templat tugas akhir s2

7/22/2019 Templat Tugas Akhir S2

1/49

FORMULASI PAVI NG BLOCKDARI BERBAGAI BAHANBERBASIS LIMBAH PADAT SPENT BLEACHING EARTH

SUDRAJAT MUKTI MARDIKO

F4090104

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2014


2/49


3/49

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN

SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA

Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul FormulasiPaving blockdari Berbagai Bahan Berbasis Limbah Padat Spent bleaching earth adalah benar

karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam

bentuk apapun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal

atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain

telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian

akhir skripsi ini.

Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut

Pertanian Bogor.

Bogor, Januari 2014

Sudrajat Mukti MardikoNIM F34090104


4/49

ABSTRAK

SUDRAJAT MUKTI MARDIKO. F34090104. Formulasi Paving block dari

Berbagai Bahan Berbasis Limbah Padat Spent bleaching earth. Dibimbing oleh

ANI SURYANI dan GUSTAN PARI.

Pemanfaatan Spent bleaching earth (SBE) sebagai bahan substitusi

pembuatan paving blockmerupakan salah satu alternatif pemanfaatan SBE yang

dapat diaplikasikan. Penelitian ini diharapkan dapat memanfaatkan Spent

bleaching earth menjadi bahan substitusi (pengganti) dari pasir dengan

memvariasikan komposisi dari Spent bleaching earth dan pasir. Proses pembuatan

paving blockdengan berbagai campuran dan metode pemadatan secara pressing

dengan tangan (manual). Formulasi campuran terbaik dicari dengan melakukan

beberapa variasi dalam penggunaan bahan, yaitu pasir dan SBE, serta RSBE.

Perbandingan persentase antara SBE/RSBE dengan pasir adalah (0% : 100%),

(20% : 80%), (40% : 60%), (60% : 40%), (80% : 20%), dan (100% : 0%). Pavingblock yang memenuhi kriteria karakteristik mutu yang disyaratkan berdasarkan

SNI 03-0691-1996 adalah paving blockdengan perlakuan kombinasi jenis bahan

adalah SBE 0 (spent bleaching earth sebelum proses in situ) dan komposisi a1

(20% SBE 0 dan 80% pasir). Hal ini dibuktikan dengan nilai kuat tekan 15,34

MPa (kualitas C), daya serap air 2,66 % (kualitas A), dan tidak cacat pada

pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat.

Kata kunci: Spent bleaching earth,Paving block, Formulasi

ABSTRACT

SUDRAJAT MUKTI MARDIKO. F34090104. Formulation paving block of

various materials based solid waste spent bleaching earth. Supervised by ANI

SURYANI and GUSTAN PARI.

Spent bleaching earth (SBE) is a solid waste produced by CPO bleaching

and refining processes. Spent bleaching earthapplication as substitution material

inpaving blockmanufacture is one of alternatives can be used. This study aimed

to find the best formulation of paving block based on SBE utilization. The making

of paving block took different kinds of mixtures and the compaction method used

is by pressing with hand (manuals). Best mixture formulation is chosen by put onvaried aggregate input, such as sand and SBE, and RSBE. Composition ratio

between SBE/RSBE and sand is (0% : 100%), (20% : 80%), (40% : 60%), (60% :

40%), (80% : 20%), (100% : 0%). Paving block which satisfies the criteria

characteristic of the quality of that required based on sni 03-0691-1996 is paving

block with a combination of the treatment of SBE 0 ( spent before a process in

bleaching earth there ) and composition 1 ( 20 % SBE 0 and 80 % of the sand ). It

is proven by the value of strong press 15,34 mpa ( the quality of C class ), the

quality of absorptiveness water 2,66 % ( the quality of A class ), and no defect in

the testing of its resistance in sodium sulphate.

Key word : Spent Bleaching Earth, Paving Block, and Formulation


5/49


6/49

Skripsi

sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pertanian

padaDepartemen Teknologi Industri Pertanian

FORMULASI PAVI NG BLOCKDARI BERBAGAI BAHANBERBASIS LIMBAH PADAT SPENT BLEACHING EARTH

SUDRAJAT MUKTI MARDIKO

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

2014


7/49


8/49

Judul Skripsi :FormulasiPaving blockdari Berbagai Bahan Berbasis Limbah

Padat Spent Bleaching Earth

Nama : Sudrajat Mukti Mardiko

NIM : F34090104

Disetujui oleh

Prof Dr Ir Ani Suryani, DEA

Pembimbing I

Prof (R) Dr Gustan Pari, M.Si

Pembimbing II

Diketahui oleh

Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti

Ketua Departemen

Tanggal Lulus:


9/49

PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karunia-

Nya sehingga penyusunan skripsiberjudul FormulasiPaving block dari BerbagaiBahan Berbasis Limbah Padat Spent bleaching earth berhasil diselesaikan.

Penulis menyampaikan terima kasih dan penghargaan teristimewa kepada:

1. Prof Dr Ir Ani Suryani, DEA dan Prof (R) Dr Gustan Pari MSi selakuPembimbing Akademik atas perhatian dan bimbingannya selama penelitian

dan penyelesaian skripsi.

2. Bapak Mafrudin, bapak Derry, bapak Ahmad dan seluruh laboran departemenTeknologi Industri Pertanian atas bantuan dan bimbingannya selama

pelaksanaan penelitian.

3. Asianagri Agungjaya group atas kerjasamanya dalam penelitian serta atasbahan-bahan yang telah diberikan.

4. Bapak, ibu, kakak, adik, serta seluruh keluarga atas doa dan kasih sayangnyauntuk penulis.

5. Keluarga besar TIN 46 atas motivasi dan kehangatan kekeluargaan yang takterlupakan.

6. Seluruh sanak dan kerabat yang tidak bisa disebutkan satu-persatu.Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, Januari 2014

Sudrajat Mukti Mardiko


10/49

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL vi

DAFTAR GAMBAR vi

DAFTAR LAMPIRAN vi

PENDAHULUAN 1

Latar Belakang 1

Perumusan Masalah 1

Tujuan Penelitian 2

Manfaat Penelitian 2

Ruang Lingkup Penelitian 2TINJAUAN PUSTAKA 3

METODE 5

Alat dan Bahan 5

Waktu dan Tempat 5

Metode Penelitian 6

HASIL DAN PEMBAHASAN 7

Karakteristik Bahan 7

Karakteristik MutuPaving Block 10

SIMPULAN DAN SARAN 18

Simpulan 18

Saran 19

DAFTAR PUSTAKA 19

LAMPIRAN 21

RIWAYAT HIDUP 37


11/49

DAFTAR TABEL

1 Karakteristik Fisik dan KimiaBleaching Earth 12 Kombinasi perlakuan-perlakuan pada penelitianpaving block 63 Karaktristik SBE 0 74 Karaktristik SBE 1 85 Karaktristik RSBE 96 Karaktristik Pasir 97 Hasil pengukuran dimensipaving block(16 X 4 X 4) cm 118 Nilai kuat tekan (MPa) 129 Hasil pengukuran daya serap airpaving block 1510 Hasil pengukuran ketahananpaving blockterhadap natrium sulfat 17

DAFTAR GAMBAR

1 Penampakanpaving blockSBE 0 (a), SBE 1(b), dan RSBE (c) 102 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block

berbahan SBE 0 13

3 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving blockberbahan SBE 1 13

4 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving blockberbahan RSBE 14

5 Grafik pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap nilai kuat tekanpaving blockpada umur 28 hari 15

6

Grafik hubungan antara komposisi bahan dengan nilai resapan airpaving block 17

DAFTAR LAMPIRAN

1 Prosedur analisis karakteristik bahan 212 Prosedur pembuatanpaving block 233 Prosedur pengujian mutupaving block 244 Peralatan yang digunakan dalam penelitian 255 Standar mutu paving block yang disyaratkan oleh Standar Nasional

Indonesia (SNI) 266 Gambar penampakan paving block berbahan SBE 0, SBE 1, dan RSBE 277 Hasil analisis varian dan uji duncan terhadap pengaruh jenis bahan dan

komposisi terhadap kuat tekan 28

8 Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi terhadapdaya serap air 31

9 Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi terhadapketahanan natrium sulfat 34


12/49


13/49

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Spent bleaching earth merupakan limbah padat proses pemucatan dalam

pemurnian CPO. Jumlah konsumsi bleaching earth untuk pemucatan CPO di

Indonesia dari tahun ke tahun semakin meningkat seiring dengan pengembangan

industri minyak goreng di Indonesia. Hal ini ditunjukkan dengan produksi minyak

kelapa sawit di Indonesia pada tahun 2010 adalah sebesar 21.958.120 ton,

23.096.541 ton pada 2011 dan 23.521.071 ton pada 2012 (Direktorat Jenderal

Perkebunan 2010). Dalam proses pemucatan CPO diperlukan bleaching earth

dengan kadar antara 0,5% hingga 2% dari massa CPO (Young 1987). Apabila

Apabila pada tahun 2012 CPO yang dimanfaatkan menjadi minyak goreng sebesar

23,5 juta ton, maka dalam proses pemurnian CPO diperlukan bleaching earth

sebesar 470.000 ton per tahun. Hal ini menunjukkan bahwa tiap tahun produksiSBE di Indonesia semakin meningkat.

Arifin dan Sudrajat (1997) menyatakan bahan dasar yang digunakan untuk

membuat bleaching earth adalah bentonit. Bentonit sebagai mineral lempung,

terdiri dari 85 % montmorilonit dengan rumus kimia bentonit adalah (Mg, Ca)

xAl2O3. ySiO2. n H2O dengan nilai n sekitar 8 dan x,y adalah nilai perbandingan

antara Al2O3. dan SiO2 Fragmen sisa bentonit umumnya terdiri dari campuran

kristoballit, feldspar, kalsit, gipsum, kaolinit, plagioklas, illit. (Gillson 1960).

Secara umum spesifikasi bleaching earthdapat dilihat padaTabel 1.

