memasukan konsep FMEA pada rencana kerja mereka. Akan tetapi, aktifitas

tersebut tidak dapat membantu, karena para ahli hanya mahir pada bidang

masing-masing dan tidak melakukan intergrasi untuk bekerja sama pada grup

untuk membahas konsep FMEA secara bersama.

Tujuan dari pengumpulan dokumentasi FMEA adalah memberikan semua

informasi bagi para ahli teknik pada masing masing bagian organisasi agar

dapat diakses atau diketahui secara bersama. Informasi dapat berupa dokumen

yang berhubungan dengan segala kegiatan proses produksi. Beberapa informasi

yang dibutuhkan pada persiapan dokumentasi FMEA: (Besterfield, 2003)

Block Diagram

Langkah awal FMEA harus dimulai dengan block diagram.Block diagram

dapat berupa informasi-informasi dari aliran proses yang berbeda

(informasi, energi, tenaga kerja, dan sumber daya lainnya) yang diperlukan

dalam proses produksi. Tujuan utama block diagram adalah untuk

mengetahui input pada proses, fungsi dari proses, dan output yang akan

dikeluarkan oleh proses. Berdasarkan informasi tersebut maka dapat dapat

dilakukan analisa terhadap proses.

Berdasarkan pengertian diatas block diagram yang dimaksud pada

pengumpulan dokumen atau data yang diperlukan pada penelitian dan

pembahasan FMEA pada PT. PancaPrima EkaBrothers adalah Operational

Process Chart(OPC).

Dokumen Terkait Lainnya

Beberapa dokumen yang dibutuhkan dalam melakukan analisa seperti:

pedoman dari desain dan proses produksi, Keinginan atau kebutuhan yang

17


11/37

konsumen inginkan, dan dokumen lainnya sesuai dengan kebutuhan dari

pada masing-masing perusahaan.

2.2.6 Langkah-langkah Pembahasan dan Analisa FMEA

Untuk menyusun dokumentasi proses FMEA sebagai panduan untuk mencegah

terjadinya kegagalan proses diperlukan beberapa langkah dan tahap

pembahasan dan analisa. Menurut Villacourt (1992) penyusunan dokumen

proses FMEA dibuat berdasarkan tahap-tahap pembahasan sebagai berikut:

a. Menentukan Potensial Poin Kegagalan

Potensial poin kegagalan adalah sebuah pola dari suatu sistem, sub-sistem,

atau bagian dari kegiatan (khusus dalam hal ini adalah kegiatan proses

produksi) yang berpotensi mengalami kegagalan untuk membuat produk

yang sesuai dengan keinginan pelanggan. Beberapa hal perlu diperhatikan

sebagai langkah analisa untuk menyusun dokumen P-FMEA, antara lain:

Tim yang menyusun FMEA harus beranggotakan orang

yang mengerti proses dengan baik.

Standar dari hasil proses yang tidak memenuhi spesifikasi

keinginan konsumen telah ditetapkan.

Setiap material atau komponen yang diperlukan pada saat

proses produksi diasumsikan dalam keadaan baik atau bebas cacat.

Membuat standar dari proses yang serupa yang memenuhi

keinginan konsumen atau yang berasal dari kometar pada proses

pengembangan produk sebelumnya.

Perhatikan poin-poin kegagalan yang muncul yang

disebabkan oleh kegagalan pada proses sebelumnya.

Beberapa potensial poin kesalahan yang khusus atau

tertentu harus dituliskan secara detail mengenai proses yang akan

dilakukan maupun karakteristik dari proses tersebut.

b. Menentukan dampak dari poin-poin kegagalan

Dampak yang terjadi dari poin potensial kegagalan yang muncul harus

diketahui secara khusus, misalnya pada saat proses produksi dan secara

18


12/37

umum misalnya sistem secara keseluruhan. Sebagai contoh dampak dari

kesalahan khusus yang terjadi dari kesalahan men-settingmesin uap akan

menyebabkan satu produk menjadi cacat (reject). Sedangkan secara umum

kesalahan yang terjadi tersebut akan menyebabkan mesin menjadi rusak.

Secara khusus potensial poin kegagalan berdampak pada hasil produk yang

mungkin terjadi pada saat itu. Dampak secara umum memiliki pengaruh

yang lebih besar, misalnya; mesin tidak dapat digunakan selama beberapa

hari yang akan berdampak pada kehilangan output dari mesin tersebut.

c. Menentukan nilaiSeverity

Definisi severity menurut Cayman Business System (2004) dalam jurnal

teknik industri, adalah:

Sebuah penilaian yang menggambarkan tingkat keseriusan dari

dari dampak potensial kegagalan yang mungkin terjadi.

Dari tiap-tiap jenis FMEA memiliki karakteristik atau kategori nilai

severiy yang berbeda-beda. Pada proses FMEA (P-FMEA) kategori nilai

severity bersangkutan kepada pihak konsumen sebagai pengguna produk

dan pihak produksi sebagai penghasil produk. Kategori nilai atau kriteria

nilai pada severity diberikan sesuai dengan kondisi aktual perusahaan

tentang penilaian dari keseriusan terhadap dampak potensial kegagalan.

Akan tetapi secara umum kriteria nilai severity bersumber dari Cayman

Business System dijelaskan pada tabel berikut:

Tabel II.2 Kriteria Nilai Severity

No. Pengaruh Kriteria Rangking

1Berbahaya tanpa

peringatan

Kesalahan yang terjadi dapat menyebabkan mesin rusak dandapat membahayakan keselamatan operator pada saatproses produksi. Kesalahan yang terjadi mempengaruhi produkyang dihasilkan dan dapat membahayakan konsumen danmenyalahi peraturan perundang-undangan yang dibuat olehpemerintah mengenai keamanan produk. Tidak ada signalatautanda yang memperingatkan bahwa kesalahan tersebut terjadi

10

19


13/37

2 Berbahayadenganperingatan

Kesalahan yang terjadi dapat menyebabkan mesin rusak dandapat membahayakan keselamatan operator pada saat

proses produksi. Kesalahan yang terjadi mempengaruhi produkyang dihasilkan dan dapat membahayakan konsumen danmenyalahi peraturan perundang-undangan yang dibuat olehpemerintah mengenai keamanan produk. Ada signalyangmemperingatkan bahwa kesalahan tersebut terjadi.

