new shortcut.lnk

5/20/2018 New Shortcut.lnk

1/18

a.casting

casting(Pengecoran)adalah suatu proses manufakturyang menggunakan logam cair dan

cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk

jadi

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran, yaitu :

1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan

3. Pengaruh material cetakan

4. Pembekuan logam dari kondisi cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai

(expendable Mold)

dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold).

Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran

saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan,

jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat

antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.


2/18

Logam yang biasa digunakan adalah Besi Cor

Paduan besi yang mengandung C >: 1,7 % dan 1-3 %Si. Unsur lain dapat ditambahkan

dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti kekuatan, kekerasan atau

ketahanan korosi. Unsur yang umumnya ditambahkan yaitu Cr, Cu, Mo dan Ni.

Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah daripada baja dan

relatif lebih encer ketika cair.

Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya yaitu bentuk dan

distribusi elemen-elemen penyusunnya

Ada lima jenis besi cor :

Besi cor kelabu (grey cast iron)

Besi cor malleable (malleable cast iron)

Besi cor putih (white cast iron)

Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron)

Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor kelabu dan

besi cor nodular).


3/18

B.extrusion

Ekstrusi adalah proses untuk membuat benda dengan penampang tetap. Proses

ekstrusi dapat dilakukan dalam bentuk kerja panas maupun dingin. Proses kerja panas

yang paling banyak digunakan untuk berbagai jenis metal karena mengurangi gaya

dorong yang diperlukan.

Proses ekstrusi dapat dilakukan dalam bentuk kerja panas maupun dingin, walaupun

demikian, proses kerja panas lebih banyak dipraktekkan untuk berbagai jenis metal karena

mengurangi gaya dorong yang diperlukan. Logam-logam seperti lead, copper, aluminium,

magnesium dan paduan dari logam ini umumnya mudah dilakukan proses ekstrusi karena

logam ini memiliki kekuatan luluh yang rendah dan begitu juga dengan suhu ekstrusinya.

Ekstrusi untuk bahan logam dibagi atas empat jenis tipe yaitu ekstrusi langsung (direct),

ekstrusi tidak langsung (indirect), ekstrusi hidrostatis dan ekstrusi ipak.

Ekstrusi langsung

Proses ekstrusi ini merupakan proses ekstrusi yang paling sederhana. Dalam

pengerjaannya sebuah material dasar ditempatkan pada chamber yang berbentuk silinder

kemudian sebuah dammy blok ditempatkan di belakangnya. Kemudian gaya dorong

diberikan melalui sebuah ram mendorong material melalui cetakan (die) pada ujung silinder.

Die ini dapat didesain sesuai dengan bentuk geometri yang diinginkan misalnya bentuk bulat,

persegi, persegi panjang dan bentuk-bentuk lain yang lebih komplek seperti bentuk Z, bentuk

H dan bentuk U.


4/18

Ekstrusi tidak langsung

Dalam prosesnya, sebuah die digerakkan ke arah material tidak bergerak lagi

dalam chamber. Teknik ini adalah kebalikan dari proses ekstrusi langsung. Proses ini

memerlukan gaya yang lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung karena

lebih sedikit gesekan yang terjadi.

Ekstrusi Hidrostatis

Pada prosesnya, ruang chamber diisi dengan fluida yang mentransmisikan

tekanan ke billet, yang kemudian di ekstrusikan melalui cetakan. Dalam proses ini,

tidak ada gesekan sepanjang dindingn silinder.

Ekstrusi Impak

Proses ini adalah salah satu bentuk ekstrusi tak langsung. Pada prosesnya,

sebuah punch dijatuhkan ke arah material. Proses ini digunakan untuk menghasilkan

bentuk berongga. Bahan-bahan material lunak seperti zink, lead dan tin cocok untuk

ekstrusi jenis ini.


5/18

Pada saat ini, proses ekstrusi bukan hanya sekedar pada bahan logam saja tetapi

juga telah dikembangkan untuk bahan polimer (tennoplastik) dalakm prosesnya, gaya

dorong bukan lagi dihasilkan melalui sebuah ram, melainkan sebuah poros berulir

(screw) yang bertugas seperti ram yaitu mendorong bahan polimer hingga keluar dari

die.