Tabel 1. Karakteristik Fisik dan KimiaBleaching Earth

Karakteristik Fisik

Bentuk Serbuk (powder)

Warna Cream keputih-putihan

Ukuran 65% lolos ayakan 150 mesh dengan 5%

lolos ayakan 200 mesh

Bulk density 0,5-0,8 g/ml

Karakteristik Kimiawi

Kadar air Maks. 5%

pHslurry 4-5

Sumber: Wahyudi (2000)

Pemanfaatan Spent bleaching earth sebagai bahan substitusi pembuatan

paving block merupakan salah satu alternatif yang dapat diaplikasikan. Paving

block adalah komposisi bahan bangunan yang terbuat dari campuran semen

Portland atau bahan perekat sejenis, air dan bahan halus dengan atau tanpa bahan

tambahan lainnya yang tidak mengurangi mutu dari pada beton tersebut. (SK.SNI

S-04-1989-F,DPU). Penelitian ini diharapkan dapat memanfaatkan Spent

bleaching earth menjadi bahan substitusi (pengganti) dari pasir dengan

memvariasikan komposisi dari Spent bleaching earth dan pasir, baik sedikit,


14/49

2

sebagian ataupun seluruhnya, akan tetapi tidak mengubah komposisi daripada

bahan-bahan penyusunpaving blockyang ada.

Saat ini bahan bangunan dengan komposisi semen, air dan pasir sudah

banyak dikembangkan antara lain paving blok, cone-block, buis beton, penutup

atap rumah. paving block merupakan bahan bangunan yang dikembangkan daribahan mortar yang diberi perlakuan pada proses pembuatannya seperti dipadatkan

(cara pressing yang banyak dilakukan), digetarkan, dan atau keduanya. paving

blockbanyak digunakan untuk trotoar, area bermain/taman, perkerasan kelas jalan

ringan, serta penutup permukaan.

Kemudahan dalam pemasangan dan perawatan menjadi pertimbangan

kenapa paving block banyak disukai. Tetapi banyaknya kebutuhan penggunaan

paving block untuk berbagai konstruksi pavemen tidak diimbangi dengan

ketersediaan kualitas paving yang memadai, baik dari sisi kekuatan, umur pakai,

dan durability pavingitu sendiri. Konstruksipavingblockuntuk permukaan jalan

banyak yang mengalami retak-retak dan patah, gerusan air yang melewati

permukaan menyebabkan konstruksipaving block mengalami kerusakan.Pada penelitian ini akan dilihat pengaruh dari pemberian Spent bleaching

earth (SBE) sebelum dan setelah melalui proses in situ, serta Spent bleaching

earth yang sudah diarangkan (RSBE) dengan metode konvensional pada proses

pembuatan paving block terhadap kuat tekan yang dihasilkan. Material yang

digunakan dalam penelitian ini diperoleh dari limbah industri PT. Asianagro

Agungjaya.

Perumusan Masalah

Perumusan masalah dari penelitian ini adalah bahan apa yang paling baik

dalam pembuatan paving block berbasis SBE, perbandingan komposisi bahanmana yang terbaik dalam pembuatanpaving blockberbasis SBE,danpaving block

berbasis SBE yang dibuat dapatkah memenuhi standar mutu SNI.

Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah mengetahui formulasi terbaik paving block

berbasis spent bleaching earthyang memenuhi syarat pada SNI dan mengetahui

bahan yang terbaik untuk menggantikan pasir dalam komposisi bahan membuat

paving block.

Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini adalah pemanfaatan limbah SBE sebagai limbah

terbuang, menambah nilai ekonomis, dan mendukung pelaksanaan pembangunan

berdasarzero waste.

Ruang Lingkup Penelitian

Penelitian ini difokuskan pada penentuan formulasi bahan yang paling baik

dalam menghasilkan paving block berbasis SBE yang berkualitas dengan

dilakukan pengujian-pengujian untuk melihat kualitas mutu paving block yang

dihasilkan.


15/49

3

TINJAUAN PUSTAKA

Semen

Semen adalah bahan inti dalam pembuatan beton. Semen memiliki sifatadesif dan kohesif yang memungkinkan melekatnya mineral-mineral menjadi

suatu massa yang padat (Wang et al. 2000). Semen dapat menjadi keras dengan

adanya air. Semen semacam ini sering disebut dengan nama semen hidrolis yang

terdiri dari silikat dan lime yang terbuat dari batu kapur dan tanah liat yang

dihancurkan, dicampur, dan dibakar di dalam kiln. Nama lain dari semen hidrolis

adalah portland cementkarena beton yang dihasilkan menyerupai batu portland.

Kekuatan beton yang dibuat dengan semen portland biasanya dicapai pada umur

28 hari.

Fungsi utama semen adalah untuk mengikat butir-butir agregat dan mengisi

rongga-rongga udara yang ada di dalam agregat. Semen portland dibedakan

menjadi beberapa macam berdasarkan fungsi tambahannya. Konsistensi normaladalah salah satu jenis sifat atau karakter fisik dari semen portland. Konsistensi

semen portland lebih banyak pengaruhnya pada pencampuran awal. Konsistensi

ini bergantung pada perbandingan semen dan air serta aspek-aspek bahan semen

seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi (Wang etal. 2000).

Senyawa kimia utama yang ada di dalam semen portland adalah Trikalsium

Silikat (3CaO.SiO2; disingkat C3S) , Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2 Disingkat

C2S), Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3; disingkat C3A), dan Tetrakalsium

Aluminoferrit (4CaO. Al2O3.Fe2O3; disingkat C4AF). C33122; A). C3S dan C2S

adalah bagian yang paling menentukan sifat dari semen dan menyusun 70 80 %

dari berat total semen (Mulyono 2005).

Dalam prosesnya, semen akan mengalami proses hidrasi jika bertemudengan air. Kebutuhan air oleh semen untuk bereaksi adalah 21% 24% dari

bobot totalnya. Senyawa C3S adalah senyawa yang pertama kali akan bereaksi.

Reaksi tersebut ditandai dengan adanya panas dan terjadinya pengerasan.

Senyawa C2S baru akan bereaksi setelah hari ke-7. Senyawa C2S memiliki

ketahanan terhadap serangan sulfat yang dapat mengurangi kekuatan dari beton

dan mortar yang dihasilkan. Senyawa C3A bereaksi secara eksotermik dan sangat

cepat memberikan kekuatan awal pada 24 jam pertama.

Kebutuhan air untuk senyawa C3A adalah empat puluh persen dari bobotnya.

Pada semen portland tipe I, jumlah fraksi senyawa C3A tidak lebih dari sepuluh

persen, sehingga tidak terlalu berpengaruh terhadap kebutuhan air. Semen dengan

unsur C3A yang lebih dari sepuluh persen akan menjadi tidak tahan terhadap

serangan sulfat. Senyawa C4AF tidak memiliki pengaruh yang besar terhadap

kekerasan semen atau beton sehingga kontribusinya dalam peningkatan kekuatan

amat kecil (Mulyono 2005).

Pada dasarnya, kebutuhan semen akan air untuk proses hidrasi hanyalah

sekitar 25% dari total bobot semen. Jika air yang digunakan kurang dari 25%

maka akan terjadi kelecakan dan kemudahan dalam pengerjaan (workability)

tidak dapat tercapai. Adonan semen yang mudah dikerjakan dapat didefinisikan

sebagai adonan yang pengadukannya mudah dilakukan dan mudah dituangkan ke

dalam cetakan untuk dibentuk (Hewes 1949).


16/49

4

Agregat Halus (Pasir)Agregat memiliki peranan penting dalam pembuatan mortar dan beton.

Kandungan agregat di dalam mortar atau beton berkisar antara 60%-70% dari total

bobot beton atau mortar yang dihasilkan. Karena komposisinya yang amat besar,

maka sifat dari agregat yang dipakai perlu diperhatikan juga karena akanmempengaruhi kualitas beton atau mortar yang dihasilkan (Mulyono 2003).

Agregat dapat dibedakan menjadi dua, yaitu agregat halus dan agregat kasar.

Agregat kasar hanya digunakan dalam pembuatan beton, sedangkan agregat halus

digunakan baik pada pembuatan mortar maupun beton. Agregat halus,

berdasarkan ASTM, adalah semua jenis agregat yang memiliki ukuran kurang dari

4.75 mm, sedangkan agregat kasar adalah agregat yang memiliki ukuran lebih dari

4.75 mm. Agregat halus biasa disebut dengan istilah pasir, sedangkan agregat

kasar biasa disebut dengan kerikil.

Kualitas agregat halus ditentukan dari bentuk, porositas, tekstur, dan

kebersihan agregat tersebut (Mulyono 2003). Bentuk agregat halus yang bulat

memiliki rongga udara yang lebih sedikit dibandingkan agregat halus denganbentuk lainnya. Semakin sedikit rongga udara yang ada akan membuat beton yang

dihasilkan semakin kuat. Tekstur permukaan agregat yang halus membutuhkan air

yang lebih sedikit dalam pengerjaan campuran sehingga kekuatan beton yang

dihasilkan akan lebih baik. Kebersihan agregat halus juga akan menentukan

kekuatan beton karena agregat yang bersih akan menghindarkan beton dari

tercampurnya zat-zat yang dapat merusak beton baik pada saat beton muda

maupun ketika sudah mengeras.

AirHampir semua air alami yang dapat diminum tidak mempunyai rasa dan bau

dapat digunakan sebagai air adukan untuk membuat produk beton. Air yang cocok

untuk membuat beton belum tentu cocok untuk diminum. Hal yang dihindari

dalam penggunaan air dalam adukan, seperti air laut sebaiknya tidak digunakan

sebagai air adukan beton dan air yang teraduk dengan segala jenis minyak tidak

dapat digunakan untuk adukan beton. Tidak hanya mutu tapi jumlah air sama

pentingnya untuk menghasilkan produk beton yang baik.

Fungsi dari air disini antara lain adalah sebagai bahan pencampur dan

pengaduk antara semen dan agregat. Air harus bebas dari bahan-bahan yang

bersifat asam, basa, dan minyak. Air yang mengandung tumbuhan busuk harus

benar-benar dihindari karena dapat mengganggu proses pengikatan semen. Pada

umumnya air minum yang memenuhi persyaratan sebagai air pencampur betonbisa digunakan, dengan pengecualian pada air minum yang banyak mengandung

sulfat (Oglesby 1996).

Persyaratan air sebagai bahan bangunan, sesuai dengan penggunaannya

harus memenuhi syarat menurut Persyaratan Umum Bahan Bangunan Di

Indonesia (PUBI-1982), antara lain:

1. Air harus bersih.

2. Tidak mengandung lumpur, minyak dan benda terapung lainnya yang dapat

dilihat secara visual.