9

3 Sangat Tinggi

Kegagalan akan mengganggu mayoritas lini produksi. 100%produk masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap).Fungsi utama produk tidak dapat digunakan. Konsumenmerasa sangat tidak puas.

8

4 Tinggi

Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. Produkmasih dapat dipilah dan terdapat jumlah kurang dari 100%produk masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap).Fungsi utama produk padat digunakan, akan tetapi kegagalanmenyebabkan fungsi tersebut berkurang. Konsumen merasatidak puas akan kualitas dari produk tersebut

7

5 Rata-rata

Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. Kurangdari 100% porsi produk yang cacat masuk dalam kategori tidakdapat diperbaiki (scrap). Fungsi dari produk tersebut dapatdigunakan, akan tetapi beberapa fungsi kenyamanan produktidak dapat dioperasikan. Konsumen yang berpengalaman dariproduk tersebut, merasa tidak nyaman terhadap kualitasproduk.

6

6 Rendah

Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. 100 %produk harus diperbaiki. Fungsi dari produk tersebut dapatdigunakan, akan tetapi nilai kenyamanan produk tersebutmenjadi berkurang. Konsumen yang berpengalaman dariproduk tersebut, merasa tidak puas terhadap kualitas produk.

5

Lanjutan .

Tabel II.2 Kriteria Nilai Severity (lanjutan )

7 Sangat rendah

Kegagalan akan mengganggu minoritas line produksi. Produkyang cacat dapat dipilah dan jumlahnya kurang dari 100 %.Produk tersebut diperbaiki pada lini dan stasiun yang berbeda.Dan umumnya konsumen merasa tidak nyaman dengankesesuaian produk yang diinginkan dan mereka mengetahuikecacatan produk.

4

20


14/37

8 Kecil

Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. Produkyang cacat dapat dipilah dan jumlahnya kurang dari 100%.

Produk tersebut dapat diperbaiki dan dikerjakan pada liniproduksi tersebut, akan tetapi dilakukan pada stasiun yangberbeda. Hampir rata-rata konsumen merasa tidak nyamandengan kesesuaian produk yang diinginkan dan merekamengetahui kecacatan produk.

3

9 Sangat kecil

Kegagalan akan mengganggu minoritas lini produksi. Produkyang cacat dapat dipilah dan jumlahnya kurang dari 100%.Produk tersebut dapat diperbaiki dan dikerjakan pada lineproduksi dan pada stasiun tersebut. Beberapa sebagian kecilkonsumen merasa tidak nyaman dengan kesesuaian produkyang diinginkan dan mereka mengetahui kecacatan produk.

2

10 None Tidak Ada pengaruh 1Sumber : Cayman Business System, 2004

d. Menentukan nilai Occurrence

Definisi Occurrence menurut Cayman Business System (2004) adalah:

Sebuah penilaian dari kemungkinan penyebab tertentu yang

terjadi dan mempunyai dampak pada poin kegagalan selama proses

produksi berlangsung.

Nilai occurrence menghitung banyaknya kemungkinan kegagalan atau

kegagalan yang terjadi pada saat proses produksi. Kategori nilai occurrence

dapat dilihat pada tabel halaman selanjutnya:

Tabel II.3 Kriteria Nilai Occurrence

No.Kemungkinan

kegagalanNilai kemungkinan

kejadianRange

Nilaikapabilitas

Rangking

1 SangatTinggi:kegagalan seringterjadi

Lebih dari 1 dalam 2 X=1 < 0.33 10

2 1 dalam 3 (maksimal) 1


15/37

3Tinggi: kegagalanproses berhubungan

dengan prosessebelumnya, yangjuga sering gagal

1 dalam 8 (maksimal) 3


16/37

No Deteksi

Kriteria: Cacat produk (defect) akan ditemukan oleh kegiatanproses kontrol sebelum proses berikutnya (dalam urutan

proses), atau sebelum bagian (komponen) telah selasai padalokasi sub-perakitan atau perakitan.

Ranking

1Tidak Mungkin

TerdeteksiTidak ada alat kontrol yang tersedia untuk menemukan poinkegagalan.

10

2Sangat Tidak

TerkendaliAlat kontrol pada saat ini kemungkinan sangat tidak mampumenemukan poin kegagalan.

9

3Tidak

TerkendaliAlat kontrol pada saat ini kemungkinan tidak mampumenemukan poin kegagalan

8

4SangatRendah

Kemungkinan sangat rendah alat kontrol yang ada sekaranguntuk mampu menemukan poin kegagalan

7

5 RendahKemungkinan rendah alat kontrol yang ada sekarang untukmampu menemukan poin kegagalan

6

6 Rata-rata Kemungkinan rata-rata alat kontrol yang digunakan sekaranguntuk menemukan poin kegagalan

5

7Rata-rata

TinggiKemungkinan rata-rata sangat tinggi alat kontrol yangdigunakan sekarang untuk menemukan poin kegagalan.

4

8 TinggiKemungkinan menemukan poin kegagalan tinggi, terhadap alatkontrol yang digunakan sekarang.

3

9 Sangat TinggiKemungkinan menemukan poin kegagalan sangat tinggiterhadap alat kontrol yang digunakan sekarang

2

10 Selalu Terjaga Alat kontrol sekarang akan selalu menemukan poin kegagalan 1

Sumber: Training Internal FMEA, PT Panca Prima Eka Brothers, 2007

f. Menghitung RPN dan Membuat Rangking

RPN merupakan kritikal indikator untuk menentukan tindakan pencegahan

kegagalan yang terjadi sesuai dengan poin-poin kesalahan. Perhitungan nilai

RPN diperoleh dari mengkalikan nilai ketangguhan produk (severity), nilai

kemungkinan terjadi kegagalan (occurrence), dan nilai deteksi dini untuk

pencegahan kegagalan (detection). Batas range dari nilai FMEA berada

pada point 1 - 1000.