Keunggulan dari proses Ekstrusi adalah :

a) Keberagaman produk dalam kisaran luas yang kebanyakan tidak mudah dihasilkan

oleh metode pengolahan lain, dapat dihasilkan dengan mengubah bahan baku,

kondisi pengoperasian, dan cetakan.

b) Biaya operasional lebih rendah dan produktivitas lebih tinggi

c) Menghasilkan produk berkualitas tinggi, karena pemasakan ekstrusi melibatkan suhu

tinggi dalam waktu pendek

d) Ramah lingkungan

c.Rolling

olling atau pencanaian adalah suatu proses deformasi dimana ketebalan benda kerja direduksi

dengan menggunakan gaya tekan dan menggunakan dua buah roll atau lebih. Roll berputar untuk

menarik dan menekan secara simultan benda kerja yang berada diantaranya. Produk proses

rolling berupa slab, billet, dan bloom.


6/18

1. Slab: Segi empat utuh dengan lebar penampang 2 x tebal

2. Billet: Biasanya lebih kecil dari bloom, penampang berbentuk persegi atau bujur sangkar

3. Bloom : mempunyai penampang segi empat atau bujur sangkar dengan ketebalan > 6 inches dan

lebarnya 2 x tebal

Pada proses pengerolan, benda kerja dikenai tegangan kompresi yang tinggi yang berasal darigerakan jepit rol dan tegangan geser-gesek permukaan sebagai akibat gesekan antara rol dan

logam. Selama proses canai, roll memberikan tegangan pada bagian-bagian dari benda kerja.

Tegangan-tegangan ini mengakibatkan benda kerja mengalami deformasi plastis. Produk akhir

dari proses ini adalah logam plat dan lembaran (sheet), dimana plat umumnya mempunyai tebal

lebih dari in. Lembaran umumnya mempunyai tebal kurang dari in. Tujuan utama pengerolan

adalah untuk memperkecil tebal logam. Biasanya terjadi sedikit pertambahan lebar, karena itu

penurunan tebal mengakibatkan pertambahan panjang.

Proses rolling dikelompokkan menjadi dua teknologi berdasarkan pada daerah temperature

operasinya, yaitu hot rolling dan cold rolling.

Hot Rolling

Hot rolling adalah operasi rolling yang dilakukan pada temperature yang lebih tinggi

daripada temperature rekristalisasi. Deformasi tidak menyebabkan terjadinya penguatanlogam. Tegangan alir bahan akan semakin kecil dengan semakin tinggi temperature operasi.

Energi yang dibuthkan menjadi lebih kecil. Dan deformasi dapat dilakukan pada benda kerja

yang berukuran relative besar dengan total deformasi besar.

Cold Rolling

Cold rolling adalah operasi rolling yang dilakukan pada temperature kamar atau dibawah

temperature rekristalisasi. Cold rolling umumnya dilakukan setalah rolling panasa. Rolling

dingin menyebabkan terjadinya mekanisme penguatan pada benda kerja yang diikuti

dengan turunnya keuletan. Benda kerja menjadi lebih kuat, lebih keras dan lebih rapuh.Tegangan alir benda kerja menjadi semakin meningkat. Setelah dari proses ini biasanya

melibatkan proses lanjutan yaitu proses perlakuan panas agar dapat diaplikasiskan sesuai ke

spesifikasinya. Proses dilakuakn dengan tujuan untuk mendapatkan sifat-sifat produk yang

lebih sesuai dengan aplikasinya.

Bahan dasar dan produk roll :


7/18

Forging

PENEMPAAN (FORGING):

Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja

diantara dua cetakan (die), baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara gradual

hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan.

Klasifikasi tempa:

Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara, diantaranya berdasarkan

temperatur kerja :

1) Tempa panas atau hangat; cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi

yang cukup besar; dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya

bertambah.

2) Tempa dingin; cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu.

Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari

pengerasan regang.

Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja, tempa dapat

diklarifikasikan atas :

1) tempa dengan beban impak (impact),

2) tempa dengan beban gradual.

Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging

hammer, sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press.


8/18

Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam

kerja yang didesak oleh dies, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.10.

Gambar 5.10 Tiga jenis operasi penempaan

(a) tempa

cetakan

terbuka (open-

die forging),

(b)tempa cetakan tertutup (impression-die forging),

(c)tempa tanpa sirip (flashless forging).

KLASIFIKASI PEMBUATAN BENDA YANG DITEMPA

1. Open-die-forging (penempaan terbuka)

Proses forging velg

Lantas, seperti apa velg forged? Velg forged mengandalkan metal aluminium alloy

yang terdiri campuran aluminium (Al), silikon (Si), besi (Fe), tembaga (Cu), mangan (Mn),

magnesium (Mg), krom (Cr), seng (Zn), vanadium(V), titanium (Ti), bismut (Bi), galium

(Ga), timbal (Pb) hingga zirkonium (Zr). Nah, komposisi ini dimainkan untuk grade

kualitasnya, ada seri 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000, 7000 dan 8000. Salah satu yang

diunggulkan untuk velg forged adalah 6061 yang asalnya dipakai buat tulang pesawat

terbang!

Selanjutnya, alloy 6061 ini masuk tahap tempa untuk dibentuk velg secara kasar.

Proses ini membutuhkan mesin forging raksasa dengan kekuatan tempa beragam; dari 5.000,

8.000, 10.000 bahkan 15.000 ton. Metodanya beragam, bahkan engineer pabrikan sampai


9/18

mempatenkan caranya. Toh, umumnya menggunakan closed-dies (cetakan/moulding khusus)

secara presisi.

Maka di pasaran kita kenal istilah forging T6, dimana penempaan dijabani pada

temperatur 4000 Fahrenheit (2040C). Proses forging pun tidak berlangsung sekali. Dapat

bentuk kasar, dilanjutkan pembentukan melalui proses spin forging agar didapat bentuk lebih

presisi dengan kekonsentrisan yang tepat. Metoda RM8000 bikinan Rays Wheels asal Jepang,

menjabani spin forging hingga 10.000 ton pembebanan yang ditengarai standar JWL+R.

Penjelasan :

Pertama material di forging terus dipress sekuat mungkin dan menjadi pada gambar

first forging kemudian material dicetak dalam mesin tanpa adanya hot working, yang terakhir

material akan menjadi seperti di finishing.

2. Impressing-die-forging ( penempaan tertutup )

Pembuatan samurai jepang

a. Rough forging


10/18

mata pedang dibentuk melalui penempaan baja karbon kualitas tinggi dalam suhu

tinggi. Penempaan berulang-ulang menghasilkan dispersi (penyebaran) ketahanan

yang merata pada seluruh bagian mata pedang.

b. Rough shaping

Pada tahap ini mata pedang dibentuk secara kasar dengan dimensi yang

ditentukan. Pedang belum dibentuk melengkung tetapi masih lurus.

c. Clay covering

Sebuah tanah liat khusus dibalurkan pada mata pedang menggunakan

tangan. Pada bagian yang tajam (mata pisau) tanah liat dibalurkan tipis-tipis

saja sedangkan pada punggung pedang dan sisanya lebih tebal. Hal ini

menghasilkan pendinginan yang relatif cepat pada saat quenching serta

menghasilkan mata pisau yang kuat tapi lembut.