3. Tidak boleh mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram / liter.

4. Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat merusak beton

(asam-asam, zat organik dan sebagainya) lebih dari 15 gram /liter. Kandungan


17/49

5

klorida (Cl), tidak lebih dari 500 p.p.m. dan senyawa sulfat tidak lebih dari

1000 p.p.m. sebagai SO3.

5. Semua air yang mutunya meragukan harus dianalisa secara kimia dan

dievaluasi.

Spent bleaching earthSpent bleaching earth merupakan limbah padat yang dihasilkan dalam

tahapan proses pemurnian minyak dalam industri minyak nabati (Chanrai et al.

2004). Spent bleaching earth yang berasal dari pemucatan CPO merupakan

campuran antara bleaching earth dan senyawa organik yang berasal dari CPO.

Senyawa organik yang berasal dari CPO sebagian besar merupakan senyawa

trigliserida (fat) dan komponen organik dalam jumlah relatif kecil adalah

digliserida, asam lemak bebas, protein, zat warna alami, dan wax. Selain itu dalam

spent bleaching earth juga masih terkandung komponen asam fosfat. Asam fosfat

ini berasal dari proses degumming yang terbawa oleh CPO ke unit bleaching

(Wahyudi 2000).Menurut Wahyudi (2000), apabila merujuk pada Peraturan Pemerintah

No.18 Tahun 1999 dalam daftar limbah spesifik, kode limbah d-233, jenis industri

pengolahan lemak hewan/nabati dan derivatnya, makaspent bleaching earth dapat

dikategorikan sebagai B3. Alasan yang menjadi pertimbangan dalam Peraturan

Pemerintah tersebut adalah karena mengandung residu minyak dan asam. Limbah

B3 adalah limbah sisa atau suatu kegiatan yang mengandung bahan berbahaya

beracun yang karena sifat dan konsentrasinya atau jumlahnya, baik secara

langsung maupun tidak langsung dapat mencemarkan dan merusak lingkungan

hidup atau membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup

manusia serta makhluk hidup yang lain (PP No. 18 Tahun 1999 Pasal 1).

METODE

Alat dan Bahan

Alat yang digunakan dalam pembuatan paving antara lain cetakan batako,

cetakan paving block, ayakan pasir, kotak adukan, sendok semen, sekop, ember.

Sedangkan bahan utama yang digunakan dalam penelitian ini adalah SBE (Spent

bleaching earth)berasal dari residu proses produksi biodiesel secara in situ, SBE

sebelum proses in situ, reaktivasi spent bleaching earth (RSBE), Semen Tiga

Roda, Pasir (agragat halus), dan Air bersih. Peralatan yang digunakan pada

penelitian dapat dilihat padaLampiran 4.

Waktu dan Tempat

Penelitian ini berlangsung dari bulan agustus sampai desember tahun 2013,

yang dilakukan di 4 tempat yaitu lokasi pengambilan Spent bleaching earthdi PT.

Asianagro Agungjaya, Laboratorium Teknologi Kimia Departemen Teknologi

Industri Pertanian sebagai tempat analisis bahan baku, pengayakan, Laboratorium

Terpadu Balai Penelitian dan Pengembangan Kehutanan sebagai tempat


18/49

6

pengarangan Spent bleaching earth dan Laboratorium Uji Kekuatan Bahan

Departemen Teknik Mesin dan Biosistem sebagai pembuatan paving block,

pengeringan dan pengujianpaving block.

Metode Penelitian

1. Tahap Karakterisasi BahanPada tahap ini perlu diketahui karakteristik bentonit bekas sebelum dan

setelah dilakukan proses produksi biodiesel secara in situ, serta bentonit setelah

diarangkan. Analisis yang dilakukan meliputi kadar lemak, analisis ayakan, dan

berat jenis. Untuk prosedur analisis karakteritik bahan dapat dilihat pada

Lampiran 1.

2. Tahap Pengarangan Spent Bl eaching EarthProses pengarangan bleaching earth akan menghasilkan adsorben yang akan

digunakan untuk bahan campuran pada paving block. Dalam proses reaktivasi,

dilakukan pemanasan pada suhu 400 C selama 2 jam. Perhitungan waktu lama

pemanasan dihitung mulai pada saat suhu pada indikator menunjukkan angka

400oC.

3. Tahap Pembuatan Paving blockPelaksanaan penelitian dimulai dengan pemeriksaan bahan penyusunpaving

antara lain : pasir, Spent bleaching earth sebelum proses In situ (SBE 0) dan

sesudah proses In situ (SBE 1), serta ReaktivasiSpent bleaching earth (RSBE).

Selanjutnya dilakukan proses pembuatan paving block. Proses pembuatan paving

block dapat dilihat pada Lampiran 2.Cara menentukan komposisi pencampuranpaving blockberdasarkan volume rasio antara semen dan bahan, yaitu 1 : 4. Misal

untuk volume semen 100 cm3 (315 gram), maka dibutuhkan sebanyak 400 cm3

bahan (pasir dan limbah sludge). Jadi volume 400 cm3 dianggap 100% volume,

(Mulyono dalam Simbolon 2009). Komposisi campuran terbaik dicari dengan

melakukan beberapa variasi dalam penggunaan bahan yaitu SBE 0 dan SBE 1,

serta RSBE, seperti padaTabel 2.

Tabel 2. Kombinasi perlakuan-perlakuan pada penelitianpaving block

Jenis bahan Komposisi

20 % (1) 40 % (2) 60 % (3) 80 % (4) 100 % (5)

SBE 0 (A) A1 A2 A3 A4 A5

SBE 1 (B) B1 B2 B3 B4 B5

RSBE (C) C1 C2 C3 C4 C5

4. Tahap Pengujian Paving blockPada tahap ini dilakukan pengujian-pengujian yang bertujuan untuk

mengetahui kualitas paving blockyang dihasilkan dari masing-masing formulasi

sehingga sesuai dengan SNI yang disyaratkan. Pengujian yang dilakukan meliputi

sifat tampak, ukuran, kuat tekan, penyerapan air, dan ketahanan terhadap natrium

sulfat. Diagram alir penelitian dapat dilihat padaLampiran 3.


19/49

7

5. Pengolahan dataRancangan percobaan yang digunakan dalam penelitian ini adalah

Rancangan Acak Lengkap 2 Faktor. Faktor yang digunakan yaitu jenis bahan

dengan 3 taraf dan komposisi bahan dengan 6 taraf. Pengulangan dilakukan

sebanyak dua kali. Model rancangan percobaannya adalah :

Yi jk = + Ai +Bj+(AB)i j+ k(ij)

Keterangan:

Yijk = hasil pengamatan pada ulangan ke-k, jenis bahan ke-i dan

variasi komposisi bahan ke-j

= rata-rata yang sebenarnya

Ai = pengaruh jenis bahan ke-i (i=1,2,3)

Bj = pengaruh komposisi bahan ke-j (j=1,2,3,4,5,6)

(AB)ij = pengaruh interaksi jenis bahan ke-i dan komposisi bahan ke-j

k(ij) = galat eksperimen

HASIL DAN PEMBAHASAN

Karakteristik Bahan

Spent bleaching earthsebelum proses in situ (SBE 0)SBE 0 yang digunakan sangat berpengaruh terhadap karakteristik mutu

paving blockyang dihasilkan nantinya. Oleh karena itu sebelum digunakan lebih

lanjut perlu diketahui karakteristik dari SBE 0 tersebut. Karakteristik SBE sangat

berpengaruh terhadap tahapan proses pembuatanpaving block. Karakteristik SBE

0 yang akan di analisis, meliputi kadar air, bobot jenis dan kadar lemak. Hasil

analisis karakteristik SBE dapat dilihat padaTabel 3.

Tabel 3. Karaktristik SBE 0

Karakteristik Mutu Nilai

Kadar air

Bobot jenis

Kadar lemak

2,2 (%)

0,74 (gr/cm3)

22,22 (%bk)

Dari data hasil percobaan analisis karakteristik SBE 0 yang telah dilakukan

diperoleh hasil seperti padaTabel 3.Kadar air sangat berpengaruh terhadap mutu

paving block yang dihasilkan. Kadar air yang terkandung pada SBE dapat

menyebabkan penurunan kekuatan. Kadar lemak pada percobaan diketahui bahwa

bahan SBE sebelum proses in situ sebesar 22,22 %. Hasil yang didapatkan ini

sesuai dengan literatur limbah SBE ini masih mengandung 20-30% minyak nabati

(Young 1987). Kandungan kadar lemak ini mempunyai pengaruh yang terhadap

kekompakanpaving block.

Pada pengujian bobot jenis diperoleh nilai sebesar 0,74 gr/cm3 sehingga

bahan tersebut dapat digolongkan pada agregat ringan. Menurut Tjokrodimulyo


20/49

8

(2007), mengatakan bahwa agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenisnya,

yaitu agregat normal, agregat berat, dan agregat ringan. Agregat ringan

mempunyai berat jenis kurang dari 2,0.

Spent bleaching earthsetelah proses in situ(SBE 1)SBE 1 yang digunakan ini berbeda dengan SBE 0. Perbedaannya terletak

pada proses memperoleh bahan tersebut. Bahan SBE 1 diperoleh dari residu

proses transesterifikasi dan esterifikasi produksi biodiesel. Dari proses

transesterifikasi dan esterifikasi pembuatan biodiesel tersebut diharapkan sudah

mengurangi kandungan minyak yang terdapat dalam SBE 0 karena dalam proses

produksi pelarut metanol. Lemak dan minyak merupakan salah satu kelompok

yang termasuk golongan lipid. Satu sifat yang khas mencirikan golongan lipid

(termasuk minyak dan lemak) adalah daya larutnya dalam pelarut organik,

misalnya eter, benzen, kloroform (Harper 1980). Untuk uji karakteristik bahan

SBE 1 sama dengan SBE 0 yaitu kadar air, bobot jenis, dan kadar lemak. Hasil

karakterisitik SBE 1 dapat dilihat padaTabel 4.