Rumus nilaiRisk Priority Number(RPN) adalah sebagai berikut:

23

RPN: Severity x Occurrence x Detection


17/37

Nilai RPN yang semakin kecil akan semakin baik dan sebaliknya jika

nilai RPN semakin besar sampai batas maksimal 1000 poin maka akan

mengkhawatirkan. Kekhawatiran disini dimaksudkan akan mempengaruhi

kualitas produk yang dihasilkan dan jalannya proses produksi.

Diagram Pareto analisis sebaiknya dipakai sebagai dasar untuk

mengetahui kemungkinan point kesalahan dari nilai RPN, pengaruh dari point

kesalahan, dan penyebab terjadinya kesalahan tersebut. Nilai nilai RPN

yang terbesar akan menjadi sumber perhatian dan sebagai tanda untuk

melakukan tindakan pencegahan terjadinya kesalahan yang paling kritis.

g. Melakukan Review FMEA untuk Mencari Tindakan

Pencegahan Kesalahan

Pembahasan (review) FMEA adalah suatu aktifitas dari tim penyusun FMEA

untuk membuat sebuah komentar dan membahas segala sesuatu dari data

yang terkumpul dalam pembuatan dokumen FMEA. Pembahasan FMEA akan

berfokus kepada nilai rangking terbesar dari tiap-tiap potensial kegagalan

berdasarkan nilai RPN. Para tim penyusun FMEA dapat menentukan

potensial peningkatan proses yang dapat dilakukan berdasarkan informasi

yang telah dikumpulkan. Pada dasarnya jika tim penyusun FMEA

menemukan sebuah potensial kegagalan dan kemudian membuat sebuah

peningkatan, maka secepatnya akan dilakukan suatu perbaikan (revisi) pada

kondisi proses saat ini.

Dokumen FMEA sendiri sangat perlu untuk dilakukan pembaharuan

(update) untuk menunjukan suatu peningkatan dan perubahan dalam standarproses. Pada saat melakukan perubahan atau peningkatan dalam penyusunan

FMEA, maka semua dokumentasi harus didistribusikan kepada seluruh

pengguna. Pengguna dokumen tersebut dimaksudkan sebagai pihak-pihak

yang terkait dalam penyusunan dokumen FMEA dan pihak-pihak yang

memerlukan informasi dari dokumen FMEA. Hal ini dimaksudkan agar

peningkatan yang diusulkan dapat diimplementasikan pada proses. Selain itu

24


18/37

pula dokumen FMEA dapat sebagai acuan supaya lebih berhati-hati terhadap

proses-proses yang kritikal terjadinya potensial kegagalan.

Pada saat melakukan pembahasan FMEA, maka alat-alat pemecahan

masalah diperlukan sebagai alat analisa. Alat analisa dan pemecahan masalah

yang diperlukan seperti; peta proses operasi (Operation Process Chart),

diagram Pareto, dan brainstroming.

h. Menyiapkan Dokumen dan Lembar Kerja (worksheet) FMEA

Dokumen FMEA merupakan lembaran yang berisi informasi dalam proses

analisa FMEA. Tahapan-tahapan dalam menyiapkan dokumen FMEA terdiridari: ( Training InternalFMEA PT Panca Prima Eka Brothers, 2007)

1.Halaman Depan Dokumen

Halaman depan berisikan informasi umum produk dokumen FMEA,

pihak-pihak yang terlibat dalam pembuatan dokumen FMEA, dan tujuan

dari pembuatan dokumen. Sebagai penjelasan halaman depan dari

dokumen FMEA dapat dilihat pada tabel II.5 halaman 27 pada lembar

berikutnya.

2.Diagram Fungsi Produk

Diagram fungsi merupakan informasi umum tentang fungsi dari produk

yang akan dibuat. Dalam membuat dokumen FMEA sangat diperlukan

untuk mengetahui fungsi dari sebuah produk secara menyeluruh.

Pengetahuan mengenai fungsi produk akan menjadi dasar sebagai

penetapan dari standar kualitas pada proses produksi. Sebagai penjelasan

diagram fungsi dari dokumen FMEA dapat dilihat pada halaman

selanjutnya:

25


19/37

Fungsi Ukuran

Fungsi bagi pemakai daripengaruh lingkungan

Fungsi bagi pemakai

terhadap fisik pemakai

Jenis produk yang akandi dokumentasikan

Gambar II.1 Diagram Fungsi Produk FMEASumber : PT Panca Prima Eka Brothers, 2007

3.Lembar Kerja (Worksheet) FMEA

Lembar kerja FMEA merupakan lembar yang memuat tahapan-tahapan

analisa secara ringkas sehingga mudah dibaca oleh pengguna dokumen

FMEA. Isi dari lembar kerja FMEA secara umum telah dijelaskan pada

bagian terdahulu. Contoh dari lembar kerja FMEA dijelaskan pada tabel

II. 6 pada halaman 28.

4.Diagram RPN (Risk Priority Number)

Lembar diagram RPN merupakan bagian yang memberikan informasi

mengenai nilai RPN dari masing-masing poin kegagalan. Secara umum,

pembahasan RPN telah dibahas pada bagian sebelumnya.

5.Tindakan PencegahanLembar tindakan pencegahan merupakan hasil dari brainstorming yang

telah dilakukan pada saat melakukan review yang telah dijelaskan pada

bagian terdahulu. Contoh dari tabel tindakan pencegahan dalam

dokumentasi FMEA dapat dilihat pada tabel II.7 pada halaman 29.