11/18

d. Quenching

Ini merupakan tahapan paling kritis. Pedang yang sudah terbaluri

dengan tanah liat dipanaskan pada suhu yang sudah ditetapkan dan kemudian

direndam dalam sebuah bak air. Bentuk hamon (bentuk meliuk-liuk hiasan

pada mata pisau), sori (kelengkungan, dan tingkat kelurusan pisau benar-benar

ditentukan pada tahap ini.

e. Sizing

Tahap ini menentukan sori dan disesuaikan sesuai kebutuhan serta

mengatur titik keseimbangan dan ketepatan ukuran.

f. Finishing

Memberikan sentuhan akhir pada mata pisau sehingga akan dihasilkan

bentuk hamon yang indah.

g. Saya


12/18

Saya ini diukir dari dua potongan kayu yang cocok dengan panjang,

lebar, ketebalan dan kelengkungan pisau selesai. Kedua bagian tersebut

kemudian dibungkus dalam beberapa kali kain katun halus dan dicat.

h. Handle

Pegangan inti terdiri dari dua potong kayu berukir untuk

memperkokoh. Seluruh Pegangan kemudian dibungkus dengan tenunan kapas

kualitas tinggi.

e. Sageo

Sageo merupakan kayu khusus yang dibungkus dengan kapas kualitas

tinggi. Dalam beberapa kasus, sageo masih berupa kayu. Proses ini

membutuhkan berjam-jam dengan dikerjakan oleh tenaga kerja ahli dengan

tetap memperhatikan design yang akan diterapkan pada sageo.

f. Assembly

Semua bahan akhirnya dapat dirakit dan disatukan dalam sebuah karya

seni yang indah, tajam, anggun dan mematikan.


13/18

E.CORROSION PROTECTION

Korosi adalah reaksi kimia atau elektrokimia yang terjadi antara material logam

dengan lingkungannya yang mengakibatkan berkurangnya sifat kekuatan energy pada

material logam tersebut. Korosi umumnya terjadi pada logam.

Beberapa bentuk dan jenis korosi yang terjadi secara umum adalah:

1. Uniform (General)

2. Pitting (Sumuran)

3. Dissimilar metal (Galvanic corrosion)

4. Differential Environment (Dampak suhu yang berbeda)

5. Stray Current

6. Dealloying

7. Erosion

8. Exfoliation (Delaminasi yang terjadi pada batas butir).

Karena telah menimbulkan kerugian diberbagai aspek, maka Negara Negara di dunia

lewat perushaan negeri maupun swastanya berupaya untuk melakukan pencegahan agar

meminimalisir dampak korosi. Mungkin tidak bisa menghilangkan korosi karena penyebab

utama korosi yaitu air dan oksigen terdapat dimana mana. Caranya seperti :


14/18

Cathodic

Protection

Penggunaan

anoda korban untuk system pengendalian korosi dapat berbentuk lapisan diseluruh

permukaan logam seperti pada baja yang digalvanisasi atau ditempelkan secara menyebar.

Anoda yang ditempelkan menyebar akan menyebabkan distribusi arus tdak merata pada

permukaan logam yang dilindungi.

Logam yang dipasan sbg anoda bersifat lebih anodic sehingga lebih mudah terkorosi.

Missal Zn, Al, Mg. Pada anoda, Misal Mg ditambahkan back fill untuk meningkatkan

konduktivitas tanah sekeliling anoda dan menurunkan korosi anoda magnesium yang

berlebihan. Cara ini memiliki beberapa keuntungan diantaranya tanpa membutuhkan

energy listrik dari luar, tidak memerlukan pengawasan, dan arus proteksi yang dihasilkan

tidak pernah salah arah.

Coating

Pada industri

penanggulangan korosi, coating dapat

diartikan yakni sebagai pelapis,

pelindung dan berfungsi sebagai penanggulangan korosi. Coating bisa dalam bentuk organic

dan inorganic dalam bentuk liquid atau padat, dari bahan yang keras non metal, komposit,

ceramic, metal, dan bahan sintetis. Adapun jenisnya sangat beragam.

Liquid protective Coating atau Cat dapat diartikan sebagai suatu produk cair atau

kental yang apabila diulaskan/disemprotkan pada suatu permukaan yang telah lebih dulu

dipersiapkan akan membentuk suatu lapisan tipis kering, berkohesi, dan memiliki daya lekat

yang baik terhadap permukaan serta mampu memproteksi permukaan tersebut dari ekses

luar/lingkungannya


15/18

Coating atau Painting dapat memproteksi permukaan logam dari korosi dengan

cara membentuk suatu lapisan yang dapat memisahkan dan merintangi atau mengisolir

antara permukaan logam dengan lingkungan luar.