Tabel 4. Karaktristik SBE 1


Kadar air

Berat jenis

Kadar lemak

4,52 %

0,772 (gr/cm3)

3,97 (%bk)

Dari data hasil percobaan analisis karakteristik SBE 1 yang telah dilakukan

diperoleh hasil seperti padaTabel 4.Kadar air sangat berpengaruh terhadap mutu

paving block yang dihasilkan. Kadar air yang terkandung pada SBE dapat

menyebabkan penurunan kekuatan. Kadar lemak pada percobaan diketahui bahwa

bahan SBE sebelum proses in situ sebesar 3,97 %. Kandungan kadar lemak ini

mempunyai pengaruh yang terhadap kekompakanpaving block.

Pada pengujian bobot jenis diperoleh nilai sebesar 0,74 gr/cm3 sehingga

bahan tersebut dapat digolongkan pada agregat ringan. Tjokrodimulyo (2007)

mengatakan bahwa agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenisnya, yaitu

agregat normal, agregat berat, dan agregat ringan. Agregat ringan mempunyai

berat jenis kurang dari 2,0.

Reaktivasi spent bleaching earth(RSBE)

RSBE merupakan hasil dari proses reaktivasi spent bleaching earth(SBE).

Proses reaktivasi ini dilakukan dengan cara pengarang pada suhu 400oC selama 2

jam. Perhitungan lama pengarangan dihitung setelah suhu pada alat pembakaran

menunjukkan nilai suhu 4000C. Hasil karakteristik reaktivasi spent bleaching

earthdapat dilihat padaTabel 5.


21/49

9

Tabel 5. Karaktristik RSBE


Kadar air

Bobot jenisKadar lemak

0,115 (%)

0,722 (g/cm3

)0,17 (% bk)

Hasil karakteristik RSBE mempunyai hasil yang berbeda dengan bahan SBE

0 maupun SBE 1 pada uji kadar air dan kadar lemak. Hal ini diakibatkan oleh

proses pengarangan tersebut. Pengarangan berfungsi untuk menghilangkan

senyawa-senyawa organik yang terdapat pada bahan, misalnya air dan minyak.

Sehingga dalam pengujian kadar air dan kadar lemak RSBE diperoleh nilai yang

kecil. Sedangkan pada pengujian bobot jenis RSBE diperoleh hasil yang tidak

signifikan dengan bahan SBE 0 dan SBE 1.

PasirPasir adalah salah satu komponen yang penting dalam pembuatan paving

block. Terdapat 4 jenis utama pasir, yaitu pasir galian, pasir laut, pasir sungai, dan

pasir yang dihancurkan (Muller et al. 2006). Gradasi yang baik dari pasir juga

memberikan efek yang penting pada kelecakan dan ketahanan pada mortar. Pasir

dengan butiran yang sangat halus tidak praktis untuk kelecakannya, sehingga

harus ditambahkan semen untuk mengisi rongga diantara butiran yang halus

tersebut untuk mendapatkan kelecakan yang baik, sedangkan paving yang

menggunakan pasir dengan butiran yang besar biasanya lemah karena rongga

antara butiran cukup besar sehingga tegangan tidak dapat didapat menyebar secara

merata (Tjokrodimulyo 2007).

Mutu beton secara langsung berhubungan dengan karakteristik dan kondisi

pasir. Pasir dan kerikil harus bersih dari tanah liat tanaman dan bahan organik

lainnya. Tanah liat atau kotoran yang melapisi kerikil dapat menghalangi

lengketnya semen dengan kerikil, memperlambat proses pengaturan pembekuan

dan menurunkan kekuatan beton. Dengan demikin tanah liat dan kotoran tidak

boleh melebihi 10% jika tidak pasir harus dicuci (Mller et al. 2006). Hasil

karakteristik mutu pasir dapat dilihat padaTabel 6Error! Reference source not

found..

Tabel 6. Karaktristik Pasir


Kadar air

Bobot jenis

Kadar lumpur

5,755 (%)

1,359 (g/cm3)

6,603 (%)

Hasil dari pengujian diperoleh kadar air sebesar 5,755%. Faktor kandungan

air dalam pasir juga memegang peranan penting dalampaving block. Pasir dengan

kandungan air yang banyak dapat menambah rasio air dan semen yang berakibat

pada penurunan kekuatan. Hal ini dikarenakan air yang semula menempati rongga

menguap bersamaaan dengan terjadinya reaksi hidrasi sehingga terbentuk rongga

yang dapat meningkatkan porositaspaving block.


22/49

10

Penguijan kadar lumpur diperoleh hasil sebesar 6,603 %. Hasil tersebut

sesuai dengan modul pelatihan pembuatan ubin atau paving block dan batako

(Mller et al. 2006) yang mengatakan tanah liat dan kotoran tidak boleh melebihi

10% jika tidak pasir harus dicuci. Maka pasir yang digunakan dalam penelitian ini

tidak perlu dicuci terlebih dahulu. Kadar lumpur mempunyai pengaruh terhadapkekuatan beton. Semakin tinggi kandungan kadar lumpur yang terdapat dalam

pasir akan mempengaruhi kekuatan pengikatan sehingga kekuatan konstruksi akan

semakin rendah. Pengujian bobot jenis pasir didapatkan nilai sebesar 1,359 g/cm3.

Hasil tersebut kurang sesuai dengan SNI yang menyatakan bobot jenis pasir

sebesar 1,4 g/cm3.

Karakteristik Mutu Paving block

Sifat tampak

Paving blockyang dihasilkan pada berbagai jenis SBE dengan tingkat kadarlemak yang berbeda, didapatkan hasil bahwa paving block dengan campuran

100% SBE 0 terlihat masih banyak lubang-lubang yang menyebabkan

penampakan paving block tidak bagus bila dibandingkan dengan SBE 1 dan

RSBE. Hal ini disebabkan karena pada bahan SBE 0 masih memiliki kandungan

kadar lemak yang cukup besar, yaitu 21,905%. Sehingga antara SBE 0 dan air

sulit menyatu karena sifat minyak yang susah berikatan dengan air. Gambar

penampakan paving block dari SBE 0 dapat dilihat pada Gambar 1 (a). Untuk

paving block dengan campuran dari 100% RSBE diperoleh penampakan yang

kompak sehingga penampakannya terlihat bagus bila dibandingkan dengan SBE 0

dan SBE 1. Gambar penampakan paving block dari RSBE dapat dilihat pada

Gambar 1(c). Sedangkan pada paving block dengan campuran SBE 1 diperolehpenampakan yang lebih kompak bila dibandingkan dengan SBE 0. Gambar

penampakan paving block dari SBE 1 dapat dilihat pada Gambar 1(b). Untuk

formulasi yang lainnya dapat dilihat padaGambar 1.

(a) (b) (c)Gambar 1. Penampakanpaving blockSBE 0 (a), SBE 1(b), dan RSBE (c)

Selain faktor bahan baku yang mengandung minyak yang menyebabkan

adanya rongga-rongga, ada juga faktor proses pengempaan. Proses pengempaan

ini dilakukan untuk memadatkan adukan/adonan formulasi paving block. Dalam

penelitian ini proses pengempaan/pemadatan dilakukan secara manual. Hal ini

yang menyebabkan adanya lubang pada paving block. Paving blockuntuk lantai

harus memenuhi persyaratan SNI 03-0691-1996 adalah sifat tampakpaving block

untuk lantai harus mempunyai bentuk yang sempurna, tidak terdapat retak-retak


23/49

11

dan cacat, bagian sudut dan rusuknya tidak mudah direpihkan dengan kekuatan

jari tangan. Jika melihat persyaratan tersebut hanya paving block dengan

formulasi A1 yaitu jenis bahan SBE 0 dengan komposisi (20% SBE 0 dan 80%

pasir). Penampakan gambar paving block dari berbagai variasi perlakuan dapat

dilihat padaLampiran 6.

Ukuran

Pengukuranpaving blockdilakukan untuk mengetahui dimensipaving block.

Pengukuran terhadap dimensipaving blockjuga dimaksudkan untuk menghindari

adanya ukuran yang tidak seragam. Menurut British Standart 6717 Part I 1986

tentangPrecast Concrete Paving blocks, persyaratan untuk toleransi dimensi pada

paving blockyang diijinkan yaitu panjang 2 mm, lebar 2 mm, tebal 3 mm.

Dalam penelitian ini digunakan cetakan yang berukuran 16 cm x 4 cm x 4 cm.

Hasil pengukuran dimensipaving blockdapat dilihat padaTabel 7.

Tabel 7. Hasil pengukuran dimensipaving block(16 X 4 X 4) cm

Jenis SBE Parameter Komposisi

20% 40% 60% 80% 100%

spent bleaching earth

sebelum proses in situ

(SBE 0)

panjang 15,96 15,99 16,05 16,01 15,99

Lebar 3,98 3,93 4,00 4,01 3,95

Tinggi 3,98 4,05 4,02 4,04 4,00


setelah proses in situ

(SBE 1)

panjang 15,99 16,02 16,04 16,03 16,05

Lebar 4,02 4,01 4,03 4,02 4,01

Tinggi 4,01 4,04 4,03 4,03 4,03


setelah diarangkan

(RSBE)

panjang 15,99 16,02 16,04 16,03 16,05

Lebar 4,02 4,01 4,03 4,02 4,01

Tinggi 4,00 4,02 4,01 4,03 4,01

Dari data tersebut tidak ada ukuran yang melenceng dari toleransi yang telah

disyaratkan. Pengukuran dimensi ini dilakukan agar pada saat pemasanganpaving

block tidak terjadi perbedaan ukuran yang signifikan antar paving block. Hal ini

dilakukan untuk menghindari terjadinya pembuatan jalan yang terbuat daripaving

blockmenjadi bergelombang akibat ukuran dimensi yang tidak seragam. Ukuran

dimensi yang tidak seragam ini disebabkan oleh proses pemadatan adukan.

Apabila proses pemadatan dilakukan secara berlebihan, maka adukan akan banyak

keluar dari cetakan.

Kuat tekanKekuatan tekan adalah kemampuan beton untuk dapat menerima gaya per

satuan luas (Mulyono2004). Pengertian kuat tekan batako dianalogikan dengan

kuat tekan beton. Mengacu pada pada SK SNI M141989F tentang pengujian

kuat tekan beton, yang dimaksud kuat tekan beton adalah besarnya beban

persatuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani dengan

gaya tekan tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan. Kualitas paving yang

disyaratkan oleh SNI dapat dilihat padaLampiran 5.