26


20/37

Sedangkan menurut Besterfield (2003), terdapat 4 tahapan yang harus

dilakukan dalam penyusunan FMEA, antara lain:

1. Tentukan Kemungkinan Kegagalan

Fungsi produk

Poin kemungkinan atau potensial kegagalan

Akar permasalahan

Pengaruh atau dampak

2. Definisikan Resiko yang Akan Terjadi

Kemungkinan penyebab kegagalan

Pengaruh terhadapseverity

Efektifitas alat kontrol yang ada saat ini

NilaiRisk Priority Number

3. Melakukan Pencegahan Yang Menyebabkan Resiko Terjadi

Utamakan tindakan yang akan diambil

Jelaskan secara detail tindakan yang akan dilakukan

Rekrut orang yang bertanggung jawab atas tindakan pencegahan.

Tandai peningkatan yang telah terjadi

4. Mengevaluasi Kembali Nilai Resiko

Melakukan perhitungan nilai RPN ulang terhadap peningkatan yang

sudah dilakukan.

Dari 4 tahapan atau langkah dalam menyusun FMEA, terdapat beberapa

penjelasan tambahan yang diperlukan untuk menjelaskan lebih dalam mengenaimasing-masing poin kegiatan pembahasan. Penjelasan tersebut antara lain:

(Besterfield, 2003)

Kebutuhan atau Fungsi Proses

Setelah menentukan item atau produk yang akan dipilih untuk melakukan

pembahasan, maka langkah selanjutnya adalah membahas dan menganalisa

proses yang bersangkutan. Semua kegiatan proses harus termasuk

didalamnya, namun dapat dibatasi sesuai dengan pembahasan

27


21/37

Sehingga berdasarkan keterangan diatas dapat disimpulkan bahwa

membahas dan menganalisa proses yang bersangkutan adalah melakukan

pembahasan potensial kegagalan berdasarkan proses produksi produk

(diagram alur proses).

Poin Potensial Kegagalan

Informasi poin potensial kegagalan dapat diartikan menjadi 2 hal: pertama

adalah dapat berarti serangkaian metode untuk menemukan kemungkinan

kegagalan, dan kedua adalah dapat berarti serangkaian metode untuk

menemukan penyebab potensial kegagalan atau hasil dari kegagalan pada

suatu sistem yang paling dasar. Semua poin potensial kegagalan yang

mungkin akan terjadi harus terdaftar baik yang terjadi pada kondisi normal

atau kondisi yang tidak normal dari berbagai hal. Awal yang baik pada saat

akan menentukan poin potensial kegagalan bersumber dari pengalaman

masa lampau, laporan data kualitas, dan melakukan brainstroming dengan

para ahli dibidangnya.

Dampak Potensial Kegagalan

Pengaruh dari potensial kegagalan dapat diartikan sebagai pengaruh yang

akan diterima konsumen pada saat akan menggunakan produk tersebut.

Konsumen disini dimaksudkan sebagai konsumen internal dan konsumen

eksternal sebagai pengguna produk. Dampak dari kegagalan proses dapat

dijelaskan sebagai sesuatu yang akan membuat konsumen kecewa, jadi

setiap kondisi dampak yang akan terjadi berasal dari suara konsumen.

Akan tetapi dampak dari kegagalan tidak berfokus kepada produk dan

konsumen saja, beberapa dampak juga termasuk pada kemungkinan

keselamatan pekerja dan pengaruh terhadap proses produksi baik sesudah

maupun sebelumnya proses tersebut.

Alat Kontrol Proses Saat Ini

Beberapa aktifitas yang termasuk dalam alat kontrol proses dapat berupa

pengukuran pencegahan kegagalan, pengesahan produk, dan pembuktian

dari desain yang benar. Kontrol tersebut dapat berupa serangkaian kegiatan

pengujian seperti: uji fisik produk, pengujian yang berhubungan dengan

28


22/37

perhitungan, Tinjauan kemungkinan kegagalan, dan pengujian awal proses

produksi (prototipe).

Secara umum, terdapat 3 tipe dari kegiatan kontrol untuk mencegah poin

potensial kegagalan, antara lain:

1. Tindakan pencegahan dari penyebab kegagalan yang terjadi.

2. Mendeteksi kemungkinan kegagalan dan membuat tindakan perbaikan.

3. Mendeteksi hanya pada poin kegagalan yang bersangkutan

2.3 Alat Analisa dalam penyusunan FMEA

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa FMEA bukan merupakan alat

pemecahan masalah. FMEA digunakan dengan kombinasi dari berbagai alat

pemecahan masalah lainnya. Oleh kerena itu dalam melakukan analisa untuk

membuat dokumen FMEA diperlukan alat-alat pemecahan masalah antara lain:

2.3.1 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart= OPC)

Operation Process Chart(OPC) atau Peta Proses Operasi adalah suatu peta

atau grafik yang menggambarkan urutan dari keseluruhan operasi dan

inspeksi yang terlibat dalam suatu proses produksi. Operation Process

Chart (OPC) digunakan untuk mendapatkan gambaran menyeluruh

terhadap keseluruhan proses atau aktivitas dalam melakukan proses

produksi.

Kegunaan dari Operation Process Chart (OPC) antara lain adalah

sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui keseluruhan proses yang dilakukan dalam suatu

proses produksi.

2. Untuk mengatahui kebutuhan mesin dan anggarannya.

3. Untuk memperkirakan kebutuhan bahan dan waktu.

4. Sebagai dasar dalam penentuan tata letak pabrik.

5. Alat perbaikan cara kerja.

Simbol-simbol peta kerja yang biasanya digunakan pada Operation

Process Chart(OPC) adalah sebagai berikut:

29


23/37

Simbol operasi

Yaitu digunakan untuk menandakan suatu kegiatan operasi. Kegiatan

operasi terjadi apabila terjadi perubahan sifat fisik maupun kimiawi

pada benda kerja. Contoh: mengecat, mengelas, merakit, dll.

Simbol inspeksi

Yaitu digunakan untuk menandakan suatu kegiatan pemeriksaan

(inspeksi) terhadap benda kerja maupun alat kerja baik dari segi kualitas

maupun kuantitas agar sesuai dengan standar atau spesifikasi yang telah

ditentukan. Contoh: mengukur, memeriksa hasil pemotongan, dan

kegiatan inspeksi lainnya.