Kondisi lingkungan yang berbeda tingkat korosifitas nya maka penggunaan satu jenis

Coating system saja tidaklah tepat atau cukup dan dapat memungkinkan Coating menjaditidak berfungsi secara optimal.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pelapis ini yaitu:

1) Permukaan Konstruksi Jenis Logam dan disain Konstruksi dan

2) Kondisi Lingkungan Tingkat Korosifitas dan Cuaca sekita

3) Mutu/Kualitas Coating atau Cat Jenis Generik Coating Kelemahan dan

Keunggulan

4) Coating System System Pelapisan dan kombinasi pelapisan Primer,Intermediate, Finish Coat

Corrosion Inhibitor

Penggunaan larutan garam Natrium Cromat / sodium kromat (Na2CrO4) dengan

kadar tertentu mampu menghambat laju korosi. karena sodium kromat sebagai inhibitor

kimia, yaitu suatu zat kimia yang dapat menghambat atau memperlambat suatu reaksi

kimia. Secara khusus, inhibitor korosi merupakan suatu zat kimia yang bila ditambahkan ke

dalam suatu lingkungan tertentu, dapat menurunkan laju penyerangan lingkungan ituterhadap suatu logam.

Selain itu fungsi dari inhibitor adalah mampu memperpanjang umur pakai logam,

melindungi dan memperindah permukaan logam, lebih mengkilap dan terang dengan warna

tertentu yang dihasilkan sesuai inhibitornya.

Penggunaannya sebagai berikut

Na2CrO4 , dengan konsentrasi 50 ppm digunakan pada pipa baja.

2,3 gr/l Na2CrO4untuk sambungan galvanik Cu-Zn-Fe

2,4 gr/l Na2CrO4 untuk sambungan galvanik Fe-Al

0,1% Na2CrO4 digunakan untuk penghambat laju korosi logam Fe, Cu, Zn dalam

sistem air pendingin (water cooling) dan pada larutan garam (Brines)

0,1% -1% Na2CrO4digunakan untuk penghambat laju korosi (inhibitor) logam Fe, Pb,

Cu, Zn dalam sistem mesin pendingin(engine coolants)

A. MATERIAL TESTING


16/18

Cara pengujian suatu material dibagi dalam dua kelompok yaitu

Pengujian dengan Merusak (Destructive Test)

Pengujian Tanpa Merusak ( Non-destructive Test)

A.Pengujian Destruktif

Sesuai dengan namanya pengujian ini bersifta merusak bahan yang diuji sehingga

bahan yang diuji akan rusak atau cacat. Bahan yang diuji adalah bahan yang telah memenuhi

bentuk dan jenis secara internasional .

umumnya ada beberapa pengujian destruktif yaitu:

- Pengujian KekerasanPengujian ini dilakukan dengan dua pertimbanagn yaitu untuk mengetahui karakteristik

suatu material baru dan melihat mutu untuk memastikan suatu material memiliki spesifikasi

kualitas tertentu. Berdasarkan pemakaianya dibagi menjadi:

1. Pengujian kekerasan dengan penekanan(indentation test)

Pengujian ini dilakukan merupakan pengujian kekerasan terha-dap bahan logam

dimana dalam menentukan kekerasaannya deilakukan dengan cara menganalisis indentasi

atau bekas penekanan pada benda uji sebagai reaksi dari pembebanan tekan

2. Pengujian kekerasan dengan goresan(sratch test)

Merupakan pengujian kekerasan terhadap benda (logam) dimana dalam menentukan

kekerasannya dilakukan dengan mencari perban-dingan dari bahan yang menjadi standart.

Contohnya adalah pengujian metode MOHS

3. Pengujian kekerasan dengan cara dinamik(dynamic test)

Merupakan pengujian kekerasan dengan mengukur tinggi pantu-lan dari bola bajaatau

intan(hammer)yang dijatuhkan dari ketinggian tertentu.