24/49

12

Dalam SNI 03-0691-1996 dijelaskan mengenai mutu daripaving blockyang

diklasifikasikan menjadi empat jenis berdasarkan kuat dan penyerapan air. Kuat

tekanpaving blockdipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain :

1. Jenis dan kualitas dari semen, pasir, dan bahan penambahan bahan lainnya.2. Perbandingan jumlah semen dengan pasir.3. Perbandingan berat air dengan semen.4. Cara pembuatannya berdasarkan seberapa besar pemadatanpaving block.

Pengukuran terhadap kuat tekan paving block dilakukan pada beberapa umur

paving block yaitu 7 hari, 14 hari, 21 hari, dan 28 hari. Hasil pengukuran nilai

kuat tekan dapat dilihat padaTabel 8.

Tabel 8. Nilai kuat tekan (MPa)

Komposisi 7 hari 14 hari 21 hari 28 hari

a1 3,41 9,03 9,56 15,34

a2 2,83 3,20 3,77 7,21

a3 1,01 1,44 1,94 2,40

a4 0,00 0,00 0,00 0,00

a5 0,00 0,83 0,00 0,09

b1 4,93 4,33 11,76 9,91

b2 1,64 1,56 1,79 4,99

b3 1,06 1,50 2,71 15,40

b4 0,79 1,79 4,33 7,29

b5 4,62 5,15 9,56 13,32

c1 3,02 2,92 3,05 3,08c2 1,06 1,01 1,55 2,74

c3 2,14 2,24 1,94 3,66

c4 1,82 4,00 4,98 2,11

c5 1,48 1,15 1,53 1,78

Tabel hasil uji anova diperoleh hasil bahwa pada faktor komposisi nilai

Fhitung sebesar 238,5752, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,68232. Pada faktor

jenis bahan diperoleh nilai Fhitung sebesar 1007,453, sedangkan nilai Ftabel

sebesar 3,055568. Pada interaksi kedua faktor tersebut diperoleh nilai Fhitung

sebesar 294,1406, sedangkan nilai Ftabel sebesar 2,640797. Hasil analisis variantersebut menunjukkan bahwa nilai Fhitung > Ftabel untuk faktor komposisi,

faktor jenis bahan, maupun interaksi kedua faktor tersebut. Maka H0 ditolak pada

taraf nyata 0,05 dan H1 diterima. Sehingga untuk faktor komposisi, faktor jenis

bahan, dan interaksi keduanya memiliki perbedaan yang nyata (signifikan)

terhadap kuat tekan.

Dari hasil uji analisis varian diketahui bahwa nilai Fhitung > Ftabel.

Sehingga diperlukan analisis uji lanjut duncan. Hasil uji lanjut duncan

menunjukkan bahwa antar formulasi A1, A2, A3, A4, A5, B1, B2, B3, B4, B5, C1,

C2, C3, C4, dan C5 menunjukkan hasil yang saling berbeda nyata terhadap kuat

tekan. Hasil analisis ragam dan uji lanjut Duncan pengaruh jenis bahan dan


25/49

13

komposisi terhadap kuat tekan pada paving block dapat dilihat pada Error!

eference source not found..

Pada Tabel 8 diatas menunjukkan nilai kuat tekan pada setiap formulasi

paving blockterhadap umurpaving block. Nilai uji tekan yang semakin meningkat

dengan semakin lamanya umur paving block pada berbagai variasi formulasi.Pengujian pada paving block berbasis SBE terhadap kuat tekan diperoleh

formulasi yang memenuhi standar yang telah disyaratkan pada SNI adalah

formulasi A1 (20% SBE 0 dan 80% pasir), C1 (20% RSBE 0 dan 80% pasir), C3

(60% RSBE dan 40% pasir), dan C5 (100% RSBE). Perubahan nilai kuat tekan

terhadap umur paving block untuk setiap jenis bahan dapat dilihat padaGambar 2,

Gambar 3,danGambar 4.

Gambar 2. Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block

berbahan SBE 0


berbahan SBE 1

0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.00

14.00

16.00

18.00

7 hari 14 hari 21 hari 28 hari

kuattekan(kg/cm2)

umurpaving block

a1

a2

a3

a4

a5

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00


kuattekan(

kg/cm2)

umurpaving block

b1

b2

b3

b4

b5


26/49

14


berbahan RSBE

Namun hanya pada komposisi 80% SBE 0 yang memiliki nilai kuat tekan

yang sama pada setiap waktu pengukuran. Pada formulasi B5 (100% SBE 1) dan

formulasi C1 (20% RSBE dan 80% pasir) terjadi penurunan pada pengukuran ke-

28 hari. Penyebab terjadinya penurunan nilai kuat tekan dapat dikarenakan proese

pemadatan yang tidak baik. Pemadatan yang berlebih pun akan menyebabkan

terjadinya bleeding(keluarnya sebagian campuranpaving block dari cetakan). Hal

lain yang dapat dilakukan untuk memperoleh mutupaving blockyang baik adalahdengan melihat cara pemadatan yang digunakan sehingga pemadatan pada

campuranpaving blockdapat dilakukan secara efisien dan efektif.

Dari beberapa penelitian terdahulu dapat digunakan acuan dalam pembuatan

paving blockyaitu metode pemadatan sebaiknya diperbaiki karena dalam metode

pressingsecara langsung masih memungkinkan terdapat rongga-rongga udara dan

gelembung air yang menyebabkan paving tersebut mudah keropos. Hal tersebut

dapat mengurangi kekuatan paving block (Erwin 2003). Selain itu, proses

pemadatan yang kurang baik, penurunan nilai kuat tekan juga disebabkan karena

proses hidrasi semen. Hidrasi adalah pelarutan suatu zat dengan pelarut air. Ketika

semen dilarutkan dengan air, maka terjadilah reaksi hidrasi yang menghasilkan

berbagai macam senyawa kimia. Berikut mekanisme hidrasi silicate (C3S danC2S) :

2(3CaO.SiO2) + 6 H2O 3CaO.SiO2.3 H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO.SiO2) + 4 H2O 3CaO.SiO2.3 H2O + Ca(OH)2

Adanya gipsum di dalam semen menyebabkan reaksi calsium aluminat

menghasilkan calsium sulfo aluminat hidrat.

3CaO.Al2O3+ CaSO4.2H2O + 10 H2O 3CaO.Al2O3.CaSO4+ 12 H2O

3CaO.Al2O3+ Ca(OH)2+ 12 H2O 3CaO.Al2O3.Ca(OH)2.12 H2O

0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.0014.00

16.00

18.00


kuattekan(kg/cm2

)

umurpaving block

c1

c2

c3

c4

c5


27/49

15

Mekanisme hidrasi tetracalsium aluminoferrit (C4AF)

4CaO.Al2O3.Fe2O3+ 2Ca(OH)2+ 10H2O 64CaO.Al2O3.Fe2O3.12 H2O

Semakin tua umur paving block, maka akan semakin banyak semen yangmengeras (Mulyono, 2003). Perbedaan nilai kuat tekan antara jenis bahan pada

umurpaving block28 hari dapat dilihat pada.

Gambar 5. Grafik pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap nilai kuat tekan

paving blockpada umur 28 hari

Penyerapan air

Daya serap air merupakan kemampuan paving block untuk menyerap air

dalam jangka waktu tertentu. Dengan adanya penyerapan air paving blockmaka

akan membantu mengurangi jumlah air yang berada di jalan yang menggunakan

mediapaving blockkarena selain air dapat mengalir ke saluran drainase jalan, air

juga dapat menyerap ke dalam tanah. Hasil pengukuran mutu paving block

terhadap daya serap air dapat dilihat padaTabel 9.

Tabel 9. Hasil pengukuran daya serap airpaving block

Jenis SBE Komposisi

20% 40% 60% 80% 100%

spent bleaching earthsebelum

proses in situ(SBE 0)

2,66% 2,22% 3,09% 6,24% 12,87%

spent bleaching earthsetelah

proses in situ(SBE 1)

6,59% 7,01% 3,35% 5,16% 5,60%

spent bleaching earthsetelah

diarangkan (RSBE)

12,17% 6,63% 7,94% 6,81% 18,96%



0

2

4

68

10

12

14

16

18

20% 40% 60% 80% 100%

KuatTekan(%)

komposisi

jenis bahan a

jenis bahan b

jenis bahan c


28/49

16

jenis bahan diperoleh nilai Fhitung sebesar 1561,822, sedangkan nilai Ftabel

sebesar 3,055568. Pada interaksi kedua faktor tersebut diperoleh nilai Fhitung

sebesar 1057,776, sedangkan nilai Ftabel sebesar 2,640797. Hasil analisis varian

tersebut menunjukkan bahwa nilai Fhitung > Ftabel untuk faktor komposisi,

faktor jenis bahan, maupun interaksi kedua faktor tersebut. Maka H0 ditolak padataraf nyata 0,05 dan H1 diterima. Sehingga untuk faktor komposisi, faktor jenis


terhadap daya serap air.



menunjukkan bahwa antar formulasi A1, A2, A3, A4, A5, B1, B2, B3, B4, B5,

C1, C2, C3, C4, dan C5 menunjukkan hasil yang saling berbeda nyata terhadap

daya serap air. Hasil analisis ragam dan uji lanjut Duncan pengaruh jenis bahan

dan komposisi terhadap daya serap air pada paving block dapat dilihat pada

Lampiran 8.

Daya serap air paving block terbesar terdapat pada paving block denganperlakuan komposisi 100% RSBE (spent bleaching earth setelah diarangkan)

yaitu sebesar 18,96%. Sedangkan Daya serap air paving block terkecil terdapat

pada paving block dengan perlakuan kombinasi 40% SBE 0 (spent bleaching

earthsebelum proses in situ) yaitu sebesar 2,22%. Daya serap air pada beberapa

formulasi telah memenuhi SNI 03-06911996 yaitu tidak lebih dari 10%. Hanya

ada 3 formulasi yang tidak memenuhi syarat SNI yaitu formulasi c1 (20% RSBE

dan 80% pasir), a5 (100% SBE 0), dan c5 (100% RSBE). Formulasi a1 dengan

kombinasi 20% SBE 0 dan 80% pasir direkomendasikan karena memiliki nilai

daya serap air yang lebih rendah. Perlakuan kombinasi yang disarankan di atas

berdasarkan klasifikasi mutu SNI 03-0691-1996 tergolong kelas mutu A. Semakinbaik mutu daripaving blockmaka semakin kecil persentase penyerapan air.