Simbol penyimpanan

Yaitu digunakan untuk menandakan suatu kegiatan menyimpan benda

kerja untuk waktu yang cukup lama. Contoh: menyimpan bahan baku

atau barang hasil produksi.

Simbol gabungan

Yaitu digunakan untuk menandakan gabungan dari 2 (dua) aktivitas

yaitu operasi dan inspeksi yang dilakukan secara bersamaan atau pada

satu tempat kerja. Contoh: merakit benda kerja kemudian

memeriksanya. (Sutalaksana, 1979)

Berikut tabel yang menjelaskan simbol simbol dari diagram proses

operasi:

Tabel II.8 Simbol-simbol dalam OPC

30


24/37

Simbol KeteranganNo

Proses1.

Pemeriksaan2.

Penyimpanan3.

Gabungan Proses dan

pemeriksaan4.

Sumber : Sutalaksana

2.3.2 Kapabilitas Proses

Proses statistikal kontrol, analisa kapabilitas proses, dan peningkatan

proses merupakan bagian yang berbeda dalam ilmu statistical process

controlakan tetapi tidak dapat dipisahkan dalam satu dan lainnya sebagai

alat analisa peningkatan dan perbaikan berkelanjutan. Tujuan utama

dalam mengontrol proses adalah agar produk yang dihasilkan akan selalu

bertemu dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Jika terjadi sebuah

penyimpangan terhadap proses, maka masalah tersebut akan membawa

kita untuk melakukan peningkatan proses dengan menggunakan analisa

kapabilitas proses. (Grant, 1996)

Batas kontrol diperoleh dari rumus atau fungsi rata-rata data.

Spesifikasi merupakan area atau variasi yang diperbolehkan dalam

sebuah pengukuran produk, misalnya ukuran, panjang, berat dan

parameter lainnya. Spesifikasi dan batas kontrol dibangun oleh design

engineers yang disesuaikan dengan fungsi produk. Sehingga dalam

mempertahankan data hasil proses terhadap nilai spesifikasi diperlukan

penilaian kemampuan proses (process capability) sebagai alat kontrol

data yang akan diukur.

Batas kontrol, penyebaran data proses (process capability), nilai rata-

rata, dan nilai data proses memiliki keterkaitan satu dengan lainnya

indikator tersebut sangat ditentukan oleh proses, dimana spesifikasi proses

31


25/37

tidak ditentukan (bebas). Akan tetapi peta batas kontrol tidak dapat

ditentukan pada saat proses mempunyai nilai spesifikasi produk.,

sehingga perhitungan kapabilitas hanya cukup dengan menggunakan nilai

spesifikasi batas atas (upper spesification limit (USL)) dan nilai

spesifikasi batas bawah (lower spesification limit (LSL)). (Besterfield,

2003)

Beberapa langkah yang perlu dilakukan dalam menganalisa

kapabilitas proses menurut PT Panca Prima Eka Brothers pada training

internalSPC, (2007) adalah sebagai berikut:

1. Batas-batas toleransi dan spesifikasi produk telah diketahui

2. Menentukan jumlah banyaknya sampel dan sub-grup data

3. Menghitung kecondongan nilai tengah dan penyebaran data.

4. Menghitung nilai kapabilitas proses

Penjelasan teori mengenai poin-poin dari langkah yang dilakukan dalam

menganalisa kapabilitas proses yaitu:

1. Batas toleransi dan spesifikasi produk

Semua proses produksi yang dihasilkan baik dengan mesin-mesin,

peralatan tangan, metode tertentu, tenaga manusia, dan kondisi

lingkungan akan mempunyai karakteristik yang tidak sama. Untuk

mengetahui dan mempelajari karakteristik produk yang tidak sama

tersebut, maka dalam ilmu statitstik dikenal dengan istilah variasi

(variation).

Variasi pasti akan terjadi dalam suatu proses produksi karena

ketidaksamaan produk yang dihasilkan walaupun dalam satu proses.

Berdasarkan penjelasan tersebut maka toleransi produk dan spesifikasi

produk dalam sebuah proses produksi akan timbul dan sangat

diperlukan. Akan tetapi bukan berarti bahwa toleransi dari spesifikasi

produk yang telah ditentukan akan mempengaruhi kualitas produk

tersebut.

Nilai minimum dan maksimum variasi dari suatu produk dalam

sebuah proses produksi yang diterima (dalam hal kualitas) adalah nilai

32


26/37

toleransi. Sedangkan maksud dari spesifikasi adalah permintaan akan

kualitas dari pelanggan atau teknikal produksi yang telah ditetapkan

pada output sebuah proses.

2. Pengambilan sampel dan penentuan sub-grup

Secara umum sampel dan sub-grup yang ditentukan harus dapat

mewakili semua hasil produksi. Hal ini berarti bahwa dalam

menentukan nilai variasi, data tidak mengalami kehilangan informasi

mengenai aktual proses yang terjadi.

Penerapan pengambilan sampel dan penentuan sub-grup berbeda

antara perusahaan satu dengan perusahaan lainnya. Akan tetapi

prinsip yang harus tetap dipegang adalah dalam pengambilan sampel

dan penentuan sub-grup memiliki pola yang selalu sama (consist).

Consist disini dimaksudkan sebagai pola yang sama dalam produk

yang telah ditentukan, waktu pengambilan, dan jumlah sampel yang

diambil. (Grant, 1996)

3. Kecondongan nilai tengah dan penyebaran data.

Data yang ditampilkan oleh nilai rata-rata pada distribusi frekuensi

pada umumnya terlalu luas untuk diambil kesimpulan, akan memakan

waktu untuk dianalisa, dan terkadang mengalami kesalahan

kesesuaian terhadap data aslinya. Salah satu cara untuk

mempermudah menyampaikan informasi yang terkandung dalam data

yaitu dengan melihat 2 nilai yang dapat mewakili atau menjelaskan

keadaan sebuah data. Nilai tersebut adalah nilai dari pengukuran

kecondongan nilai tengah dan pengukuran nilai penyebaran.