- Pengujian Tarik
http://2.bp.blogspot.com/-a0RE5CUPm2U/UW14PTtFxrI/AAAAAAAAAkY/jfeqMM1kwoE/s1600/image0011.jpg


17/18

Pengujian ini merupakan proses pengujian yang biasa dilakukan karena pengujian tarik

dapat menunjukkan perilaku bahan selama proses pembebanan. Pada uji tarik , benda uji

diberi beban gaya tarik , yang bertambah secara kontinyu, bersamaan dengan itu dilakukan

pengamatan terhadap perpanjangan yang dialami benda uji.

- Pengujian lengkung

Pengujian ini merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan yang diletakkan

terhadap specimen dan bahan, baik bahan yang akan digunakan pada kontraksi atau

komponen yang akan menerima pembebanan terhadap suatu bahan pada satu titik tengah dari

bahan yang ditahan diatas dua tumpuan.

-

- Uji impact

Uji impact dilakukan untuk menentukan kekuatan material sebagai sebuah metode uji impctdigunakan dalam dunia industrykhususnya uji impact charpy dan uji impact izod. Dasar

pengujian ini adalah penyerapan energy potensial dari pendulum beban yang mengayun dari

suatu ketinggian tertentu dan menumbuk material uji sehingga terjadi deformasi.

- Uji struktur

Uji struktur mempelajari struktur material logam untuk keperluan pengujian material

logam dipotong-potong kemudian potongan diletakkan dibawah dan dikikisdengan material

alat penggores yang sesuai. Untuk pemeriaksaan =nya dilakuakan dengan alat pembesar

ataupun mikroskop elektronik.

- Pengujian dengan larutan ETSA

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memeperjelas batas butir yang ada pada suatu

material karena larutan etsa akan memeberi warna tambahan pada batas butir. Namun larutan

ini dapat merusak batas butir tersebut.

B. Pengujian non-destruktif

Pengujian ini tidak merusak dan merupakan bagian dari pengujian bahan. Berainana

dengan pengujian destruktif pengujian nendstruktif terdiri dari:

- Penetrant testing

Yaitu pengujian yang digunakan untuk melihat keretakan dan perositas dari suatu

bahan. Pengujian dengan penetrant terdiri dari 4 tahap yaitu pembersihan awal, pemberian

penetrant, pembersihan penetrant, dan pemberian developer. Pengujian ini memilikikeuntungan yaitu murah dan cepat dilaksanakan.


18/18

- Magneticparticletesting

Pengujian yang juga biasa disebut dengan pengujian menggu-nakan partikel magnetic

ini digunakan untuk diskontinuitas yang ada dipermukaan dan dekat permukaan. Pengujian

ini dapat kita lakukan un-

tuk melihat keretakan permukaan pada semua logam induk maupun ion, laminasi fusi yang

tidak sempurna, undercut, dansubsurface crack. Jika dibandingkan dengan uji penetrant,

pengujian ini dilakuakn untuk diskontinuitas yang lebih dalam.

- UltrasonictestingPengujian ini menggunakan metode gelombang suara dengan frekuensi tinggi. Keuntungan

dari pengujian ini yaitu dapat dilakukan pada semua bahan dan lebih dalam jika dibandingkan

dengan uji magnetic dan uji penetrasi karena menggunakan pantulan gelombang.

- Radiography

Yaitu pengujian dengan menggunakan x-rayuntuk mendapatkan gambar dari

material. Prinsipnya sama denagn penggunaan pada tubuh material hanya saja menggunakan

gelombang yang lebih pendek.

-eddy currentmemiliki prisnsip dasar yang hamper sama dengan teknik medan magnet tetapi

disini medan listrik yang dipancarkan adalah arus bolak-balik. Prisnsipnya hamper sama

denggan impedensi.

- Eddy Current

Memiliki prinsip dasar yang hampir sama dengan teknik medan magnet tetapi disini

medan listrik yang dipancarkan dari arus bolak balik. Prinsipnya hampir sama denganimpedansi.

new shortcut.lnk

Documents