Pemadatan yang tidak baik akan menimbulkan banyak rongga-rongga pada

paving block.Air akan mengisi rongga-rongga ini ketikapaving blockmengalami

kontak dengan air dan uap air. Hal ini didukung oleh pernyataan Naibaho (2009)

bahwa proses pemadatan dan getaran sangat perpegaruh terhadap daya serap air

paving block. Semakin tinggi kadar semen dalam campuran paving block maka

akan semakin rendah daya serap airpaving block.Hal ini didukung oleh penelitian

Sitanggang (2012) yang menyatakan bahwa semakin besar perbandingan

komposisi bahan baku, maka semakin kecil daya serap airnya. Hal ini dipengaruhi

oleh komposisi semen yang mengikat partikel semakin banyak, sehingga papan

semen yang dihasilkan menjadi semakin padat. Kondisi ini membuat papan semenmenyerap air lebih sedikit. Penelitian Kasmudjo (1983) menunjukkan bahwa

semakin tinggi kadar semen terpakai semakin kurang kadar air dalam papan

semen yang dihasilkan.

Diduga semakin banyak semen yang digunakan maka semakin tinggi nilai

kerapatanpaving blockyang dihasilkan, karena dengan adanya penambahan berat

semen akan lebih banyak mengisi ruang kosong yang ada dalam papan tersebut,

sehingga dengan demikian kerapatan akan semakin meningkat. Hal ini sesuai

dengan pendapat Kamil (1973) seperti dikutip oleh Paulus (1996) yang

menyatakan bahwa semakin tinggi kadar semen semakin tinggi pula berat jenis

papan semennya. Pernyataan ini juga dibuktikan oleh penelitian Achmad (1978)


29/49

17

dengan perlakuan kadar semen. Hubungan antara daya serap air dengan komposisi

dapat dilihat pada Error! Reference source not found..

Gambar 6. Grafik hubungan antara komposisi bahan dengan nilai resapan air

paving block

Ketahanan terhadap natrium sulfatPengujian terhadap natrium sulfat dilakukan untuk mengetahui ketahanan

paving blockterhadap pelapukan dan kondisi lingkungan.Paving blockyang baik

merupakan paving block yang memiliki permukaan yang rata serta tidak rapuhketika disentuh. Kehilangan berat dan retak-retak pada paving block menjadi

parameter ketahanan terhadap natrium sulfat. Penurunan berat paving block

disajikan pada memenuhi SNI 03-0691-1996 karena disyaratkan penurunan berattidak lebih dari 1%. Hasil pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat dapat

dilihat padaTabel 10.

Tabel 10. Hasil pengukuran ketahananpaving blockterhadap natrium sulfat

Formulasi Penambahan bobot (%) Keterangan

a1 1,28 Bagus

a2 0,91 Bagus

a3 1,48 Retak

a4 1,22 Retak

a5 1,80 Retak

b1 7,53 Retak

b2 2,74 Retak

b3 5,52 Bagus

b4 0,47 Bagus

b5 3,02 Bagus

c1 2,13 Bagus

c2 7,57 Retak

c3 0,41 Bagus

c4 11,49 Retak

0

0.05

0.1

0.15

0.2

20% 40% 60% 80% 100%

dayaserapair(%)

komposisi bahan

spent bleaching earth sebelum

proses in situ

spent bleaching earth setelah

proses in situ

spent bleaching earth setelah

diarangkan


30/49

18

c5 1,60 Retak



jenis bahan diperoleh nilai Fhitung sebesar 1561,822, sedangkan nilai Ftabelsebesar 3,055568. Pada interaksi kedua faktor tersebut diperoleh nilai Fhitung

sebesar 1057,776, sedangkan nilai Ftabel sebesar 2,640797. Hasil analisis varian

tersebut menunjukkan bahwa nilai Fhitung > Ftabel untuk faktor komposisi,

faktor jenis bahan, maupun interaksi kedua faktor tersebut. Maka H0 ditolak pada

taraf nyata 0,05 dan H1 diterima. Sehingga untuk faktor komposisi, faktor jenis


terhadap ketahanan natrium sulfat.



menunjukkan bahwa antar komposisi pada jenis bahan yang sama tidak banyak

perlakuan perlakuan yang signifikan. Sedangkan uji lanjut duncan antar jenis

bahan pada komposisi yang sama menunjukkan hasil yang saling berbeda nyata

terhadap ketahanan natrium sulfat.Pada uji lanjut duncan antar interaksi keduanya

menunjukkan adanya perbedaan yang signifikan. Hasil analisis ragam dan uji

lanjut Duncan pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap ketahanan natrium

sulfat padapaving blockdapat dilihat padaLampiran 9.

Ketahanan terhadap natrium sulfat ini dilakukan untuk mengetahui

kemampuan paving block bertahan pada cuaca. Dari hasil pengujian ketahanan

terhadap natrium sulfat menunjukkan bahwa tidak ada kombinasi antara jenis

bahan dan komposisi yang mengalami kehilangan bobot, Hal yang ini dipengaruhi

oleh penggunaan jenis semen. Semen tipe V merupakan semen yang tahanterhadap natrium sulfat. Hal ini sesuai dengan pernyataan Naibaho (2009) bahwa

reaksi yang terjadi dapat menyebabkan pengembangan. Namun ada beberapa

formulasi yang mengalami retak-retak setelah dilakukannya peredaman natrium

sulfat. Dari hasil pengujian ketahanan natrium sulfat diperoleh hasil bahwa

penggunaan jenis bahan A (SBE 0) dengan komposisi 1 (20% SBE 0 dan 80%

pasir) merupakan formulasi yang terbaik karena tidak timbul retak pada paving

block, mempunyai nilai kuat tekan yang tinggi, dan memiliki nilai daya serap air

yang rendah.

SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan

Paving block yang memenuhi kriteria karakteristik mutu yang disyaratkan

berdasarkan SNI 03-0691-1996 adalahpaving blockdengan perlakuan kombinasi

jenis bahan A adalah SBE 0 (spent bleaching earth sebelum proses in situ) dan

komposisi 1 (20% SBE 0 dan 80% pasir). Hal ini dibuktikan dengan nilai kuat

tekan 15,34 MPa (kualitas C), daya serap air 2,66 % (kualitas A), dan tidak cacat

pada pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat. Semua hasil karakteristik mutu

paving block dari formulasi A1 memenuhi standar SNI 03-0691-1996. Kualitas C


31/49

19

ini cocok digunakan untuk pejalan kaki. Jadi dapat disimpulkan bahwa jenis

bahan dan komposisi terbaik diperoleh dari jenis bahan SBE 0 dengan persentase

20 %. SBE 0 hanya dapat menggantikan pasir dalam campuran adukan paving

block sekitar 20 % dari pasir.

Saran

Perlu dilakukan penelitian lanjutan untuk meningkatkan kualitas mutu

paving block dengan proses pencetakan menggunakan mesin sehingga dalam

proses pemadatan paving block berlangsung lebih baik dengan berbagai variasi

tekanan.

DAFTAR PUSTAKA

Achmad,.S.S. 1978. Pengaruh Panjang Wol Kayu, Katalisator dan Kadar Semen

Terhadap Sifat Fisik dan Mekanik Papan Wol Kayu (Tectona grandis

Linn). Skripsi. Jurusan Teknologi Hasil Hutan. Fakultas Kehutanan.

Universitas Gajah Mada. Yogyakarta

Anonim, SK.SNI.T041990F, Tata Cara Pemasangan Blok Beton Terkunci

Untuk Permukaan Jalan, DPU, 1990.

[SNI] Standar Nasional Indonesia. 1996. Bata Beton (Paving block). Dewan

Standarisasi Nasional.

[AOAC] Association of Official Analytical Chemistry. 2005. Official Method of

Analysis of the Association of Official Analytical Chemistry. Washington

DC (USA): AOAC.Aswin, H. 2004. Studi Penggunaan Paving block sebagai Lapisan Permukaan

pada Kekerasan Jalan Raya di Lingkungan Perumahan. Skripsi.

Universitas Sumatera Utara. Medan.

Arifin M. dan A Sudrajat. 1997. Bahan Galian Industri: Bentonit. Departemen

Pertambangan dan Energi.Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi

Mineral, Bandung.

Mller C et all. 2006. Modul Pelatihan Pembuatan Ubin atau Paving Block dan

Batako. Jakarta : Kantor perburuan Internasional.

Direktorat Jenderal Perkebunan. 2006. Statistik Perkebunan. Direktorat Jendral

Balai Penelitian Perkebunan, Jakarta.

Erwin, R. 2003. Peningkatan Kualitas Paving Block akibat pemberian Variasi

Tekanan pada Proses Pembuatannya, Media Teknik Sipil, Vol 1, No.1,

Agustus 2003, ISSN 16933095.

Gillson Joseph C. (1960). "Industrial Minerals and Rocks", The American

Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, 87 - 89.

Hewes, L. I. 1949. American Highway Practice (Volume II). John Willey &

Sons, Inc, New York.

Kamil, R. N, dan Kliwon. S. 1973. Pengujian Enam Jenis Kayu dari Jasinga

Untuk Papan Wol Kayu. Lembaga Penelitian Hasil Hutan. Laporan No.18.

Bogor.


32/49

20

Kasmujo. 1985. Papan Semen (cetakan ke-1). Yayasan Pembinaan. Fakultas

Kehutanan. Universitas Gajah Mada. Yokyakarta

Mulyono, T. 2003. Teknologi Beton. Fakultas Teknik UNJ, Jakarta

Mulyono, T. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta : Andi Publisher.

Mulyono, T. 2005. Teknologi Beton. Penerbit Andi, JogjakartaNaibaho, R. 2009. Pembuatan dan Karakteristik Paving block Sebagai Beton

Kontruksi dengan Menggunakan Campuran Oil Studge Dan Semen. Tesis.

Fakultas MIPA. Universitas Sumatera Utara. Medan.

Oglesby, Clarkson H. & R. Gary Hicks. 1996. Teknik Jalan Raya Jilid 2 Edisi

Keempat. Jakarta: Erlangga.