(dispertion /standar deviasi).

Pengukuran kecondongan nilai tengah yang umumnya sering

digunakan adalah nilai tengah (median), nilai rata-rata (mean), dan

nilai kemunculan (modus). Pengukuran kecondongan nilai tengah

untuk melakukan analisa kapabilitas proses diperlukan hanya

perhitungan nilai rata-rata (mean). Rumus dari perhitungan nilai rata-

rata dan standar deviasi adalah: (Grant, 1996)

33


27/37

Rumus perhitungan nilai rata-rata (x-bar)

=

N

i = 1Xi1

NX

Rumus perhitungan varian populasi

( Xi - )2

N

N

i = 1

2

=

Rumus perhitungan standar deviasi populasi

Rumus perhitungan varian sampel

S2

( Xi - X )2

n - 1

n

i = 1=

Rumus perhitungan standar deviasi sampel

Dimana :

Xi = Data ke i

N = Jumlah data ke N

X bar = = nilai rata-rata

4. Menghitung Kapabilitas proses

Hubungan antara variasi dari proses dan spesifikasi desain produk

sering dihitung dengan pengukuran yang disebut sebagai kapabilitas

proses. Dalam mendiskusikan tentang kapabilitas proses perlu

dipertimbangkan dua konsep yang berbeda (Gasperz, 1998) berikut

ini:

34


28/37

Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang

bersumber dari variasi penyebab umum. Secara umum kapabilitasproses menggambarkan performansi terbaik dari proses itu sendiri.

Dengan demikian kapabilitas proses berkaitan dengan variasi

proses tanpa mempedulikan dimana spesifikasi (didefinisikan

sebagai kebutuhan pelanggan) itu berkaitan dengan lokasi dan

rentang dari proses.

Pelanggan (internal atau ekternal) biasanya lebih

memperhatikan output secara keseluruhan dari proses dan

bagaimana output memenuhi kebutuhan mereka (diidentifikasikan

sebagai spesifikasi), tanpa memperhatikan variasi proses.

Jadi dapat didefinisikan secara umum bahwa analisa kapabilitas

proses merupakan analisa yang membandingkan kinerja suatu proses

dengan spesifikasinya.

Menurut PT. Dawee Groups Indonesia dalam training internal

process capability (2002) terdapat 3 kondisi kapabilitas proses yang

dapat diketahui berdasarkan penyebaran data terhadap nilai batas atas

spesifikasi (USL) dan nilai batas bawah spesifikasi (LSL), yaitu:

Proses memiliki kapabilitas tinggi, yang terjadi bila

rentang proses didalam rentang spesifikasi. Pada umumnya nilai

Cpk adalah lebih besar dari 1.33 (Cpk > 1.33) Berikut gambar

diagram kapabilitas dan kurva normal yang menjelaskan proses

kapabilitas tinggi pada halaman selanjutnya:

15141312111098

Process Data

Sample N 20

S tDev(Wit hi n) 1 .3 12 68

StDev(Overal l) 1 .16226

LSL 8.00000

Target *

USL 15.00000

Samp le Mean 1 1.50 00 0

Potential (Within) Capability

C C pk 0. 89

Ov erall Capability

Pp 1.00

PPL 1.00

PPU 1.00

Ppk

Cp

1.00

C pm *

0.89

C PL 0.89

C PU 0.89

C pk 0.89

Observed Performance

P P M < LS L 0 .00

PPM > U SL 0 .0 0

P P M T ot al 0 .00

Exp. Within Performance

PPM < LSL 3 83 4.44

PPM > U SL 3 83 4.44

P P M T ot al 7 66 8. 88

Exp. O verall Performance

PPM < LSL 1 30 0.39

PPM > USL 1300.39

PPM Tot al 2 60 0.78

35


29/37

Gambar II.2 Nilai Kapabilitas Proses TinggiSumber: PT Dawee Groups Indonesia

Proses memiliki kapabilitas hampir tidak cukup, yang

terjadi bila rentang proses sama dengan rentang spesifikasi. Pada

umumnya nilai Cpk adalah berada dalam rentang nilai 1 sampai

dengan 1.33 (1 > Cpk > 1.33) Berikut gambar kurva normal yang

menjelaskan proses kapabilitas hampir tidak cukup:

1514131211109

Process Data

Sample N 20

StDev(Within) 1.60602

StDev(Overall ) 1.47016

LSL 10.00000Target *

USL 14.00000

Sample Mean 12.00000


C C pk 0.42

Ov erall Capability

Pp 0.45

PPL 0.45

PPU 0.45

Ppk

Cp

0.45

C pm *

0.42C PL 0.42

C PU 0.42

C pk 0.42


P P M < LS L 0 .0 0

PPM > USL 0 .00

P P M T ota l 0 .0 0


PPM < LSL 106508.35

PPM > USL 106508.35

PPM To ta l 213016. 70

Exp. Overall Performance

PPM < LSL 86852 .48

PPM > USL 86852 .48

PPM Total 173704.96

Gambar II.3 Nilai Kapabilitas Proses Hampir Tidak CukupSumber: PT Dawee Groups Indonesia

Proses tidak memiliki kapabilitas, yang terjadi bila

rentang proses lebih besar dibandingkan rentang spesifikasi. Pada

umumnya nilai Cpk adalah kurang dari dari 1.0 (Cpk < 1.0)

Berikut gambar kurva normal yang menjelaskan proses tidak

memiliki kapabilitas

36


30/37

18161412108

Process Data

Sample N 28

StDev(Within) 2 .18286

StDev(Overa ll ) 2 .05564

LSL 11.00000

Target *

USL 15.00000

Sample Mean 13.00000


C C pk 0.31

Ov erall Capability

Pp 0.32

PPL 0.32

PPU 0.32

Ppk

Cp

0.32

C pm *

0.31

C PL 0.31

C PU 0.31

C pk 0.31


PPM < LSL 142857.14

PPM > USL 142857.14

PPM Total 285714.29


PPM < LSL 179773.41

PPM > USL 179773.41

P P M T ot al 3 59 54 6. 82

Exp. Ov erall Performance

PPM < LSL 165293.52

PPM > USL 165293.52

PPM To ta l 330587.04

Gambar II.4 Proses Tidak Memiliki KapabilitasSumber: PT Dawee Groups Indonesia

Dalam analisa kapabilitas proses, penilaian suatu proses dalam

kapabilitas yang baik diukur melalui nilai Cp dan Cpk. Nilai Cp

merupakan perbandingan rentang spesifikasi dengan rentang proses.