Paulus. 1996. Pengaruh Komposisi Bahan Partikel Kayu Karet (Heveabrasiliensis

MuelArg) Dengan Ijuk Aren (Arenga pinata) dan Campuran Perekat

Semen Terhadap Sifat Fisik dan Mekanis Papan Semen Partikel. Skripsi.

FakultasPertanian. UniversitasTanjungpura. Pontianak.

Simbolon T. 2009.Pembuatan Dan Karakterisasi Paving block Ringan Yang

Terbuat Dari StyrofoamSemen.Tesis. Universitas Sumatera Utara. Medan.Sitanggang T. 2012. Karakteristik Papan Semen dari Limbah Batang Sawit

dengan Penambahan Katalis Magnesium Klorida (MgCl2). Skripsi.

Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara. Medan.

Tjokrodimuljo K. 1996. Teknologi Beton. Penerbit Nafiri. Yogyakarta.

Tjokrodimuljo K. (2007). Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit KMTS FT

UGM.

Wahyudi M Y. 2000. Studi Penggunaan Kembali Bleaching EarthBekas sebagai

Adsorben dalam Proses Refining CPO. Tesis Magister. Program

StudiTeknik Lingkungan, Institut Teknologi Bandung, Bandung.

Wang, C. K., C. G. Salmon, dan B. Hariandja. 2000. Disain Beton Bertulang .Penerbit Erlangga, Jakarta

Young, F. V. K. 1987. Refining and Fractination of Palm Oil. Pages 39-69 in F.D.

Gustone, ed. Palm Oil: Critical Reports on Applied Chemistry, Vol. 15. New

York: John Wiley and Sons.Melalui Transesterifikasi In situ.


33/49

21

Lampiran 1. Prosedur analisis karakteristik bahan

1. Pengujian Kadar LumpurPengujian ini bertujuan untuk menentukan banyaknya kandungan butir lebih

kecil dari 50 .Lumpur yang terdapat dalam pasir yang terkandung dalam bahanhalus. Langkah-langkah pengujian ini adalah sebagai berikut:

1. Menimbang pasir kering sebanyak 200 gram (kering oven).2. Memasukkan pasir sebanyak 100 gram ke dalam bejana gelas diameter

10 cm setinggi 20 cm.

3. Menuangkan air ke dalam bejana gelas sampai pasir jenuh air dan airmencapaiketinggian 12 cm di atas permukaan pasir.

4. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh dan mendiamkan selama 1menit.

5. Membuang air secara perlahan-lahan dari bejana sampai air tinggalsetengahnya (caramenuangnya harus sedemikian rupa sehingga pasir tidak

ikut terbuang).6. Mengulangi penambahan air bersih sampai setinggi 12 cm di atas

permukaan pasir.

7. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh dan mendiamkan selama 1menit.

8. Membuang air dari bejana sampai air tinggal setengahnya.9. Pencucian dilakukan berkali kali sehingga air menjadi tetap jernih setelah

diaduk.

10.Memanaskan sisa contoh pasir yang telah dicuci dalam oven sampaikering. Setelah kering dan dingin pasir ditimbang dengan teliti.

11.Selisih berat semula dengan berat setelah dicuci adalah bagian yang hilang(kandungan lumpur atau butiran


34/49

22

Berat Jenis dihitung menggunakan rumus :

Massa pasir = M2-M1

Berat jenis= massa pasir

Volume gelas piala

4. Kadar LemakMetode uji penentuan kadar lemak kasar menurut AOAC Metode 2003.06

(AOAC 2005) ekstraksinya menggunakan soxtec, adalah untuk

mengetahuipersentase kadar lemak kasar yang terkandung dalam pakan. Prinsip

metode ujiini adalah lemak dapat diekstraksi dengan menggunakan heksan/zat

pelarut lemaklainnya, bila zat pelarutnya diuapkan maka akan tertinggal lemak

kasarnya. Sampel ditimbang sebanyak 2 gram dimasukkan ke dalam

selongsongkertas, lalu ditutup dengan kapas non lemak dan masukkan ke dalam

alat soxtec.Letakkan wadah lemak berisi heksan 70 ml pada alat soxtec dan

selongsong kertasyang berisi sampel harus terendam heksan. Lakukan ekstraksi

selama 1 jam padasuhu 140 C dengan tahapan pembakaran 20 menit, pencucian30 menit danpenguapan 10 menit. Selanjutnya wadah yang berisi lemak hasil

ekstraksidipanaskan dalam oven pada suhu 105 C selama 1 jam.Berat sampel

setelahdipanaskan dicatat sampai bobot konstan dengan selisih penimbangan 10

mg.Kadar lemak kasar dihitung dengan rumus :

W2 - W1Kadar lemak kasar = x 100 %

W

Dimana :W = berat sampel (g)

W1 = berat wadah lemak kosong setelah dipanaskan (g)

W2 = berat wadah lemak + sampel setelah dipanaskan (g)


35/49

23

Lampiran 2. Prosedur pembuatanpaving block

Mulai

Pengadukan

Paving Block

Pencetakan dan

pemadatan

Uji kualitas

paving block

Selesai

PasirSemen

SBEAir


36/49

24

Lampiran 3. Prosedur pengujian mutupaving block

1. Sifat tampakBata disusun atas permukaan yang rata sebagaimana pada pemasangan

yang sebenarnya.2. Ukuran

Digunakan peralatan kapiler atau sejenisnya dengan ketelitian 0,1 mm.

pengukuran tebal dilakukan terhadap lima tempat yang berbeda dan diambil

rata-rata.

3. Kuat TekanContoh yang telah siap, ditekan hingga hancur dengan mesin

penekan.Lalu dicatat hasilnya.

4. Penyerapan airBenda uji dalam keadaan utuh direndam dalam air hingga jenuh (24 jam),

ditimbang beratnya dalam keadaan basah. Kemudian dikeringkan dalam oven

pada suhu 1050C selama 24 jam sampai beratnya pada dua kali penimbangan

berselisih tidak lebih dari 0,2 % penimbangan yang terdahulu.

5. Ketahanan terhadap natrium sulfatDua benda uji utuh dibersihkan dari kotoran-kotoran yang melekat,

kemudian dikeringkan dalam oven pada suhu 1050C hingga berat tetap, lalu

didinginkan dalam desikator.Setelah dingin ditimbang smapi ketelitian 0,1

gram, kemudian direndam dalam larutan jenuh garam natrium sulfat selama 16

sampai dengan 18 jam, setelah itu diangkat dan didiamkan dulu agar cairan

yang berlebihan meniris.

Ulangi perendaman dan pengeringan ini sampai 5 kali berturut-turut.Pada

pengeringan yang terakhir, benda uji dicuci samapi tidak ada sisa garam sulfatyang tertinggal.Untuk mengetahui bahwa tidak ada lagi garam sulfat yang

tertinggal, larutan pencucinya dapat diuji dengan larutan BaCl.Untuk

mempercepat pencucian dapat dilakukan pencucian dengan air panas bersuhu

kurang lebih 40-500C.

Setelah pencucian samapi bersih, benda uji di keringkan dalam oven

sampai berat tetap, didinginkan dalam desikator. Kemudian ditimbang lagi

sampai ketelitian 0,1 gram.Disamping itu diamati keadaan benda uji apakah

setelah perendaman dalam larutan garam sulfat nampak adanya retakan,

gugusan atas cacat-cacat yang lainnya.

Laporkan keadaan setelah perendaman itu dengan kata-kata :

a. Baik /tidak cacat, bila tidak nampak adanya retak-retak atau perubahanlainnya.

b. Cacat/retak-retak, bila nampak adanya retak-retak ( meskipun kecil ),rapuh, dan gugus dan lain-lain.

Apabila selisih penimbangan sebelum perendaman dan setelah

perendaman tidak lebih besar dari 1 % dan benda uji tidak cacat nyatakan

benda-benda uji tadi baik. Bila selisih penimbangan dari 2 diantara 3 benda uji

tadi lebih besar dari 1% sedang benda ujinya baik (tidak cacat) nyatakan bahwa

benda uji secara keseluruhan menjadi cacat.


37/49

25

Lampiran 4. Peralatan yang digunakan dalam penelitian

Alat reaktivasi

Neraca timbangan

Jangka sorong Cetakanpaving block


38/49

26

Lampiran 5. Standar mutu paving block yang disyaratkan oleh Standar Nasional

Indonesia (SNI)

Jenis Kuat tekan Penyerapan air

Rata-rata Minimum Rata-rata maxA 40 35 3

B 20 17 6

C 15 12,5 8

D 10 8,5 10

Berdasarkan SNI 03-0691-1996 klasifikasi Paving block dibedakan

menurut kelas penggunaannya sebagai berikut:

Paving Block Mutu A : digunakan untuk jalan

Paving Block Mutu B : digunakan untuk pelataran parkir

Paving Block Mutu C : digunakan untuk pejalan kaki

Paving Block Mutu D : digunakan untuk taman dan pengguna lain


39/49

27

Lampiran 6. Gambar penampakan paving block berbahan SBE 0, SBE 1, dan

RSBE

Komposisi Jenis bahan

A (SBE 0) B (SBE 1) C (RSBE)20%

40%

60%

80%

100%


40/49

28

Lampiran 7. Hasil analisis varian dan uji duncan terhadap pengaruh jenis bahan

dan komposisi terhadap kuat tekan

a. Hasil analisis varian terhadap pengaruh umur dan formulasiSumberkeragaman Kuadratjumlah db Kuadratrata-rata Fhitung F tabel

Sample 295,4483 2 147,7242 1007,453 3,68232

Columns 139,9304 4 34,98261 238,5752 3,055568

Interaction 345,0419 8 43,13024 294,1406 2,640797

Within 2,199471 15 0,146631

Total 782,6202 29

* Pada taraf nyata 0.05 (=0.05)

b. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan A (SBE 0)Komposisi Rata-

rata

4 5 3 2 1

0 0,09188 2,40406 7,21219 15,3431

4 0 0

5 0,09188 0,09188 0

3 2,40406 2,40406 2,31219 0

2 7,21219 7,21219 7,12031 4,80813 0

1 15,3431 15,3431 15,2513 12,9391 8,13094 0

c. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan B (SBE 1)Komposisi Rata-

rata

5 4 2 1 3

1,77625 2,10547 2,74094 3,07781 3,65969

5 1,77625 0

4 2,10547 0,32922 0

2 2,74094 0,96469 0,63547 0

1 3,07781 1,30156 0,97234 0,33688 0

3 3,65969 1,88344 1,55422 0,91875 0,58188 0

d. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan C (RSBE)Komposisi Rata-rata 2 4 1 5 3

4,99188 7,28875 9,90719 13,3219 15,4044

2 4,99188 0

4 7,28875 2,29688 0

1 9,90719 4,91531 2,61844 0

5 13,3219 8,33 6,03313 3,41469 0

3 15,4044 10,4125 8,11563 5,49719 2,0825 0


41/49

29

e. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 20%Jenis

bahan

Rata-rata B C A

3,07781 9,90719 15,3431

B 3,07781 0C 9,90719 6,82938 0

A 15,3431 12,2653 5,43594 0

f. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 40%Jenis

bahan

Rata-rata B C A

2,74094 4,99188 7,21219

B 2,74094 0

C 4,99188 2,25094 0

A 7,21219 4,47125 2,22031 0

g. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 60%Jenis

bahan

Rata-rata A B C

2,40406 3,65969 15,4044

A 2,40406 0

B 3,65969 1,25563 0

C 15,4044 13,0003 11,7447 0

h. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 80%Jenis

bahan

Rata-rata A B C

0 2,10547 7,28875

A 0 0

B 2,10547 2,10547 0

C 7,28875 7,28875 5,18328 0

i. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 100%Jenis

bahan

Rata-rata A B C

0,09188 1,77625 13,3219

A 0,09188 0

B 1,77625 1,68438 0

C 13,3219 13,23 11,5456 0


42/49

30

j. Uji lanjut duncan pengaruh interaksi antara jenis bahan dan komposisiJenis

bahan

Rata-rata B A C

2,67203 5,01025 10,1828

B 2,67203 0A 5,01025 2,33822 0

C 10,1828 7,51078 5,17256 0

Keterangan :

Bahan A = SBE 0

Bahan B = SBE 1

Bahan C = RSBE

Komposisi 1 = 20%

Komposisi 2 = 40%

Komposisi 3 = 60%Komposisi 4 = 80%

Komposisi 5 = 100%


43/49

31

Lampiran 8. Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi

terhadap daya serap air

a. Analisis varian pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap daya serap airSumber

keragaman

Kuadrat

jumlah db

Kuadrat

rata-rata F Hitung F Tabel

Komposisi 0,022618 2 0,011309 6227,901 3,68232

Jenis bahan 0,011344 4 0,002836 1561,822 3,055568

Interaksi 0,015366 8 0,001921 1057,776 2,640797

Galat 2,72E-05 15 1,82E-06

Total 0,049356 29


b.Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan A (SBE 0)

Komposisi Rata-rata 2 1 3 5 4

0,022155 0,026565 0,03095 0,062365 0,062455

2 0,022155 0

1 0,026565 0,00441 0

3 0,03095 0,008795 0,004385 0

5 0,062365 0,04021 0,0358 0,031415 0

4 0,062455 0,0403 0,03589 0,031505 9E-05 0

* tidak signifikan

c.Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan B (SBE 1)


0,03345 0,0516 0,05585 0,06585 0,0701

3 0,03345 0

4 0,0516 0,01815 0

5 0,05585 0,0224 0,00425 0

1 0,06585 0,0324 0,01425 0,01 0

2 0,0701 0,03665 0,0185 0,01425 0,00425 0

d.Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan C (RSBE)


0,066285 0,06815 0,07937 0,121655 0,189625

2 0,066285 0

4 0,06815 0,001865 0

3 0,07937 0,013085 0,01122 0

1 0,121655 0,05537 0,053505 0,042285 0

5 0,189625 0,12334 0,121475 0,110255 0,06797 0

* tidak signifikan


44/49

32

e. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 20%Jenis bahan Rata-rata A B C

0,02657 0,06585 0,12166

A 0,02657 0B 0,06585 0,03929 0

C 0,12166 0,09509 0,05581 0

f. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 40%Jenis

bahan

Rata-rata A C B

0,02216 0,06629 0,0701

A 0,02216 0

C 0,06629 0,04413 0

B 0,0701 0,04795 0,00381 0

g. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 60%Jenis bahan Rata-rata A B C

0,03095 0,03345 0,07937

A 0,03095 0

B 0,03345 0,0025 0

C 0,07937 0,04842 0,04592 0

* tidak signifikanh. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 80%

Jenis

bahan

Rata-rata B A C

0,0516 0,06246 0,06815

B 0,0516 0

A 0,06246 0,01086 0

C 0,06815 0,01655 0,0057 0

i. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 100%Jenis

bahan

Rata-rata B A C

0,05585 0,06237 0,18963

B 0,05585 0

A 0,06237 0,00652 0

C 0,18963 0,13378 0,12726 0


45/49

33

j. Uji lanjut duncan pengaruh interaksi antara jenis bahan dan komposisiKomposisi Rata-rata 3 2 4 1 5

0,04792 0,05285 0,06074 0,07136 0,10261

3 0,04792 02 0,05285 0,00492 0

4 0,06074 0,01281 0,00789 0

1 0,07136 0,02343 0,01851 0,01062 0

5 0,10261 0,05469 0,04977 0,04188 0,03126 0

Keterangan :

Bahan A = SBE 0

Bahan B = SBE 1

Bahan C = RSBE


Komposisi 3 = 60%

Komposisi 4 = 80%

Komposisi 5 = 100%


46/49

34

Lampiran 9. Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi

terhadap ketahanan natrium sulfat

a. Analisis varian pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap daya serap airSumber

keragaman

Kuadrat

jumlah db

Kuadrat

rata-rata F hitung F tabel

Komposisi 59,46456 2 29,73228 356,2496 3,68232

Jenis bahan 21,2619 4 5,315475 63,68957 3,055568

Interaction 216,8715 8 27,10893 324,8169 2,640797

Within 1,251887 15 0,083459

Total 298,8498 29


b. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan A (SBE 0)Komposisi Rata-rata 2 4 1 3 5

0,91311 1,21809 1,27706 1,48179 1,79677

2 0,91311 0

4 1,21809 0,30498 0

1 1,27706 0,36394 0,05897 0

3 1,48179 0,56867 0,2637 0,20473 0

5 1,79677 0,88366 0,57868 0,51971 0,31498 0

* tidak signifikanc. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan B (SBE 1)Komposisi Rata-rata 3 5 1 2 4

0,40511 1,59694 2,13036 7,56728 11,4866

3 0,40511 0

5 1,59694 1,19182 0

1 2,13036 1,72525 0,53343 0

2 7,56728 7,16217 5,97035 5,43692 0

4 11,4866 11,0815 9,88969 9,35626 3,91934 0

d. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan C (RSBE)Komposisi Rata-rata 4 2 5 3 1

0,46695 2,73976 3,01972 5,51613 7,53186

4 0,46695 0

2 2,73976 2,27281 0

5 3,01972 2,55277 0,27996 0

3 5,51613 5,04918 2,77637 2,49641 0

1 7,53186 7,06491 4,7921 4,51214 2,01573 0


47/49

35

e. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 20%Jenis bahan Rata-rata A B C

1,27706 2,13036 7,53186

A 1,27706 0B 2,13036 0,8533 0

C 7,53186 6,2548 5,4015 0

f. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 40%Jenis bahan Rata-rata A C B

0,91311 2,73976 7,56728

A 0,91311 0

C 2,73976 1,82665 0

B 7,56728 6,65417 4,82753 0

g. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 60%Jenis bahan Rata-rata B A C

0,40511 1,48179 5,51613

B 0,40511 0

A 1,48179 1,07667 0

C 5,51613 5,11102 4,03434 0

h. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 80%Jenis bahan Rata-rata C A B

0,46695 1,21809 11,4866

C 0,46695 0

A 1,21809 0,75114 0

B 11,4866 11,0197 10,2685 0

i. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 100%Jenis bahan Rata-rata B A C

1,59694 1,79677 3,01972

B 1,59694 0

A 1,79677 0,19984 0

C 3,01972 1,42278 1,22295 0

* tidak signifikan


48/49

36

j. Uji lanjut duncan pengaruh interaksi antara jenis bahan dan komposisiJenis bahan Rata-rata A C B

1,33736 3,85488 4,63726

A 1,33736 0C 3,85488 2,51752 0

B 4,63726 3,2999 0,78238 0

Keterangan :

Bahan A = SBE 0

Bahan B = SBE 1

Bahan C = RSBE

Komposisi 1 = 20%

Komposisi 2 = 40%


Komposisi 5 = 100%


49/49

37

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Kota Pekalongan, Jawa Tengah pada tanggal 21 April

1991 dari ayah Achmadi dan ibu Lestari Rahayu. Penulis adalah putra kedua dari

tiga bersaudara. Penulis menempuh studi di SDN Kandang Panjang 02Pekalongan tahun 1997-2003, SMPN 2 Pekalongan tahun 2003-2006, SMAN 2

Pekalongan tahun 2006-2009 dan diterima di Departemen Teknologi Industri

Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian melalui jalur Undangan Seleksi Masuk

IPB (USMI) pada tahun 2009.

Selama mengikuti perkuliahan, Penulis pernah menjadi asisten praktikum

mata kuliah Bioproses pada tahun 2012, asisten praktikum mata kuliah Teknologi

Bahan Penyegar pada tahun 2013, dan asisten praktikum mata kuliah Teknologi

Minyak, Emulsi dan Oleokimia pada tahun 2013. Penulis pernah menjadi anggota

Departemen Pengabdian Masyarakat Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri

(HIMALOGIN) periode 2010-2011, ketua Departemen Pengabdian Masyarakat

Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri (HIMALOGIN) periode 2011-2012,dan ketua Ikatan Mahasiswa Pekalongan (IMAPEKA) periode 2010-2011.

Penulis melaksanakan Praktek Lapangan pada Juli-Agustus 2012 dalam

program Internship Stundent di Quality ControlDepartment PT Kraft Foods

Indonesia, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat dengan judul Mempelajari Aspek

Proses Produksi Biskuit Oreo Di Pt Kraft Foods Indonesia Cikarang-Bekasi yang

bergerak di bidang industri makanan.

.

templat tugas akhir s2

Documents