Kelemahan utama Cp adalah pada kenyataan sangat sedikit proses

yang tetap berpusat pada rata-rata proses. Untuk memperoleh

pengukuran akan kinerja proses yang lebih baik, maka harus

dipertimbangkan dimana rata-rata proses berlokasi relatif terhadap

spesifikasi. Cpk mencari jarak terdekat lokasi pusat proses dengan

USL atau LSL kemudian dibagi rentang proses.

Untuk menentukan poin potensial kegagalan dari ukuran produk

dalam penelitian digunakan nilai Cpk. Nilai Cpk yang makin rendah,

akan menunjukan nilai kapabilitas pada proses tersebut yang semakin

jelek. Dan sebaliknya nilai kapabilitas proses lebih dari 1.33, akan

menunjukan kapabilitas pada proses tersebut yang semakin baik atau

tinggi.

Rumus perhitungan nilai Cpk adalah:

Dimana:

= Nilai Rata-rata

(mean) populasi

37

USL - - LSLCpk = Min atau

3s 3s


31/37

= Nilai Deviasi Standar .

2.3.3 Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone diagram).Fishbone

diagram berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor yang berpengaruh

pada kualitas. Prinsip yang dipakai untuk membuatfishbone diagram adalah

sumbang saran (brainstroming). Pada umumnya ada 5 faktor yang perlu

diperhatikan dalam penyusunan diagram (Astra Manajemen System, 2001)

seperti terlihat pada gambar pada halaman selanjutnya.

Lingkungan(Environment)

Manusia(Man)

Bahan(Material)

Cara(Metodhs)

Peralatan(Machine)

SEBAB AKIBAT

Akibat

Gambar II.5 Cause EffectDiagram

Sumber: Astra Manajemen System, 2007

Tahapan-tahapan dalam menyusun sebuah diagram tulang ikan adalah

sebagai berikut: (Direktorat Jendral Industri Kecil dan Menengah.

Departemen Perindustrian, 2007)

Langkah 1: gambarlah sebuah panah garis horizontal dengan suatu tanda

panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak di depannya.

Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam

kotak, seperti yang terlihat pada gambar II.6.

AKIBAT

Gambar II.6 Langkah Penentuan AkibatSumber: Departemen Perindustrian, 2007

Langkah 2: Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin, lingkungan,

dan metode) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak

jauh dari garis panah utama. Hubungan kotak tersebut dengan

38


32/37

garis panah yang miring ke arah garis panah utama. Langkah

ini dapat dilihat pada gambar II.7

AKIBAT

Mesin

Material Metode

Manusia

Gambar II.7 Langkah Penentuan Faktor yang BerpengaruhSumber: Departemen Perindustrian, 2007

Langkah 3: Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut disekitar

penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai

pengaruh terhadap penyebab utama. Hubungkan penyebab

kecil tersebut dengan garis panah dari penyebab utama yang

bersangkutan. Langkah ini dapat dilihat pada gambar II.8.

AKIBAT

Mesin

Material Metode

Manusia

Penyebab

Gambar II.8 Langkah Mencari Akar PermasalahanSumber: Departemen Perindustrian, 2007

Beberapa pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut:

Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus dan semua

anggota harus benar-benar ikut terlibat didalam menganalisa

penyebabnya.

Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab).

39


33/37

Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas.

Tidak diperkenankan untuk mengeritik.

Penyebab tersebut harus terkumpul lebih dahulu sebelum

seseorang mengambil tindakan pemecahan.

Para anggota diminta untuk memberi tanda atau memilih

penyebab yang mereka rasakan paling penting.

Diagram Ishikawa adalah diagram yang menyajikan segala hal yang

menjadi penyebab dari permasalahan yang dicari dari faktor-faktor yang

berpengaruh. Tiap-tiap permasalahan yang disajikan harus ditemukan akarpenyebab masalah agar pemecahan masalah dapat diidentifikasikan. Pada

gambar II.8, akar penyebab masalah dapat ditentukan dengan memecah

penyebab menjadi lebih detail.

Metode atau cara yang digunakan sebagai alat untuk mencari akar

permasalahan adalah dengan melakukan 5 pertanyaan why. Metode 5 why

dianggap sangat mudah karena dalam mencari akar permasalahan hanya

menggunakan pertanyaan kenapa masalah tersebut terjadi? sebanyak 5

kali.

2.3.4 Pareto Analysis (Diagram Pareto)

Diagram Pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan

grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data

terhadap keseluruhan. Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat

masalah mana yang dominan dan tentunya kita dapat mengetahui prioritas

penyelesaian masalah.Diagram Pareto digunakan sebagai analogi dalam menyelesaikan

masalah yang besar tentunya hasilnya akan lebih besar dibandingkan bila

menyelesaikan masalah yang kecil. Biarpun masalah besar hanya

terselesaikan 50%, tapi pada umumnya masih lebih besar hasilnya bila

dibandingkan menyelesaikan masalah yang kecil apalagi bila masalah kecil

tidak dapat diselesaikan secara tuntas. (Astra Manajemen System, 2001)

Dalam berbagai hal, diagram Pareto berguna sebagai:

40


34/37

Menunjukan masalah utama.

Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap

keseluruhan.

Menunjukan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada

daerah terbatas.

Menunjukan perbandingan masing-masing persoalan sebelum

dan setelah perbaikan.

Dalam prakteknya pembuatan diagram Pareto mengikuti tahapan-

tahapan sebagai berikut:1. Stratifikasi masalah dan nyatakan dalam angka.

2. Tentukan jangka waktu pengumpulan data yang akan dibahas

untuk memudahkan melihat perbandingan sebelum dan sesudah

peningkatan (jika dilakukan peningkatan).

3. Atur masing-masing penyebab (sesuai dengan stratifikasi).

Dibuat berurutan sesuai besarnya nilai dan gambarkan dalam grafik

kolom. Penyebab dengan nilai lebih besar terletak disisi kiri

kemudian berurutan sampai dengan ke kanan.

4. Gambarkan grafik garis yang menunjukan jumlah persentase

(total = 100%) pada bagian atas grafik kolom, dimulai dengan nilai

yang terbesar dan bagian bawah masing-masing kolom dituliskan

keterangan kolom tersebut.

5. Pada bagian atas atau samping berikan keterangan diagram dan

jumlah unit seluruhnya.

Untuk lebih jelasnya pada halaman berikutnya adalah contoh diagram

pareto:

41


35/37

90%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%

100%Kuantitas

Item

Persentase

Gambar II.9 Pareto DiagramSumber: PT. PancaPrima EkaBrothers, 2007

2.3.5 Brainstroming(Astra Manajemen System, 2001)

Beberapa perusahaan menggunakan brainstroming untuk memecahkan

masalah. Brainstroming dikembangkan pada tahun 1960 dan menjadi metode

yang populer untuk memperoleh ide-ide kreatif dalam suatu kelompok.

Menggunakan metode brainstroming sangat sederhana dan mudah dilakukan

oleh kelompok untuk belajar dan memperoleh hasil yang cepat.

Brainstroming juga digunakan untuk membantu mencari solusi terhadap

permasalahan yang dihadapi atau pada situasi dimana ide-ide diperlukan

dalam pemecahan masalah. Pada umumnya berbagai masalah dapat

dipecahkan dengan menggunakan metode brainstroming antar lain:

perencanaan strategis, pengembangan dan inovasi produk, organisasi, dan

sumber daya manusia. Dalam melakukan brainstroming terdapat 4 prinsip

utama yang harus dipatuhi oleh team brainstromingyaitu:

Dilarang mengkritik pembicara yang sedang mengutarakan ide dan

sebaiknya pendapat hanya dilontarkan pada saat evaluasi ide.

Ciptakan suasana yang memungkinkan berbicara secara bebas sesuai

dengan tema

Makin banyak pendapat, maka hasil yang akan diperoleh semakin baik.

42


36/37

Dapatkan ide-ide dari teman atau kolega kita.

Dan syarat-syarat dan aturan main pada saat melakukan brainstromingdalam mengungkapkan ide atau pendapat bersama team yaitu:

Tentukan masalah sebagai batasan brainstroming

Pengumpulan ide dilakukan dengan berputar (setiap orang bebas

meyampaikan ide secara bergantian).

Satu orang satu ide setiap kali berputar

Ide baru disampaikan pada saat seseorang memperoleh gilirannya

Jika ternyata belum ada ide maka dapat dilemparkan kepada peserta

berikutnya

Selama brainstroming berlangsung tidak diperkenankan memberikan

komentar atau mengkritik pendapat yang masuk

Semua ide yang masuk harus dicatat.

Perbaikan Kualitas MelaluiKaizen (Gaspersz, 2002)

Proses peningkatan kualitas (proses perbaikan kualitas) memerlukan komitmen

untuk perbaikan yang melibatkan secara seimbang antara aspek manusia

(motivasi) dan aspek teknologi (teknik).Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa

Jepang yang dapat diartikan sebagai perbaikan secara terus-menerus (continous

improvement).Kaizenpada dasarnya merupakan suatu kesatuan pandangan yang

komprehensif dan terintregrasi yang bertujuan untuk melaksanakan perbaikan

secara terus-menerus.

Dalam melaksanakan kaizen, kita dapat menggunakan panduan bertanya 5W-1H, sebagai berikut:

Who (siapa) ?

a.Siapa yang akan melaksanakan kaizen?

b.Siapa yang sedang melaksanakan kaizen?

c.Siapa yang seharusnya melaksanakan kaizen?

d.Siapa lagi yang dapat melaksanakan kaizen?

e.Siapa lagi yang seharusnya melaksanakan kaizen?

43


37/37

What(apa) ?

a.Apa yang harus dilaksanakan untukkaizen?b.Apa yang sedang dilaksanakan dalam kaizen?

c.Apa yang seharusnya dilaksanakan demi kaizen?

d.Apa lagi yang dapat dilaksanakan dalam kaizen?

e.Apa lagi yang seharusnya dilaksanakan dalam kaizen?

Where (dimana) ?

a.Di mana akan dilaksanakan kaizen?

b.Di mana sedang dilaksanakan kaizen?

c.Di mana lagi seharusnya dilaksanakan kaizen?

d.Di mana lagi dapat dilaksanakan kaizen?

e.Di mana lagi seharusnya dilaksanakan kaizen?

When (kapan/bilamana) ?

a.Kapan akan melaksanakan kaizen?

b.Kapan seharusnya melaksanakan kaizen?

c.Kapan lagi dapat dilaksanakan kaizen?

d.Kapan lagi seharusnya dilaksanakan kaizen?

Why (mengapa) ?

a.Mengapa melaksanakan kaizen?

b.Mengapa melaksanakan kaizen disana?

c.Mengapa melaksanakan kaizenpada saat itu?

d.Mengapa melaksanakan kaizen dengan cara itu?

How (bagaimana) ?

a.Bagaimana akan melaksanakan kaizen?

b.Bagaimana seharusnya melaksanakan kaizen?

c.Dapatkah metode yang sama dipergunakan untuk bidang lain?

d.Adakah cara yang lebih mudah dan murah untuk melaksanakan kaizen.

laporan tugas akhir - failure mode and effect analysis bab : ii

Documents